تبلیغات :
آکوستیک ، فوم شانه تخم مرغی، صداگیر ماینر ، یونولیت
دستگاه جوجه کشی حرفه ای
فروش آنلاین لباس کودک
خرید فالوور ایرانی
خرید فالوور اینستاگرام
خرید ممبر تلگرام

[ + افزودن آگهی متنی جدید ]




صفحه 19 از 21 اولاول ... 915161718192021 آخرآخر
نمايش نتايج 181 به 190 از 207

نام تاپيک: مهندسی و علم مواد( Material Science & Engineering)

  1. #181
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    خوردگی در درجه حرارت بالا

    درجه حرارت بالا (یا داغ) خوردگی شامل تخریب موضعی شتاب از فلز معمولا با رسوب (پوسته پوسته شدن همراه است) از نمک و یا سایر ترکیبات از گازهای داغ در تماس با سطح فلز. تعدادی دیگر پدیده های خوردگی با درجه حرارت بالا خوردگی به عنوان مشتق شده از پوسته پوسته شدن همراه است. درجه حرارت بالا خوردگی اغلب در فرایند رخ می دهد با استفاده از گاز به عنوان واحد خوراک و یا در مسیر گاز داغ از توربین گاز. انواع متداول خوردگی در دمای بالا در کارخانه ها روند عبارتند از :

    درجه اکسیداسیون -- رسوب اکسید بر روی سطح فلز. اکسیداسیون اغلب می تواند به عنوان محافظ در خدمت مقیاس ، اما همچنین می تواند در هدایت حرارتی فقیر در اکسید فلزی در رابط در نتیجه ، منجر به مشکلات دیگر شتاب خوردگی.
    Sulfidation -- رسوب سولفور ؛ فیلم سولفید به عنوان لباس به عنوان مقیاس اکسید به طور کلی نیست ، و می تواند در واقع حمله به لایه های اکسید ، کاهش خواص حفاظتی خود.
    Nitridation -- nitriding است که اغلب مورد استفاده در آلیاژها برای تقویت مواد ، اما در درجه حرارت بالا با استفاده از فرایندهای نیتروژن (به عنوان مثال ، بوته آمونیاک) ، nitrides سپرده به عنوان مقیاس و یا در صورت بارش های داخلی می تواند تولید شتاب تخریب موضعی.
    کلر -- depositions کلرید را می توان بسیار واکنش پذیر است ، از بین بردن پوسته پوسته شدن محافظ دیگر یا به طور مستقیم حمله به سطح فلز ، و می تواند تا حد زیادی کاهش خواص مواد مورد انتظار است.
    Carburization -- در یک محیط در دمای بالا در حضور ترکیبات کربن ، کربن از فلز ممکن است افزایش یابد ، منجر به embrittlement و متعاقب آن شکستن و / یا شکست اجزاء ؛ carburization نیز ممکن است به فروپاشی و تجزیه کربن منجر به تولید فلز dusting و "پوسیدگی سبز" در آلیاژهای نیکل کروم ،.
    dusting فلزی -- زیر برخی از محیط های گاز داغ ، کاربیدهای ممکن است در فلز فرم و در نهایت تجزیه و گرافیت به گونه فلز ، که به نوبه خود می تواند به عنوان کاتالیزور برای تجزیه از مونواکسید کربن به کربن و اکسیژن عمل ، این شرایط می تواند در حمله بسیار سریع نتیجه ترجمه و از دست رفتن مواد.
    پوسیدگی سبز -- سریع carburization تناوبی / اکسیداسیون در کروم ، نیکل تولید آلیاژهایی که مانده مایل به سبز از اکسید کروم است و با از دست دادن قابل توجهی از مواد همراه است.
    جستجوی قابلیت اطمینان شده است سابقه ای طولانی در آزمایش برای مشخص کردن و آسیب خوردگی در دمای بالا است و عمل مشاوره تکمیلی در رابطه با انتخاب مواد ، کاهش خطرات ، بازرسی ، برنامه ریزی نگهداری و مدیریت کلی این پدیده ها.

    جستجوی خدمات قابلیت اطمینان را به طور خاص به گرم شامل خوردگی مرتبط با :

    رتبه بندی و انتخاب مواد برای خدمت در دمای بالا
    فن آوری های کاهش خطر
    در خط کنترل خوردگی
    Mechanistic خوردگی ارزیابی و بررسی شکست
    خطر بر اساس بازرسی
    برنامه های کاربردی وضعیت ارزیابی
    ارزیابی و پیش بینی زندگی زندگی
    زندگی گیاهی استراتژی های مدیریت
    دانش کارکنان ما و تجربه شده توسط آزمایشگاه های تست ما که ما توانایی تولید بسیاری از شرایط فرآیندی مرتبط با خوردگی داغ پشتیبانی می کند. علاوه بر این ، تلاش و تحقیق توسعه داده است اعتبار قابل حمل غیر مخرب ابزار تست و روش برای تشخیص انواع خاصی از خوردگی گرم در گیاهان ، به ویژه تشخیص carburization بالای انرژی در لوله و یا لوله های hydrocracking. تشخیص carburization ما شامل فرکانس پایین جریان گردابی روش ، همراه با مدل سازی المان محدود از انتشار امواج الکترومغناطیسی ، در ارتباط با اندازه گیری های مرجع و آزمایشگاهی بر اساس داده های مرجع است.
    گوش کردن
    خواندن با قواعد آوایی

    ---------- Post added at 11:20 PM ---------- Previous post was at 11:15 PM ----------

    خوردگی حفرهای

    جستجوی قابلیت اطمینان دارای تخصص در تمام مکانیسم های اصلی ایجاد حفره و خوردگی را حل کرده است صدها بسیاری از مشکلات خوردگی برای مشتریان صنعتی ما است.

    خوردگی حفرهای به شکل تخریب موضعی از فلز است که در نتیجه تفاوت پتانسیل الکتریکی در بدن تنها از فلز. خوردگی حفرهای می تواند در مکان های که در آن عدم تجانس ترکیبی ، در حال ظهور دررفتگی یا مراحل لغزش ، inclusions یا آلاینده و یا در خارج ناشی از شکسته شدن در فیلم های غیر فعال و یا محافظ رخ می دهد آغاز ، و مناطق مختلف فلزی را بر روی پتانسیل های مختلف الکتریکی. خوردگی حفرهای است که اغلب یکی از مخرب ترین انواع خوردگی ، در درجه اول به خاطر این واقعیت است که می تواند شکست های تجهیزات مهار و وادار به تضعیف یکپارچگی ساختاری با ، در اکثر موارد ، تقریبا از دست دادن وزن قابل اغماض است.

    شکست به علت ایجاد حفره خوردگی را می توان در محیط های مختلف از گیاهان گرفته تا پردازش به سیستم های توزیع آب مسکونی در بر داشت. به عنوان مثال :

    فولاد کربن -- که اغلب به عنوان مصالح ساختمانی برای لوله های مبدل حرارتی مورد استفاده در فرآیند تولید (به عنوان مثال ، آمونیاک ، اسید نیتریک و فرآیندهای اسید سولفوریک) استفاده مستعد ابتلا به خوردگی حفرهای. بسته به نوع گیاه شیمی آب خنک کننده و شرایط عملیاتی ، گرما لوله های مبدل ممکن است موضوع به این صورت آسیب می رساند.


    فولادهای زنگ نزن -- گسترده استفاده می شود و در مقاله مربوط به فرایند تولید تجهیزات. خوردگی حفرهای است که اغلب با اجزای سازنده فرایند مخلوط تفاله مرطوب حاوی کلریدها و thiosulfates همراه است.


    مس -- به طور گسترده به عنوان مصالح ساختمانی برای استفاده در لوله توزیع آب آشامیدنی استفاده می شود. مس معمولا مقاوم به خوردگی ، هر چند تحت شرایط خاصی (مربوط به شیمی آب ، pH و دما) ایجاد حفره خوردگی ممکن است در کنار آب از لوله رخ می دهد.


    آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم -- استفاده گسترده در هوافضا ، خودرو و ساخت برنامه های صنعت ، در میان دیگران است. عملکرد خوب در محیط های خورنده آلومینیوم است به دلیل فیلم اکسید محافظ. خوردگی از جنس آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم معمولا توسط ایجاد حفره ایجاد می شود ، و اغلب با حضور ترکیبات نامحلول intermetallic القاء شده و یا عناصر مجرد.

    ]

  2. #182
    پروفشنال REGISTERED-USER's Avatar
    تاريخ عضويت
    Mar 2010
    محل سكونت
    تنهایی مطلق
    پست ها
    806

    پيش فرض

    یه مسلمونی بیاد بحث ENP رو باز کنه که خیلی بدردمون میخوره

  3. #183
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    فن استخراج وذوب فلزات


    ، علم استخراج فلزات از سنگ معدن آنها. تحقیقات اخیر متالورژیکی است با تهیه فلزات رادیو اکتیو ، در رابطه با به دست آوردن فلزات از لحاظ اقتصادی از سنگ معدن درجه پایین ، با به دست آوردن و تصفیه فلزات نادر تا کنون استفاده نکرده ، و با فرمولاسیون آلیاژ. این مقاله به بررسی استخراج فلزات به طور کلی ، اما روش برای درمان سنگ معدن می شوند کاملا متفاوت ؛ همچنین نگاه کنید به آلومینیوم ، مس ، طلا ، آهن ، سرب ، نیکل ، نقره ، قلع و روی برای روشهای خاص قرار دارد.

    غلظت از این سنگ معدن

    . وقتی سنگ معدن است درصد کمی از فلز مورد نظر ، روش غلظت فیزیکی باید استفاده شود قبل از مرحله استخراج آغاز می شود. . در یکی از روش هایی ، سنگ معدن خرد شده و قرار داده شده در دستگاه که در آن ، با تکان دادن ، ذرات سنگین تر حاوی فلز از ذرات سبک راک از هم جدا شده توسط گرانش. . یکی دیگر از روش است روند شناور ، سنگ معدن مورد استفاده معمولا سولفید مس. در موارد خاصی (مانند زمانی که طلا ، نقره ، مس یا بعضی اوقات رخ می دهد "آزاد" به عنوان مثال ، شیمیایی در شن و ماسه و یا سنگ uncombined) ، مکانیکی و یا سنگ پانسمان روش به تنهایی کافی برای به دست آوردن فلز نسبتا خالص است. مواد زائد است نشدنی و یا از هم جدا شده غربالگری و گرانش ، سنگ معدن متمرکز شده است و سپس توسط فرایندهای شیمیایی مختلف درمان می شوند.

    جداسازی فلزات

    فرایند برای جداسازی این فلز از ناخالصی های آن را با مشاهده نمایید و یا عناصر دیگر با آن ترکیب شده است بستگی به طبیعت شیمیایی از سنگ معدن به درمان می شود و بر خواص فلز باید کشیده شود. . طلا و نقره هستند اغلب از ناخالصی با آنها را با جیوه درمان با همراه است ، که در آن محلول هستند حذف خواهند شد. . روش دیگر برای جدایی از طلا و نقره ای نامیده می شود به طوری - فرایند سیانید . . روند Parkes ، که در محلول نقره ای بودن در روی مذاب سرب آن می باشد در حالی که نه بر اساس ، از سنگ معدن منجر به نقره استفاده می شود. . از آنجا که تقریبا تمام فلزات در بر داشت در ترکیب با عناصر دیگر در طبیعت ، واکنش های شیمیایی مورد نیاز می توان آنها را آزاد. این فرایندهای شیمیایی به عنوان استخراج فلزات در اثر حرارت ، ذوب فلزات بوسیله برق ، و hydrometallurgy طبقه بندی شده.

    . استخراج فلزات در اثر حرارت ، و یا استفاده از گرما برای درمان سنگ معدن ، شامل ذوب و مثل آتش است. اگر سنگ معدن اکسید ، آن را با زغال سنگ گرم عامل کاهش ، مانند کربن به شکل کک یا ؛ اکسیژن از این سنگ معدن با ترکیبی از کربن است و دیدن حذف دی اکسید کربن در ، یک گاز ( اکسیداسیون و کاهش ) . مواد زائد در سنگ معدن باطله نامیده می شود ، بلکه با استفاده از یک ماده حذف نام شار که ، هنگامی که حرارت داده می شود ، ترکیبی با آن را به صورت توده مذاب به نام سرباره. . در حال سبکتر از فلز ، سرباره شناور بر روی آن گذاشتم و می تواند کشیده شده یا خاموش. . شار استفاده می شود بستگی به طبیعت شیمیایی از این سنگ معدن ، سنگ آهک است که معمولا با باطله siliceous استخدام شده اند. . سنگ سولفیدی است که معمولا بو داده ، به عنوان مثال ، در هوا گرم شود. این فلز از سنگ معدن با اکسیژن ترکیب شده از هوا را به فرم اکسید ، گوگرد و سنگ نیز از ترکیب با اکسیژن برای تشکیل دی اکسید گوگرد ، که ، در حال گاز ، از عبور کردن. . اکسید فلزی است و سپس با عامل کاهنده درمان می شود. هنگامی که یک سنگ کربناته گرم ، اکسید این فلز تشکیل شده است ، و دی اکسید کربن داده می شود خاموش ، اکسید است و سپس کاهش می یابد.

    ذوب فلزات بوسیله برق شامل آماده سازی فعال ، برخی از فلزات مثل آلومینیوم ، کلسیم ، باریم ، منیزیم ، پتاسیم و سدیم ، توسط الکترولیز : ترکیب ذوب شده از فلز ، معمولا کلرید است ، در معرض جریان الکتریکی این فلز را در جمع آوری کاتد.

    Hydrometallurgy ، گاهی اوقات شسته شدن نامیده می شود ، شامل انحلال گزینشی از فلزات از سنگ معدن آنها. برای مثال ، برخی از اکسید مس و سنگ های معدنی کربنات را با اسید سولفوریک رقیق ، تشکیل سولفات محلول در آب مس درمان می شود. . این فلز از طریق الکترولیز است از راه حل بهبود یافتند. اگر فلز به دست آمده از سنگ معدن حاوی هنوز ناخالصی ، ویژه پالایش فرایندهای مورد نیاز است.

  4. #184
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    فولاد سازی درکوره زیمنس مارتین:

    سرفصل مطالب:
    1- تاریخچه کوره زیمنس مارتین
    2- طرز کار کوره زیمنس مارتین
    3- آجرهای نسوز مورد استفاده در کوره زیمنس مارتین
    4- مواد شارژ کوره زیمنس مارتین
    5- نقش عناصر موجود در چدن خام در فرایند فولاد سازی کوره زیمنس مارتین
    6- تصویه مذاب توسط کوره زیمنس مارتین

    تاریخچه کوره زیمنس مارتین:
    طرح اصلی این کورها توسط دانشمندانی از قبیل امیل و پی یر مارتین فرانسوی در سالهای 1840تا 1865 اراعه شد .
    این دانشمندان وقتی با فرضیه زیمنس در سال 1856 مبنی بر استفاده از گرمای گازهای خروجی برای گرم کردن سوخت و هوا اشنا شدند توانستند در کارهای خود به موفقیتهایی چشم گیری دست یابند . که از ان به بعد این کورها به نام کوره زیمنس مارتین شهرت یافت .

    طرز کار کوره زیمنس مارتین:
    حرارت لازم برای ذوب شارژ در کوره زیمنس مارتین توسط گاز ویا سوختهای جامد نظیر ذغال سنگ ویا مایع تامین میشود . سوخت در دو محفظه احتراق که در دوطرف کوره زیمنس مارتین قرار دارند محترق شده و از طریق مشعل هایی به کوره زیمنس مارتین وارد می گردد . دو مشعل قرار گرفته در دو طرف کوره زیمنس مارتین با یکدیگر عمل نکرده بلکه یکی برای حدود 15 تا 20دقیقه کار کرده وسپس با متوقف شدن ان دیگری برای همین مدت کار می نماید واین عمل به تناوب تکرار می گردد .
    برای رسیدن به درجات حرارتی بالا در کوره زیمنس مارتین هوای لازم برای احتراق قبلا توسط عبور از رژنراتور گرم میشوند . این قسمت از کوره زیمنس مارتین متشکل از محفظه هایی است شبیه لانه زنبور که توسط اجرهای دیر گداز پوشش داده شده وحرارت حاصل گازهای خروجی از کوره زیمنس مارتین گرمای لازم در این گونه محفظه ها را تولید نموده واجرهای دیر گداز را گداخته می نماید .
    بدین ترتیب می توان درجه حرارت مذاب را تا 80 الا 100 درجه ، بالای نقطه ذوب افزایش داد .

    اجرهای نسوز مورد استفاده در کوره زیمنس مارتین :
    انواع مختلفی از سنگهای نسوز برای اجر چینی کوره زیمنس مارتین مورد استفاده قرار می گیرند . اجرهای نسوز را می توان با توجه به خواص شیمیایی انها تقسیم بندی کرد :
    نسوزهای اسیدی یعنی آجرهایی که صرفا خواص اسیدی دارند مانند آ جرهای سیلیسی ، کوارتزیت و غیره .
    نسوزهای بازی مانند سنگهای منیزیتی ، آجرهای منیزیتی ، کرمیتی با مقدار زیاد دولمیت و غیره .
    نسوزهای خنثی مانند آجرهای شاموتی ، آجرهای کرمیتی و گرد شاموت .
    کوره زیمنس مارتین را نیز با توجه به نوع نسوز مورد استفاده تقسیم بندی ونام گزاری می کنند . بر این اساس کوره زیمنس مارتین به دو نوع کوره زیمنس مارتین اسیدی و بازی تقسیم بندی میشوند .
    فرایند کوره زیمنس مارتین اسیدی تنها برای تولید فولادها با کیفیت بسیار بالا مناسب است
    بنابراین هزینه ی تولیدی فولاد در کوره زیمنس مارتین بالاتر از کوره زیمنس مارتین بازی است .
    علت افزایش هزینه ها نسبت به کوره زیمنس مارتین بازی این است که مواد اولیه باید فسفر وگوگرد بسیار کمتری داشته باشند ، چون در کوره زیمنس مارتین اسیدی نمی توان عملیات فسفر زدایی و گوگرد زدایی را انجام داد . این در حالی است که در کوره زیمنس مارتین با جداره ی با زی می توان به راحتی عملیات فسفر زدایی وگوگرد زدایی را انجام داد .
    شارژ مورد استفاده در کوره زیمنس مارتین اسیدی می بایست از چدن خام با درجه مرغوبیت بسیار بالا که 0.015 تا 0.02 درصد فسفر و 0.01 تا 0.025 درصد گوگرد دارنداستفاده می شود .

    مواد شارژ کوره زیمنس مارتین :
    1.آهک : اهک هم در کوره زیمنس مارتین اسیدی وهم در کوره زیمنس مارتین بازی به عنوان گداز اور مورد استفاده میشود .
    ترکیبات مضر ان عبارتند:سیلیس و گوگرد
    سیلیس مقدار آهک پخته را تقلیل می دهد ودر نتیجه مقدار سرباره را افزایش می یابد .
    گوگرد عنصر نا مطلوبی در فولادها است بنابراین نباید سنگهای اهکی که بیشتر از 0.08 – 0.05 درصد گوگرد دارند ، داخل کوره زیمنس مارتین ریخت .
    سنگهای اهک ماده ی مناسبی برای جوشش مذاب محسوب می شوند زیرا در اثر حرارت تجزیه شده وگاز دی اکسید کربن از انها متصاعد میشود . این غلیان اهک شرایط انتقال گرما را در داخل کوره زیمنس مارتین بهتر کرده ونیز به عمل تصویه ، توسط اکسیژن دی اکسید کربن کمک می کند .

    2.کلسیم فلورید ( فلوئورین ) :
    اینگداز اور دارای 90 تا 95 درصد 2CaF و 3 تا 9 درصد سیلیس است.از این گدازاور برای سیال کردن سرباره های خیلی غلیظ استفاده میکنند . این گداز اور خاصیت گوگرد زدایی دارد .
    تجربیات نشان داده که این گداز اور اثر تخریبی روی جداره ی سیلیسی دارد .

    3. بوکسیت ها : به طور وسیع در کوره زیمنس مارتین بازی برای کنترل سیالیت سرباره مورد استفاده قرار می گیرد . اثر سیال کنندگی ان به افزایش غلظت آلو مینا در سرباره بستگی دارد ولی شدت اثر انها به مراتب کمتر از فلدسپار است.
    4.آجرهای شکسته ی شاموتی : این ماده به سرباره ی کوره زیمنس مارتین اسیدی اضافه میشود تا سیالیت سرباره را افزایش دهد .
    5. سنگ اهن : این ماده برای سوزاندن ناخالصی ها وبرای کمک به انحلال اهک به کوره زیمنس مارتین اضافه می شود . در ضمن سیلیس نبا ید از یک حد مجازی در سنگ های اهن فراتر رود چراکه منجر به افزایش مصرف اهک می شود.
    6. قراضه فولاد : قراضه هایی که به بار کوره زیمنس مارتین اضافه می شوند نباید به ماسه ، گوگرد ، سرب ، روی ، قلع و غیره الوده باشند .
    قراضه هایی که با قلع نازک و روی ، رو کشی شده است ، از پست ترین نوع قراضه است .
    روی همراه قراضه به هنگام ذوب به صورت بخار اکسید روی متصاعد شده و بر جداره کوره زیمنس مارتین ، رژنراتورها ، لوله های ، مشعل ، دیگ های بخار نشسته و انها را خراب می کند .
    وقتی سرب وارد کوره زیمنس مارتین بشود به علت پایین بودن نقطه ذوب فورا ذوب شده و به علت سنگینی به قسمت تحتانی مذاب جاری و در انجا به داخل سوراخ های باریک آجرها نفوذ کرده و موجبات خرابی سینه کوره زیمنس مارتین را فراهم می اورد .گدشته از ان که سرب ممکن است سبب شکسته گی سینه کوره زیمنس مارتین و جاری شدن مذاب بشود .
    قراضه سبک وزن ، تراشه های سبک فولادی و سرقیچیهای ورق را در بر می گیرد .
    اگر مقدار قراضه سبک وزن در بار کوره زیمنس مارتین زیادتر شود در این صورت زمان باردهی افزایش یافته و در نتیجه بهره وری کوره زیمنس مارتین کاهش می یابد .
    اما این عیب را می توان با پرس کردن قراضه در ماشین های پرس بر طرف کرده و شرایط باردهی را بهتر کرد .
    تراشه هایی که در کوره زیمنس مارتین مورد استفاده قرار می گیرند باید تازه بوده و اکسید نشده باشند (در غیر این صورت حمام مذاب بیش از حد لزوم اکسید شده و گازهای فراوانی در ان تجمع پیدا می کنند )
    قراضه ها را باید به دقت درجه بندی کرد .بدین علت قراضه های گوگرد دار را باید به دقت از سایر قراضه ها جدا کرد زیرا در ساختن فولادهای عالی این نوع قراضه ها بسیار نا مناسب هستند .
    7. چدن خام :
    قسمت مهمی از بار کوره زیمنس مارتین را چدن خام تشکیل میدهد . در کارخانه های فولاد سازی که فاقد کوره بلند هستند .چدن خام به صورت شمشهای جامد در کوره شارژ می شوند و در هر صورت از لحاظ اقتصادی برخی اوقات به صلاح است که شمشهای منجمد را قبل از ریختن به درون کوره زیمنس مارتین در یک کوره کوپل ذوب کنند .

    نقش برخی از عناصر موجود در چدن خام در فرایند فولاد سازی کوره زیمنس مارتین:
    طبیعت و بازده کوره زیمنس مارتین شدیدا به مقدار فسفر چدن خام بستگی دارد .در فرایند کوره زیمنس مارتین اسیدی ، که در ان امکان تصویه فسفر وجود ندارد ، مقدار درصد فسفر در چدن خام باید حداقل نگه داشته شود .
    تنها زمانی که 20تا30 درصد کل شارژ را چدن خام تشکیل می دهد می توان به روش اسیدی فولادی با 0.015 تا 0.02 درصد فسفر تهیه کرد .
    در فرایند کوره زیمنس مارتین بازی می توان چدن خام را با مقدار دلخواه فسفر را به فولاد تبدیل کرد
    چدن خام مناسب کوره زیمنس مارتین تا 0.02 فسفر دارد اگر مقدار فسفر چدن خام بالاتر از 1.5 درصد باشد در این صورت سرباره تولیدی به عنوان کود شیمیایی مورد استفاده قرار خواهد گرفت .
    گوگرد عنصری بسیار مضری برای فولاد سازی محسوب می شود چون برطرف کردن قسمتی از ان حتی در کوره زیمنس مارتین بازی نیز بسیار مشکل است .

    تصویه مذاب توسط کوره زیمنس مارتین:
    کار کوره زیمنس مارتین تصویه مذاب به فولاد است . ترکیب شارژ فلزی می تواند بین 100درصد چدن خام تا 100 درصد قراضه تغییر کند .
    در کوره ی زیمنس مارتین برای سوزاندن عناصر مضر اکسیژن به کوره زیمنس مارتین دمیده می شود در نتیجه یک اتمسفر اکسید کننده در بالای مذاب به وجود می اید . پس از دمش اکسیژن ناخالصی های شارژ به همراه مقداری اهن ، اکسید می شوند که در سرباره تجمع می یابند .

    فسفر زدایی : فسفر یکی از عناصر مضر در فولاد محسوب می شود . همان طور که در قسمت فوق توضیح داده شد برای تصویه ناخالصی ها از اکسیژن استفاده میشود پس از دمش اکسیژن فسفر به صورت ترکیب 5O2Pوارد سر باره می گردد . ترکیب 5O2P در دماهای بالا نا پایدار است که در صورت بالا بودن زمان ذوب فسفر وارد مذاب می شود .

    گوگرد زدایی درکوره زیمنس مارتین:
    گوگرد از جمله عناصر مضری است که خواص مکانیکی ، مقاومت به خوردگی وقابلیت جوشکاری را کاهش می دهد .
    منگنز از جمله عناصری است که خاصیت گوگرد زدایی دارد که از این عنصر جهت تقلیل اثرات مضر گوگرد استفاده می شود.

    اکسیژن زدائی در کوره زیمنس مارتین:
    با توجه به این که برای تصویه مذاب از اکسیژن استفاده می شود حجم بالایی از اکسیژن در داخل مذاب حل می شود وهمین موضوع عملیات اکسیژن زدایی لازم و ضروری می گرداند .
    روش های مختلفی جهت اکسیژن زدایی مذاب موجد است که در این بین عملیات اکسیژن زدایی رسوبی بیشترین کاربرد را دارد در این روش از عناصری که قدرت اکسیژن زدایی بالایی دارند استفاده می شود که عبارتند از :Ca_Zr_Al_Si

  5. #185
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    معرفی دو نرم افزار آنلاین متالورژیکی




    ‏1. نرم افزار آنلاین اول مربوط به رسم دیاگرام ‏TTT‏ و یا ‏CCT‏ فولاد می باشد. این دیاگرام ها در عملیات ‏حرارتی فولاد بسیار مهم و کاربردی می باشند. برای دریافت دیاگرام برای فولاد مورد نظر ابتدا وارد نرم افزار ‏آنلاین شوید:‏


    کد:
    برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید
    ‏ ‏


    فرم مربوطه را با توجه به مشخصات فولاد تکمیل کنید:‏
    ‏- درصد کربن، سیلیسیم، منگنز، نیکل، مولیبدن، کروم، وانادیم، کبالت فولاد را وارد کنید. مقدار بور را باید ‏برحسب ‏ppm‏ (تعداد در ملیون) وارد کنید.‏
    ‏- دمای آستنیته فولاد را بر حسب کلوین وارد کنید، اگر می خواهید دمای ‏Ae3‎‏ به عنوان دمای آستنیته فولاد در ‏نظر گرفته شود عدد صفر را وارد کنید.‏
    ‏- حداقل و حداکثر سرعت سرد کردن را بر مبنای کلوین/ثانیه وارد کنید.‏
    ‏- در صورت نیاز می توانید حداقل و حداکثرزمان مندرج روی نمودار را تغییر دهید(بر حسب ثانیه).‏
    ‏-قسمت آخر مربوط به مشخصات استفاده کننده می باشد. نام، نام خانوداگی و آدرس ایمیل خود را وارد کنید.‏

    برای مشاهده نمودار دکمه ‏Make Graph‏ را فشار دهید.‏

    ‏2. نرم افزار آنلاین دوم مربوط به پیش بینی ریزساختار و سختی ویکرز ناحیه جوش فولاد می باشد. برای به دست آوردن ‏این مقادیر ابتدا وارد نرم افزار آنلاین شوید.‏

    فرم مربوطه را با توجه به مشخصات فولاد تکمیل کنید، پر کردن فرم مشابه مورد قبل می باشد.‏

    کد:
    برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

  6. #186
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    مبانی سرامیکها
    اطلاعات اولیه

    سرامیکها معمولا به استثنای فلزات و آلیاژهای فلزی و مواد آلی ، شامل تمام مواد مهندسی می‌شوند که از نظر شیمیایی جزو مواد معدنی هستند و بعد از قرار گرفتن در دمای بسیار بالا ، شکل اولیه خود را حفظ کرده و مقاوم‌تر می‌شوند. ظروف سفالی ، چینی و چینی‌های بهداشتی و غیره ، جزو این گروه می‌باشند.

    تاریخچه

    آشنایی انسان با مواد سرامیکی و استفاده از آنها ، قدمتی بطول تاریخ دارد. سفالینه‌های کشف شده در مناطق باستانی دنیا نشان می‌دهد که انسان در دوران باستان ، گل رس و چگونگی کار با آن و پخت و مقاوم‌سازی آن آشنا بوده است. اما امروزه سرامیک ، کاربردهای بسیار فراتر از ظروف سفالی یا چینی دارد و در صنعت و تکنولوژی ، استفاده‌های فراوانی از آن می‌شود.

    مواد اولیه سرامیکها

    سرامیکها ، از سه ماده اولیه خاک رس ، فلدسپارها و ماسه تهیه می‌شود. خاک رس ،‌ همان سیلیکاتهای آلومینیوم هیدراته است که به صورت کانی‌های مختلفی یافت می‌شوند.
    تعریف

    • از نظر واژه: سرامیک به کلیه جامدات غیر آلی و غیر فلزی گفته می‌شود.

    • از نظر ساختار شیمیایی: کلیه موادی که از مخلوط خاک رس با ماسه و فلدسپار در دمای بالا بدست می‌آیند و توسط توده شیشه مانندی انسجام یافته و بسیار سخت و غیر قابل حل در [ برای مشاهده لینک ، با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ] و تقریبا گداز ناپذیر می‌‌باشند، سرامیک نامیده می‌شوند.
    نقش اجزای سه‌گانه در سرامیک

    خواص سرامیک‌ها

    خواص سرامیک‌ها بسته به نوع و درجه خلوص هر یک از اجزای اصلی ، مواد افزودنی ، لعاب ، زمان حرارت دادن ، مواد اکسنده و کاهنده‌هاى موجود در محیط ، تغییر می‌کند. در قرن حاضر صنعت سرامیک سازی توسعه و تنوع شگرفی یافته و اهمیت و کاربردهای آن نیز وسعت پیدا کرده است.

    سرامیک‌های ویژه

    • مقره‌های برق:
      که عایقهای خوبی برای گرما و برق هستند و در آنها از Al2O3 ، Zr2O3 استفاده می‌شود.

    • سرامیک‌های مغناطیسی:
      در در این نوع سرامیک از
      اکسیدهای آهن استفاده می‌شود. مهمترین کاربرد آنها در تهیه عنصرهای حافظه در کامپیوتر است.

    • سرامیک‌های شیشه‌اى:
      وقتی شیشه معمولی پس از تهیه در دمای بالایی قرار گیرد، تعداد قابل توجهی از ذرات بلور در آن تشکیل می‌شود و خاصیت شکنندگی آن کم می‌گردد و بر خلاف شیشه‌های معمولی دیگر ، ایجاد یا پیدایش شکاف کوچک در آنها ساری نمی‌باشد،‌ یعنی این شکافها خود به خود پیشرفت نمی‌کنند. از این نوع سرامیک‌ها برای تهیه ظروف آشپزخانه یا ظروفی که برای حرارت دادن لازم باشند، استفاده می‌شود که آن را اصطلاحا پیروسرام می‌نامند.
    لعابها و انواع آنها

    لعابها طیف وسیعی از ترکیبات آلی و معدنی را در بر می‌گیرند. لعاب مربوط به سرامیک معمولا مخلوط شیشه مانندی متشکل از [ برای مشاهده لینک ، با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ] ، فلدسپار و اکسید سرب (PbO) است. این اجزا را پس از آسیاب شدن و نرم کردن به صورت خمیری رقیق درمی‌‌آورند. آنگاه وسیله سرامیکی مورد نظر را در این خمیر غوطه‌ور کرده و پس از سرد و خشک شدن ، آن را در کوره تا دمای معین حرارت می‌دهند. پس از لعاب دادن روی چینی ، روی آن مطالب مورد نظر را می‌نویسند و یا طرح مورد نظر را نقاشی می‌کنند و دوباره روی آن را لعاب داده و یک بار دیگر حرارت می‌دهند. در این صورت وسیله مورد نظر پرارزش‌تر و نوشته و طرح روی آن بادوام‌تر می‌شود.


    لعابها در انواع زیر وجود دارند:



    • لعاب بی‌رنگ: این نوع لعاب که برای پوشش سطح چینی‌های بدلی ظریف بکار می‌رود، بی رنگ و شفاف است و از مخلوط [ برای مشاهده لینک ، با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ] و سیلیس و خاک چینی سفید تهیه می‌شود.

    • لعاب رنگی: برای رنگ آبی از اکسید مس (Cu2O) ، برای رنگ زرد از اکسید آهن (FeO) و برای رنگ سبز از اکسید کروم (Cr2O3) ، برای رنگ زرد از کرومات سرب و برای رنگ ارغوانی از ارغوانی کاسیوس استفاده می‌شود.

    • لعاب کدر: این نوع لعاب که برای پوشش چپنی‌های بدلی معمولی بکار می‌رود و از مخاـوط SnO2 , PbO , SiO2 , Pb3O4 ، [ برای مشاهده لینک ، با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ] و کربنات سدیم تهیه می‌‌شود که آن را پس از ذوب کردن ، سرد کردن و پودر کردن ، در آب به صورت حمام شیر در می‌آورند و شئی لعاب دادنی را در آن غوطه‌ور می‌کنند.
    ظروف لعابی

    ظروف لعابی درواقع ، نوعی ظروف آهنی هستند که سطح آنها را به منظور جلوگیری از زنگ زدن ، از لعاب می‌پوشانند. البته این نوع ظروف را نباید زیاد گرم یا سرد و یا پرتاب کرد و یا اینکه تحت ضربه قرارداد، زیرا لعاب سطح آنها ترک برداشته و می‌ریزد.

    انواع چینی

    چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.



    • چینی‌های اصل:

      • چینی ظرف: که می‌توان آن را نوعی شیشه کدر دانست، مانند ظرف چینی معروف به سور. از ویژگیهای این نوع چینی آن است که لعاب رنگی را به خود می‌‌گیرد.

      • چینی سیلیسی: این نوع چینی که به چینی لیموژ معروف است، درکشورهای فرانسه ، ژاپن و چین تهیه می‌‌شود. مواد اولیه آن خاک چینی سفید ، شن سفید و فلدسپار است.

      • چینی آلومینیوم‌دار: این نوع چینی به نام چینی ساکس و بایو در فرانسه تهیه می‌‌شود و دارای Al2O3 , SiO2 , CaO است.

    • چینی‌های بدلی: خمیر این نوع چینی‌ها ترکیبی حد واسط از خمیر سفال و خمیر چینی‌های ظریف است. در نتیجه سختی آنها از چینی‌های اصل کمتر است. از این رو ، حتما باید آنها را با لعاب بپوشانند. این نوع چینی‌ها خود به دو دسته تقسیم می‌شوند:


      • بدل چینی‌های معمولی که خمیر آنها رنگی است و از این رو ، با لعاب کدر پوشانیده می‌شود.

      • بدل چینی ظریف که خمیر آنها مانند خمیر چینی بی‌رنگ است اما بر خلاف چینی در مقابل نور شفاف نیست. معمولا سطح این نوع چینی‌ها را از لعاب بی‌رنگ ورنی مانند و شفاف می‌پوشانند تا ظاهری مانند چینی اصل پیدا کنند.


    طبقه‌بندی کانی‌های رس

    کانی‌های سیلیکاتی دو لایه‌ای

    • کائولینیت : بررسی پراش اشعه ایکس ، وجود دو لایه را در کائولینیت نشان می‌دهد. لایه اول شامل واحدهای 2-Si2O5 چهار وجهی است و لایه دوم از واحدهای هشت وجهی 2-Al2(OH)4 تشکیل شده است. از اتصال دو لایه ، یک لایه واحد بوجود می‌آید که تکرار آن ، لایه کائولینیت را می‌سازد.

    • هالوی‌سیت : کانی دیگر ، هالوی‌سیت است که در مقایسه با کائولینیت کاربرد کمتری دارد.
    کانیهای سیلیکاتی سه لایه‌ای

    • مونت موری لونیت : مونت موری لونیت دارای سه لایه ، دو لایه به صورت چهاروجهی‌های سیلیکاتی و لایه وسط به صورت گروه‌های هیدروکسی آلومینات است. به علت توانایی گیر انداختن سیستمهای مولکولی مختلف ، اغلب به عنوان کاتالیست مصرف دارند.

    • ایلیت : ساختمان ایلیت ، تقریبا شبیه مونت موری لونیت می‌باشد و چون همیشه همراه با مخلوط کانیهای دیگر است فرمول دقیقی نمی‌توان برای آن در نظر گرفت.
    ترکیبات ثانوی خاک رس و تاثیر آن بر سرامیکها

    ترکیبات ثانوی ، شامل ترکیبات آهن ، ماسه ، کربناتهای کلسیم و منیزیم ، میکا و مواد آلی است که مقادیر آنها در انواع خاک رس متغیر می‌باشد. ترکیبات آهن موجود در خاک رس مثل پیریتها و هیدروکسیدهای آهن و . . . باعث پایین آمدن نقطه ذوب و تغییر رنگ سرامیک قبل از پخت به زرد متمایل به قهوه‌ای و بعد از پخت به صورتی متمایل به قرمز تیره می‌شوند. ماسه ،‌ باعث کم شدن حالت پلاستیته و کاهش قدرت چسبندگی می‌شود.

    کربناتهای کلسیم و منیزیم به عنوان ناخالصی باعث آسیب دیدگی محصول شده و بعد از پخت ، باعث افزایش خلل و فرج و کاهش قدرت مکانیکی و خواص نسوزی محصول می‌شوند. نمکهای سولفات و کربنات و کلریدهای فلزات قلیایی خاک رس و وانادیوم ، قابل حل در خاکهای رس هستند و موجب پخش مواد در توده خاک رس می‌شوند. ترکیبات وانادیوم لکه‌های زرد متمایل به سبز ، روی محصول ایجاد می‌کنند. ترکیبات آلی موجود در خاک رس ، باعث ایجاد رنگ خاکستری می‌شوند.

















    تاثیر آب و هوا بر خاک رس

    خاکها در مناطق گرم و شرایط آب و هوایی مرطوب جایی که [ برای مشاهده لینک ، با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ] مناسبی ندارد، دارای میزان بالایی از کانیهای اولیه حل شده می‌باشند که به کانیهای رسی تبدیل شده‌اند. خاکهای موجود در مناطق گرم و مرطوب ، میزان بالایی از رس حتی در اعماق 5 تا 20 متری دارند. در حالت زهکشی مناسب ، کانیهای رسی از درون سیستم خاک خارج می‌شوند. بعضی کانیهای رسی در اثر تجزیه و دگرسانی کانیهای اولیه نظیر میکاها تشکیل می‌شوند.


    منشا تشکیل دهنده رسها

    • رسهای درجا که در حین تشکیل خاک شکل می‌گیرند.

    • رسهای تغییر مکان یافته که در اثر [ برای مشاهده لینک ، با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ] بیشتر حرکت کرده و مجددا در محل جدید نهشته می‌شوند.

    • رسهای تبدیل شده که از رسهای به شدت هوازده و فرسایش یافته تجمع کرده و در رسوبات و خاکها رسوب گذاری می‌کنند.

    • رسهای تشکیل شده جدید که در اثر تبلور مجدد رسهای موجود در محلولها ، در خاک در حال تشکیل شکل می‌گیرند.








    کانیهای رسی

    این کانیها سیلیکاتهای آلومینیوم آبداری هستند که ساختمان ورقه‌ای داشته و مانند میکاها ، از فیلوسیلیکاتها می‌باشند.


    ساختمان کانیهای رسی

    • لایه‌ای از چهار وجهی‌های (تتراهدرالهای) Si _ O. در این لایه ، هر چهار وجهی با چهار وجهی مجاورش ، سه اتم اکسیژن به اشتراک گذاشته‌اند. واحد پایه است، اما Al می‌تواند حداکثر جانشین نصف اتمهای Si شود.

    • لایه‌ای متشکل از Al در موقعیت اکتاهدرال با یونهای و بطوری که در عمل یونهای بین دو لایه از یونهای O/OH قرار می‌گیرند. عناصر Mg ، Fe و سایر یونها ، ممکن است جانشین Al شوند.


      • گیبسیت : لایه Al _ O/OH را لایه گیبسیت می‌گویند. چون ساختمان این کانی کلا از چنین لایه‌هایی تشکیل شده است.

      • بروسیت : لایه Mg _ O/OH را لایه بروسیت می‌گویند. چون ساختمان این کانی کلا از این لایه‌ها تشکیل شده است.
    تقسیم بندی ساختمانی رسها

    • گروه کاندیت :


      • ساختمان دو لایه ای دارند یعنی لایه تتراهدرال بوسیله یونهای O/OH به لایه اکتاهدرال متصل است.

      • در آن جانشینی به جای Al و Si صورت نمی‌گیرد، لذا فرمول ساختمانی آن است.

      • اعضا این گروه کائولینت ، هالوئیزیت (کائولینیت آبدار) ، دیکیت ، ناکریت هستند.

      • فاصله بنیادی (فاصله بین یک لایه سیلیس با لایه سیلیس بعدی) 7 آنگستروم است.

    • گروه اسمکتیت :


      • ساختمان 3 لایه‌ای دارند. بطوری که یک لایه اکتاهدرال مانند ساندویچ بین دو لایه تتراهدرال سیلیس قرار دارد.

      • فاصله بنیادی 14 آنگستروم است و با جذب آب تا 21 آنگستروم می‌رسد.

      • اعضا این گروه شامل مونتموریلونیت ، ساپونیت ، نانترونیت (وقتی Fe جانشین Al می‌شود) و استونزیت (وقتی Mg جانشین Al شود) می‌باشند.

    • اعضای گروه اسمکتیت :


      • ورمیکولیت : ساختمانی مشابه اسکمتیت دارد، ولی در آن تمام موقعیتهای اکتاهدرال بوسیله و اشغال شده و جانشین شده است.

      • ایلیت : این کانی نیز ساختمانی مشابه اسکمتیت دارد، اما به علت جانشینی به جای در لایه‌های تتراهدرال ، کمبود بار بوجود می‌آید که بوسیله که در موقعیتهای بین لایه‌ای قرار می‌گیرد، جبران می‌شود. یونهای ، و نیز در آن دیده می‌شوند. فاصله بنیادی 10 آنگستروم است.

      • کلریت : ساختمان سه لایه‌ای (مثل ایلیت و اسکمتیت) دارد، ولی لایه‌های بروسیت (Mg _ O/OH) بین آنها قرار دارند. فاصله بنیادی 14 آنگستروم است.
    منشا کانیهای رسی در رسوبات یا سنگهای رسوبی

    • رسهای موروثی یا وراثتی : این رسها از انواع آواری هستند.

    • رسهای تازه تشکیل شده (Neoformation) : این رسها به صورت برجا و در اثر ته‌نشینی مستقیم از محلول یا از مواد سیلیکاته آمورف و یا حاصل جانشینی هستند.

    • رسهای تبدیلی (Transformation) : رسهای موروثی از طریق تبادل یونی یا تغییر منظم کاتیونها ، به رسهای تبدیلی ، تبدیل می‌شوند.
    فرایندهای تشکیل دهنده انواع رسها

    • محیط هوازدگی و تشکیل خاک : اصلی‌ترین محیط تشکیل رسها مخصوصا رسهای موروثی یا وراثتی است.

    • محیط رسوبگذاری : رسها از آب حوضه یا آبهای حفره‌ای ته‌نشین می‌شوند (مخصوصا رسهای تازه تشکیل شده).

    • دیاژنز و دگرگونی درجه پایین : در طول این فرآیند انواعی از رسها (مخصوصا رسهای تبدیلی) حاصل می‌گردند.
    دیاژنز کانیهای رسی

    کانیهای رسی در طول دیاژنز اولیه و دیاژنز نهایی و همچنین در طول دگرگونی تغییر یافته و حتی دگرسان می‌شود. اصلی‌ترین فرایند فیزیکی که رسها را تحت تاثیر قرار می‌دهد، فشردگی (Compaction) است که باعث خروج آب و کاهش ضخامت آنها تا 0،1 ضخامت اولیه می‌شود.


    انواع سیلیکا

    دی‌اکسید سیلیکون ، معمولا به سه صورت سنگ ، گرانول و پودر وجود دارد. دی‌اکسید سیلیکون در حالت سنگ به صورت کوارتز یافت می‌شود که در این حالت خیلی کمیاب است. به علت خالص بودن بهترین نوع سیلیکا برای مصرف در سرامیک‌ها است. نوع گرانول در صنعت سرامیک سازی خیلی رایج می‌باشد. این نوع سیلیکا را معمولا قبل از مصرف ، دانه‌بندی کرده ، می‌شویند. نوع پودر سیلیکا معمولا خالص نبوده و در ساخت سرامیک چندان مصرف ندارد.

    نقش فلدسپارها در سرامیک‌سازی

    فلدسپارها خاصیت سیال‌کنندگی دارند و امروزه نیز از این ترکیبات در صنعت سرامیک استفاده می‌کنند. نقش این ترکیبات در سرامیک سازی ، ایجاد فاز شیشه‌ای در توده اولیه است.

    انواع فلدسپارها در سرامیک

    1. فلدسپار پتاسیم KO , Al2O3 , 6SiO2

    2. فلدسپار سدیم Na2O , Al2O3 , 6SiO2

    3. فلدسپار کلسیم CaO , Al2O3 , 6SiO2

    از بین اینها فلدسپار پتاسیم از همه مهمتر است، ولی در عمل موادی که به عنوان سیال کننده بکار می‌روند، مخلوطی از فلدسپارهای مختلف هستند.

  7. #187
    داره خودمونی میشه
    تاريخ عضويت
    Jan 2006
    محل سكونت
    AHWAZ
    پست ها
    155

    پيش فرض

    سلام اطلاعاتی در مورد ریخته گری به روش casuorth می خواستم

  8. #188
    داره خودمونی میشه
    تاريخ عضويت
    Jan 2006
    محل سكونت
    AHWAZ
    پست ها
    155

    10

    سلام اطلاعاتی در مورد ریخته گری به روش casuorth می خواستم

  9. #189
    داره خودمونی میشه shermanpop's Avatar
    تاريخ عضويت
    Feb 2007
    پست ها
    146

    پيش فرض

    سلام اطلاعاتی در مورد ریخته گری به روش casuorth می خواستم
    دوست عزیز منظورتون cosworth هستش؟

  10. #190
    در آغاز فعالیت
    تاريخ عضويت
    Nov 2008
    پست ها
    5

    پيش فرض

    سلام وستان کسی متن ترجمه شدخ این کتاب و داره martensitic&ferritic stainless steels ممنون میشم اگه کسی کمک کنه

Thread Information

Users Browsing this Thread

هم اکنون 1 کاربر در حال مشاهده این تاپیک میباشد. (0 کاربر عضو شده و 1 مهمان)

User Tag List

برچسب های این موضوع

قوانين ايجاد تاپيک در انجمن

  • شما نمی توانید تاپیک ایحاد کنید
  • شما نمی توانید پاسخی ارسال کنید
  • شما نمی توانید فایل پیوست کنید
  • شما نمی توانید پاسخ خود را ویرایش کنید
  •