تبلیغات :
آکوستیک ، فوم شانه تخم مرغی، صداگیر ماینر ، یونولیت
دستگاه جوجه کشی حرفه ای
فروش آنلاین لباس کودک
خرید فالوور ایرانی
خرید فالوور اینستاگرام
خرید ممبر تلگرام

[ + افزودن آگهی متنی جدید ]




صفحه 11 از 21 اولاول ... 789101112131415 ... آخرآخر
نمايش نتايج 101 به 110 از 207

نام تاپيک: مهندسی و علم مواد( Material Science & Engineering)

  1. #101
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    طیف‌سنجی مادون قرمز و کاربرد آن در شناسایی پلیمرها

    پلیمرها در زندگی روزمره به وفور یافت می‌شوند. از لفاف و پوشش‌های مواد خوراکی گرفته تا کیسه‌های مورد استفاده برای زباله، پلیمرهایی هستند که در گوشه و کنار یافت می‌شوند. خودروها نیز از این قاعده مستثنی نیستند. پلیمرها افزودن بر ۴۰ درصد از هر خودروی مدرن را تشکیل می‌دهند. قطعاتی همچون فرش، صندلی، لایی، موکت، دستگیره، سویچ و داشبورد، از یک یا چند پلیمر تشکیل شده‌اند. صنعت‌گران و استفاده‌کنندگان از مواد پلیمری، با توجه به تنوع خواص فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی این مواد در مصارف گوناگون، ناگزیر به تعیین نوع و شناسایی نمونه پلیمری بوده، اما اغلب فاقد آزمایشگاهی مجهز و افراد مجرب در این زمینه‌اند.
    ● طیف‌سنجی مادون قرمز به روش FTIR
    طیف‌سنجی مادون قرمز یکی از روش‌های خوب و متداولی است که از سال‌ها پیش برای تجزیه و شناسایی پلیمرها و برخی افزودنی‌های آنها، مورد استفاده قرار گرفته است.
    فرکانس تشعشع الکترومغناطیس در ناحیه مادون قرمز (IR) مطابق با فرکانس ارتعاش طبیعی اتم‌های یک پیوند است و پس از جذب امواج مادون قرمز در یک مولکول، باعث ایجاد یک سری حرکات ارتعاشی در آن می‌شود که اساس و مبنای طیف‌سنجی مادون قرمز را تشکیل می‌دهد. ساده‌ترین نوع حرکات ارتعاشی در یک مولکول، حرکات خمشی و کششی است.
    دستگاه FTIR با استفاده از تبدیل ریاضی فوریه مزایای زیادی در مقایسه با دستگاه IR معمولی دارد که نمونه آن سرعت بالای جمع‌آوری اطلاعات و نسبت سیگنال به نویز بهتر است.
    تقریبا تمامی ترکیباتی که پیوند کوالانسی دارند، اعم از آلی یا معدنی، فرکانس‌های متفاوتی از اشعه الکترومغناطیس را در ناحیه مادون قرمز جذب می‌کنند. ناحیه مادون قرمز، ناحیه‌ای از طیف الکترومغناطیس است که طول موجی بلندتر از نور مرئی (۴۰۰ تا ۸۰۰ نانومتر) و کوتاه‌تر از امواج مایکرو ویو (طول موج بلندتر از ۱mm) دارد. بسیاری از شیمیدانان از واحد «عدد موجی» در ناحیه مادون قرمز طیف الکترومغناطیس استفاده می‌کنند.
    عدد موجی با واحد Cm-۱ بیان شده و عبارت است از عکس طول موج (با واحد Cm). مزیت این واحد این است که رابطه مستقیمی با انرژی دارد. با استفاده از این واحد، ناحیه ارتعاشی پرکاربرد مادون قرمز (Mid IR) بخشی بین ۴۰۰ تا ۴۰۰۰ Cm-۱ خواهد بود.
    مشابه دیگر انواع جذب انرژی، هنگامی که مولکول‌ها اشعه مادون قرمز را جذب می‌کنند، به حالت انرژی بالاتر برانگیخته می‌شود. جذب تابش مادون قرمز همانند دیگر فرایندهای جذب، فرایندی کوانتابی است. به این صورت که فقط فرکانس‌های خاصی از تابش مادون قرمز توسط مولکول جذب و باعث ارتعاش کششی و خمشی پیوندهای کوالانسی می‌شود.
    انرژی جذب شده از نور مادون قرمز توسط پیوندهای شیمیایی یا گروه‌های عاملی خاص در طول موج مشخص، منجر به کاهش شدت عبور نور شده و معمولا به عنوان تابعی از عدد موجی (بر حسب
    Cm-۱) رسم می‌شود.
    توجه به این نکته مهم است که تمام پیوندهای مولکول قادر به جذب انرژی مادون قرمز نیستند، حتی اگر فرکانس اشعه با فرکانس حرکت تطبیق کند، فقط پیوندهایی که دارای گشتاور دو قطبی هستند قادر به جذب اشعه مادون قرمز می‌باشند. مثلاً، پیوند موجود در H۲ و Cl۲ و همچنین پیوندهای موجود در آلکن‌ها و آلکین‌های متقارن، اشعه مادون قرمز را جذب نمی‌کنند.
    باید توجه داشت که هر پیوند دارای فرکانس ارتعاش طبیعی خاصی است. یعنی یک پیوند خاص با جذب فرکانسی مشخص قادر به ارتعاش خمشی و کششی است. یک پیوند، به‌خصوص در دو مولکول مختلف، در محیط‌های متفاوتی از نظر اتم‌ها و پیوندهای پیرامونی خود قرار داشته و هیچ‌گاه دو مولکول با ساختمان‌های متفاوت، طیف مادون قرمز یکسانی نمی‌دهند. با توجه به این مطلب، از طیف مادون قرمز می‌توان همانند اثر انگشت در انسان، برای شناسایی مولکول‌ها استفاده کرد. با مقایسه طیف مادون قرمز دو ماده که تصور می‌شود مشابه باشند، می‌توان پی برد که آیا واقعا یکی هستند یا خیر. اگر تمام جذب‌ها در طیف دو نمونه بر یکدیگر منطبق شوند، به احتمال قریب به یقین، دو ماده یکسان هستند.
    طیف FTIR علاوه بر موارد گفته شده، اطلاعاتی را در مورد ساختمان شیمیایی یک مولکول، در اختیار ما می‌گذارد. مثلاً، هر جذبی که در ناحیه ۳۰۰۰±۱۵۰Cm-۱ طیف قرار داشته باشد، نشان‌دهنده وجود اتصال C-H در مولکول است و جذبی که در ناحیه ۱۷۰۰±۱۰۰Cm-۱ مشاهده شود معمولا مربوط به پیوند گروه کربونیل (C=۰) در مولکول است. جدول زیر، راهنمایی مفید در زمینه بررسی عدد موجی در طیف FTIR بسیاری از پیوندهاست.
    با توجه به نکات فوق می‌توان برای تحلیل و شناسایی لاستیک‌ها، پلاستیک‌ها و پاره‌ای از مواد افزودنی آنها، از طیف‌سنجی مادون قرمز استفاده کرد.

    کلکسیون‌ها و بانک‌های اطلاعاتی وسیعی از طیف FTIR وجود دارد که برای مقاصد شناسایی کیفی می‌توان از آنها استفاده کرد. نمونه آنها، اطلس تحلیل پلیمرها (هامل) است.
    ● تهیه نمونه به منظور گرفتن طیف FTIR (در پلیمرها)
    طیف FTIR معمولا از نمونه‌هایی به شکل فیلم به دست می‌آید که معمولا نازک‌تر از ۵۰ µm است. برای تهیه فیلم مناسب از نمونه‌های ضخیم‌تر یا گرانول‌ها، نمونه تا بالای دمای نرمش حرارت داده شده و سپس پرس می‌شود تا فیلم‌هایی به اندازه کافی نازک، برای استفاده مستقیم در طیف‌سنجی FTIR تهیه شود. در ضمن می‌توان از فیلم‌های حلالی نیز استفاده کرد. در این حالت، قطعه کوچکی از نمونه موردنظر در حلال مناسب حل شده و با قرار دادن آن بر روی قرص‌های پتاسیم بروماید و تبخیر کامل حلال، فیلم نازک نمونه مستقیما روی قرص KBr حاصل می‌شود، زیرا KBr در ناحیه مادون قرمز موردنظر هیچ جذبی ندارد.
    اگر بنا به دلایلی، فیلم قابل تهیه نباشد، می‌توان پلاستیک را بسیار ریز آسیاب کرده و سپس آن را با پودر KBr کاملا مخلوط و توسط دستگاه پرس مخصوص به قرص مناسب برای گرفتن طیف FTIR تبدیل کرد. برای تهیه نمونه مناسب از لاستیک‌ها، می‌توان از روش پیرولیز استفاده کرد. در این روش، نمونه به ابعاد کوچک خرد شده و در لوله آزمایشی ریخته می‌شود. سپس، توسط استون، روغن‌گیری شده، آنگاه استون همراه با روغن استخراج شده از نمونه جدا می‌شود. لوله آزمایش حاوی نمونه، روی شعله حرارت داده می‌شود تا پلیمر لاستیکی به اجزای سازنده خود که عمدتا الیگومرها (زنجیرهایی شامل دو یا سه منومر) هستند، تجزیه شود. سپس، مقدار کمی از مایع جمع‌آوری شده، روی قرص KBr قرار گرفته و طیف FTIR آن مورد بررسی قرار می‌گیرد.
    ● نواحی جذبی مختلف در طیف FTIR
    نواحی معمول طیف IR که در آن، انواع مختلف باندهای ارتعاشی مشاهده می‌شود، در چارت زیر ارائه شده است. باید توجه داشت که منطقه بالای خط چین به ارتعاش کششی و ناحیه زیر خط چین به ارتعاش خمشی مربوط است. به طور کلی، پیوندهای سه گانه، قوی‌تر از پیوندهای دوگانه و یا ساده بوده و دارای فرکانس ارتعاشی بالاتر یا به بیانی بهتر، عدد موجی بالاتر هستند. پیوند C-C دارای فرکانس جذب ۱۲۰۰Cm-۱بوده در حالی‌که پیوند دوگانه C=C فرکانس جذب ۱۶۵۰Cm-۱و پیوند سه‌گانه C=C دارای فرکانس جذب ۲۱۵۰Cm-۱ است. همچنین حرکت خمشی راحت‌تر از حرکت کششی صورت می‌پذیرد. مثلا، C-H خمشی در ناحیه ۱۳۴۰Cm-۱و C-H کششی در ناحیه ۳۰۰۰Cm-۱ قرار می‌گیرد.
    نوع هیبریداسیون نیز بر فرکانس جذب تاثیر می‌گذارد، به طوری که قدرت پیوندها به ترتیب:
    SP>SP۲>SP۳ بوده و فرکانس ارتعاشی C-H آنها به صورت زیر تغییر می‌کند:
    فرمول در فایل مربوطه (pdf):
    محدوده Cm-۱ ا۱۴۰۰ تا Cm-۱ا ۶۰۰ به دلیل کمتر بودن میزان انرژی جذب شده و ارتعاش خمشی اکثر پیوندهای موجود در مولکول، ناحیه‌ای پیچیده و شلوغ است واین موضوع تشخیص همه باندهای جذبی در این ناحیه را مشکل می‌سازد. به دلیل الگوی منحصربه‌فردی که در این ناحیه وجود دارد، به آن ناحیه «اثر انگشت» نیز گفته می‌شود.
    باندهای جذبی در ناحیه ۴۰۰۰-۱۴۵۰Cm-۱ دارای انرژی جذب شده بیشتری بوده و عموما ناشی از ارتعاش کششی پیوندهای قوی‌تر است و گاهی به این ناحیه، ناحیه فرکانس گروهی نیز گفته می‌شود.
    با توجه به مطالب گفته شده، شناسایی پلیمرها با استفاده از شناخت ساختمان مولکولی، بررسی نواحی جذبی در گروه‌های عاملی و همچنین مقایسه با طیف‌های مرجع شناخته شده، امکان‌پذیر است.

  2. #102
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    روشهای آبکار ی



    آبکاری با نیکل

    نیکل یکی از مهمترین فلزاتی است که در آبکاری به کار گرفته می‌شود. تاریخچه آبکاری نیکل به بیش از صدها سال پیش باز می‌گردد این کار در سال 1843 هنگامی که R.Rotlger توانست رسوبات نیکل را از حمامی شامل سولفات نیکل و آمونیوم بدست آورد آغاز گردید بعد از آن Adams اولین کسی بود که توانست آبکاری نیکل را در موارد تجاری انجام دهد. نیکل رنگی سفید شبیه نقره دارد که کمی متمایل به زرد است و به راحتی صیقل‌پذیر و دارای خاصیت انبساط و انقباض٬ جوش‌پذیر بوده و مغناطیسی می‌بلاشد. آبکاری با نیکل اساسا به منظور ایجاد یک لایه براق برای یک لایه بعدی مانند کروم و به منظور فراهم آوردن جلای سطحی خوب و مقاومت در برابر خوردگی برای قطعات فولادی٬ برنجی و حتی بر روی پلاستیکهایی که با روش‌های شیمیایی متالیزه شده‌‌‌اند به کار می‌رود. مواد شیمیایی که در الکترولیتهای نیکل به کار می‌روند عبارتنداز:

    · نمک فلزی (مهمترین آنها سولفات نیکل است و همچنین از کلرید نیکل و سولفومات نیکل نیز استفاده می‌شود.)

    · نمک رسانا (برای بالا بودن قابلیت رسانایی ترجیحا از کلریدها مخصوصا کلرید نیکل استفاده می‌شود)

    · مواد تامپونه کننده (برای ثابت نگه داشتن PH اصولا اسید بوریک به کار برده می‌شود.)

    · مواد ضد حفره‌ای شدن (برای جلوگیری از حفره ای شدن به الکترولیتهای نیکل موادی اضافه می کنند که مواد ترکننده نامیده می شوند. سابقا از مواد اکسید کننده به عنوان مواد ضد حفره استفاده می‌شد.)

    آبکاری با کروم

    روکش‌های لایه کروم رنگی شبیه نقره٬ سفید مایل به آبی دارند. قدرت انعکاس سطح کروم‌کاری شده و کاملا″ صیقلی شده در حد 65% است (برای نقره 88%و نیکل 55%) در حالی که خاصیت انعکاس نقره و نیکل با گذشت زمان ضایع می‌شود٬ در مورد کروم تغییری حاصل نمی‌شود. لایه‌های کروم قابل جوشکاری نبوده و رنگ‌کاری و نقاشی را نمی‌پذیرند. کروم در مقابل گازها٬ موادقلیایی و نمکها مقاوم است اما اسید سولفوریک واسید کلریدریک وسایر اسیدهای هالوژن‌دار در تمام غلظتها ودر تمام درجه حرارتها بر روی کروم تاثیر می گذارند. به دنبال رویین شدن شیمیایی٬ روکش‌های کروم مقاومت خوبی در اتمسفر از خود نشان می‌دهند و کدر نمی‌شوند. از این رو به تمیز کردن و یا نو نمودن توسط محلولها یا محصولات حل کننده اکسیدها را ندارند. روکش‌های کروم تا 500 درجه سانتیگراد هیچ تغییری از نظر کدر شدن متحمل نمی‌‌شوند. رویین شدن حالتی است که در طی آن در سطح کروم٬ اکسید کروم (3+) تشکیل می شود. این عمل موجب جابه‌جایی پتانسیل کروم از 0.717 به 1.36 ولت می شود و کروم مثل یک فلز نجیب عمل می نماید. لایه های پوششی کروم براق با ضخامت پایین (در حدود 1 میکرومتر)که غالبا در کروم‌کاری تزیینی با آن روبه رو هستیم فولاد را در مقابل خوردگی حفاظت نمی‌کنند کروم کاری ضخیم که در مقابل خوردگی ضمانت کافی داشته باشد فقط از طریق کروم‌کاری سخت امکانپذیر است. با توجه به اینکه پوشش‌های کروم الکترولیتی سطح مورد آبکاری را به طور کامل نمی‌پوشانند از این رو کروم‌کاری تزیینی هرگز به تنهایی مورد استفاده قرار نمی‌گیرد بلکه همواره آن را به عنوان پوشش نهایی بر روی واکنش‌هایی که حفاظت سطح را در مقابل خوردگی ضمانت می‌نمایند به کار می‌روند. معمولا به عنوان پایه محافظ از نیکل استفاده می‌شود.

    آبکاری با مس

    مس فلزی است با قابلیت کشش بدون پاره شدن٬ نرم و هادی بسیار خوب جریان برق و گرما. مس از هیدروژن نجیب‌تر است و در نتیجه نه تنها در مقابل آب و محلولهای نمک‌دار بلکه در مقابل اسیدهایی که اکسیدکننده نیستند نیز مقاومت دارد. اکسیدکننده‌ها و اکسیژن هوا به راحتی مس را به اکسید مس (I) و یا اکسید مس (II) تبدیل می‌کنند اکسیدهایی که برخلاف خود فلز در اکثر اسیدها حل می‌شوند. به دلیل وجود گازهای مخرب در محیط که دارای گوگرد هستند٬ روی اشیایی که از جنس مس هستند لایه هایی از سولفور مس به رنگ‌های تاریک و یا سبز تشکیل می‌شود.

    الکترولیت‌های آبکاری مس

    · الکتر‌ولیت‌هایی برپایه اسید سولفوریک یا اسید فلوریدریک

    · الکتر‌ولیت‌هایی که فسفات در بر دارند

    · الکتر‌ولیت‌ها ی سیانیدی

    الکترولیت‌های اسیدی بر پایه سولفات مس به غیر از مس‌اندود نمودن مستقیم سرب٬ مس و نیکل برای دیگر فلزات مناسب نیستند. اینها روی آهن٬ آلومینیم و روی به طور مستقیم تولید روکش نمی‌کنند اگر در یک الکترولیت اسید اشیایی از جنس آهن٬ آلومینیم و روی فرو ببریم یک لایه اسفنجی در نتیجه مبادله یونی ایجاد می‌شود. این یک لایه پایداری بدون چسبندگی برای لایه‌های دیگر خواهد بود. بنابراین قبل از مس‌اندود نمودن این فلزات در محیط اسیدی باید حتما یک عملیات مس‌اندود نمودن در محیط اسیدی انجام گرفته باشد. الکترولیت‌های سیانیدی٬ علی‌رغم سمی بودنشان به علت دارا بودن خواص خوب اهمیت زیادی پیدا کرده‌اند. پوششهای حاصل از حمام‌های سیانیدی دارای توان پوششی خوبی می‌باشند٬ آنها دارای دانه‌بندی حاصل از چسبندگی فوق‌العاده‌ای‌اند. در نتیجه پدیده‌های شدید پلاریزاسیون٬ قدرت نفوذ الکترولیت‌های سیانیدی بهتر از حمام های مس‌کاری اسید است. الکترولیت‌های پیروفسفات مس برای ایجاد روکش‌های زینتی روی زاماک٬ فولاد٬ آلیاژهای آلومینیم و برای پوشش سطحی فولاد بعد از عملیات سمانتاسیون به کار برده می‌شود. موارد کابردی دیگر می‌توان مس‌کاری سیم‌ها و شکل‌یابی با برق را نام برد.

    آلیاژهای مس

    برنج: آْلیاژی از مس و روی که CuZn30 نامیده می‌شود.

    برنز: آلیاژی از مس و قلع می‌باشد.

    آبکاری با روی

    روی فلزی است به رنگ سفید متمایل به آبی٬ بالاتراز 100 درجه سانتیگراد شکننده٬ مابین100 الی 200 درجه سانتیگراد نرم٬ قابل انحنا و انبساط است و می‌توان به صورت ورقه‌های نازک درآورد٬ بالای 200 درجه سانتیگراد دوباره شکننده می‌شود. خاصیت تکنیکی خیلی مهم روی حفاظت خیلی خوب پوشش‌های آن در مقابل خوردگی است. این خاصیت ترجیحا بواسطه تشکیل لایه یکنواخت و چسبنده اتمسفر ایجاد می‌شود و عموما شامل اکسید و هیدروکسید کربنات روی و گاهی نیز سولفات و کلرید روی می‌باشد.

    الکترولیت‌های آبکاری روی

    · الکترولیت‌های اسیدی : اسید سولفوریک - اسید کلیدریک و اسید فلوبوریک.

    · الکترولیت‌های بازی : سیانیدی - زنکاتی و پیروفسفات.

    قدیمی‌ترین نوع روی‌کاری گالوانیزاسیون است . در این روش روی کاری٬ قطعات آهنی بعد از عملیات پرداخت در داخل روی مذاب در درجه حرارتی مابین 420 الی 450 درجه سانتیگراد فرو برده می‌شود. برای اهداف تزئینی از روی‌کاری براق استفاده می‌شود. اساسا″ ترکیب حمام‌های براق شبیه حمام‌های مات است٬ فقط حمام های براق دارای درجه خلوص بالاتر و بعلاوه مواد براق‌کننده آلی و غیرآلی می‌باشند. معمولا لایه‌های پوششی روی عملیات پسین شیمیایی توسط کروماته کردن و یا فسفاته کردن را پذیرا هستند. در نتیجه کروماته کردن لایه های روی خوردگی روی به طور قابل ملاحظه‌ای کاهش می‌یابد.

    آبکاری با کادمیوم

    رنگ آن سفید بوده و به نقره شباهت دارد. بسیاری از خواص کادمیوم به روی شبیه اند. لایه کادمیوم به سهولت قابل لحیم‌کاری است. حفاظت ضدخوردگی کادمیوم شدیدا″ تحت تاثیر محیط خورنده می‌باشد. با توجه به اینکه فلز کادمیوم مسموم کننده است٬ بدین جهت از این لایه ها نباید برای قطعاتی که همیشه دم دست هستند و همچنین در صنایع غذایی استفاده نمود.

    الکترولیت‌های آبکاری کادمیوم

    حمام های کادمیوم کاری بسیار متداول از انحلال اکسید کادمیوم و یا سیانید کادمیوم در سیانید سدیم تولید می‌شوند. به وجود آمدن شکنندگی توسط هیدروژن در کادمیوم کاری سیانیدی سبب شده است که الکترولیت‌های اسیدی برای کاربردهای ویژه‌ای تهیه شوند. تنها فرایندی که امروزه سودمند است٬ بر پایه حمام‌های فلوئوبرات مبتنی است . عملیات پسین پوشش‌های کادمیوم نیز به منظور بهتر نمودن منظر قطعه انجام می‌یابد. غوطه‌ور نمودن کوتاه مدت در اسید نیتریک 0.5-0.3 درصد سبب براق شدن لایه‌ها از نوع نقره خواهد شد. در صورتی که بخواهیم لایه کادمیوم در مقابل خوردگی مقاوم‌تر شود٬ به طریق پسین با استفاده از محلول‌های اسید حاوی یونهای کروم (VI) ممکن خواهد بود. بر طبق غلظت و ترکیب محلول‌های کروم‌دار٬ لایه‌های کرومات به رنگهای آبی آسمانی٬ زرد براق یا سبز زیتونی ایجاد می‌شود که به طور قابل ملاحظه‌ای در مقابل خوردگی لایه را بهتر می‌نمایند.

    آبکاری با قلع

    قلع فلزی است براق٬ دارای رنگ سفید نقره‌ای٬ در درجه حرارت معمولی در مقابل آب و هوا مقاوم است و اسیدها و بازهای ضعیف به سختی روی آن اثر می‌گذارند. برعکس اسید و بازهای قوی به آسانی روی آن اثر می‌گذارند. به راحتی لحیم‌پذیر است. قلع در مقابل مواد غذایی و اتمسفر معمولی تحت تاثیر قرار نمی‌گیرد. با توجه به اینکه سمی نیست٬ کاربرد زیادی در پوشش‌کاری قطعات صنعتی مواد غذایی و صنعت کنسروسازی دارد. با توجه به لحیم‌کاری بسیار عالی در صنعت برق نیز به کار برده می‌شود.

    الکترولیت‌های آبکاری قلع

    · الکترولیت‌های اسیدی : اسید فنل سولفونیک - اسید هیدروفلوریک و اسید فلوئوروبونیک.

    · الکترولیت‌های قلیایی : براساس استانات سدیم یا پتاسیم و هیدروکسیدهای مربرطه می‌باشد.

    پوشش‌های قلع ایجاد شده روی قطعات به طریق الکترولیتی ظاهری کدر دارند با فرو بردن قطعات در حمام روغن داغ (Surfuion) براق می‌شوند. حمام‌های روغن داغ٬ خلل و فرج موجود در پوشش را از بین برده٬ مقاومت در مقابل خوردگی قشر را افزایش می‌دهند. همچنین با استفاده از یک محلول خیلی داغ کرومات قلیایی حاوی یک تر کننده٬ می‌توان مقاومت در مقابل خوردگی قشر قلع‌اندود شده را بهتر نمود.

    آبکاری با نقره

    نقره فلزی قیمتی (نجیب)٬ به رنگ سفید براق است. اسید کلریدریک٬ اسید سولفوریک و اسید استیک به طور جزیی بر آن اثر می‌کند٬ برعکس اسید نیتریک٬ آن را به صورت نیترات نقره حل می‌کند. نقره توسط سولفور هیدروژن و ترکیبات دیگر گوگرد تولید سولفور نقره به رنگ سیاه می‌نماید. اکسیژن هوا به نقره آسیبی نمی‌رساند.همچنین در مقابل اغلب محلول‌های نمکی و غذایی نیز مقاومت دارد.

    الکترولیت‌های آبکاری نقره

    حمام‌های نقره کاری شامل سیانید ساده نقره٬ کربنات پتاسیم٬ سیانید پتاسیم یا سیانید سدیم می باشد. هنگامی که از سیانید پتاسیم استفاده می‌شود پوشش به سختی می سوزد. ضمنا لایه‌ها براق و حمام‌ها دارای خاصیت هدایت جریان بیش‌تری هستند. سیانید قلیایی موجود در الکترولیت تحت تاثیر CO2 موجود در اتمسفر به طور جزیی تجزیه شده و تولید کربنات می‌کند. کربنات تولید شده خاصیت هدایت الکتریسیته و قدرت نفوذ الکترولیت را زیاد می‌کند . پوشش‌های نقره که در حمام‌های سیانیدی ساده ایجاد می‌شود کدر هستندو باید در هنگام پوشش‌کاری برش‌کاری نمود. عملیات اجتناب‌ناپذیر جلاکاری علاوه بر اینکه قیمت را بالا می‌برد٬ سبب از بین رفتن فلز نقره نیز می‌شوند. در حال حاضر حمام‌های نقره حاوی مواد افزودنی مختلف سبب ایجاد لایه‌های براق به کار برده می‌شوند. این حمام‌ها معایب الکترولیت‌های ساده را ندارند.

    آبکاری با طلا

    طلا فلزی‌ است قیمتی (نجیب)٬ به رنگ زرد٬ در طبیعت به صورت خالص پیدا می‌شود. طلا در مقابل اتمسفر٬ آب٬ محلول‌های نمکی و اسیدها آسیب ناپذیر است. تنها تیزاب (یک حجم نیتریک و سه حجم اسید کلریدریک) یا اسید کلریدریک با داشتن اکسیدکننده‌ها طلا را حل می‌کند. برای بهتر نمودن خواص پوشش طلای ترسیب شده به طریق الکتروشیمیایی٬ به الکترولیت‌های طلا مواد شیمیایی کاملا مشخص افزوده می‌شود. پوشش‌های آلیاژی نقش مهمی در روکش طلای الکترولیتی دارند. همچنین می‌توان به طور مناسبی خواص ویژه روکش‌ها٬ مانند سختی٬ براق نمودن و رنگ را تحت تاثیر قرار داد. طلاکاری با ضخامت کم (آبنوس‌کاری الکتریکی طلا) درزرگری به کار می‌رود. ایجاد لایه‌هایی با ضخامت نسبتا نازک به ضخامت در حدود 0.01 الی 0.1 میکرومتر فلز پایه را در مقابل کدر شدن مقاوم می‌کند. به علاوه رفته رفته لایه‌های ضخیم به ویژه در قطعات صنعتی به کار می‌برند٬ به عنوان مثال در صنعت الکترونیک برای ارتباطات در مدارهای چاپی٬ در صنایع فضایی٬ در ساختن وسایل سفره (کارد٬ قاشق و چنگال) و در صنعت شیمیایی به عنوان ضدخوردگی.

    آبکاری با فلزات گروه پلاتین

    به طو کلی پلاتین٬ پالادیوم٬ رودیوم٬ روتنیوم٬ اسمیوم و اریدیوم را فلزات گروه پلاتین می‌نامند. فلزات گروه پلاتین در صنعت مدرن رفته رفته اهمیت پیدا می‌کنند و از آنجایی که گرانبها هستند سعی می شود به جای استفاده از فلزات گروه پلاتین در صنعت پوشش کاری٬ از فلزات دیگر استفاده شود. از فلزات گروه پلاتین در صنعت تجهیزات آزمایشگاهی پیشرفته و مدرن٬ در صنعت الکتروتکنیک٬ در زرگری و در صنعت شیمیایی به عنوان کاتالیزور استفاده می‌کنند.

    آبکاری اجسام غیر هادی

    پوشش‌کاری مواد غیر هادی (مثلا : شیشه٬ موادمعدنی٬ نیمه‌هادیها٬ سرامیک٬ چرم٬ برگ درختان٬ چوب٬ پارچه و مواد پلاستیکی) به روش گالوانیک (الکترولیتی با استفاده از منبع جریان خارجی)٬ در صورتی که سطح آنها قبلا توسط یک روکش هادی جریان پوشیده شده باشد٬ ممکن خواهد شد. مشکلات فلز اندود نمودن غیر هادی‌ها٬ در ترسیب الکترولیتی نیست٬ بلکه در چسبندگی روکش فلزی است. غیرهادی ها بعد از یک آماده‌سازی کامل٬ آماده فلزاندود کردن هستند که بر روی آنها بتوان یک پوشش فلز با چسبندگی خوب افزود. در نتیجه فلزاندود نمودن مواد پلاستیکی٬ خواص جالب پلاستیک (برای مثال٬ وزن سبک٬ تغییر شکل آسان با کیفیت سطح استثنایی٬ ارزان قیمت بودن نسبت به فلز) با خواص روکش‌های فلزی حاصله از آبکاری با برق به دست می‌آید.

    منبع :

    کد:
    برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

  3. #103
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    سوپر آلياژها



    سوپر آلياژها داراي خواص متنوعي بوده و به منظور برآورده کردن نيازمنديهاي گسترده و متنوع مصرف کنندگان، بوجود آمده اند يك سوپر آلياژ ، آلياژي است كه براي كار در دماي بالا توسعه يافته، معمولاً زمينة آن روي عناصر گروه VII ست در جائي كه تنشهاي مكانيكي شديد حادث مي‌شوند و صافي و يكنواختي سطحي مورد نياز است. اين آلياژها معمولاً از فرمولهاي مختلفي كه از عناصر زير در آنها بهره برده‌اند تشكيل شده است. آهن، نيكل، كبالت و كروم همينطور مقدار بسيار كمي تنگستن موليبدن، تانتاليم، نيوبيوم، تيتانيم و مقاومت در برابر خوردگي كرم و سائيدگي مي‌باشد. انواع بسياري از آلياژها در دستة وسيعي از سوپر آلياژها قرار مي‌گيرند. اينها عبارتند از: آلياژهاي پاية اهن، تشكيل شده از كروم و نيكل، و تركيبي از مخلوط Fe – Ni – Cr – Co ، آلياژهاي با زمينة كبالت كه به وسيلة كاربيد تقويت شده‌اند .

    كاربردها

    كاربردهاي سوپر آلياژها در دماي بالا بسيار زياد است و شامل اجزاء فضاپيماها، تجهيزات كارخانه‌هاي شيميايي و تجهيزات پتروشيمي مي باشد. سوپر آلياژهاي كارشده به وسيلة انواع متداول ماشينهاي موجود در صنايع فلزي ساخته مي‌شوند. سوپر آلياژهاي پايه آهن، پاية كبالت و پاية نيكل به صورت استاندارد به شكل شمش،تختال، اكستروژن، ورق، نوار، لوله و قطعات فورج شده به وسيلة ماشيهاي ساده توليد مي‌شوند. سوپر آلياژها همچنين به شكل ميله، شمش ، تيوپ، لوله‌ها، قالبها، واير، قطعات آهنگري شده و موارد ويژه كار شده به وسيلة مبّدل‌هاي ثانويه در دسترس هستند. شكل دادن سوپر پلاستيكهاوپرسكاري ضد استاتيكي گرم در تركيباتي از اين قبيل. ريختگي سوپر آلياژها در عملياتهاي فضايي براي فويلهاي هوايي توربين و قسمتهاي بزرگ ساختمان آن كاربرد زيادي دارند .

    سوپر آلياژهاي ريختگي

    دو نوع طبقه بندي سوپر آلياژ ريختگي به شكل مشخص وجود دارند . اول غلظتهاي آهن ـ كروم ـ نيكل كه به عنوان مقاوم در برابر حرارت شناخته مي شوند . دوم پايه هاي نيكلي و پايه هاي كبالتي مي باشند . در طبقه بندي مقاوم در برابر حرارت بعضي از غلظتها به درستي فولادهاي ضد زنگ مي باشند . اين آلياژها به شكل وسيعي در اين فصل توصيف نمي شوند . آلياژهاي مقاوم در برابر حرارت كه مقادير عمده اي از كروم و نيكل بيشتر از آنچه كه معمولا در فولادهاي زنگ نزن ديده مي شوند دارند در طبقه سوپر آلياژها قرار مي گيرند و در اينجا مورد بحث قرار مي گيرند.

    فولادهای حاوی سیلیکون و بور

    سیلیکون هم مثل منگنز در همه فولادها به عنوان یک اکسیژن زدای ارزان حضور دارد .وقتی یک فولاد شامل بیش از 0.6% باشد آنرا سیلیکونی می گوییم .

    تاثیر سیلیسیم بر فولاد

    1- مثل نیکل میل به تشکیل کاربید ندارد .

    2- در فریت به راحتی حل می شود .

    3- استحکام و سختی را بالا می برد .

    کاربردها

    1- فولادی با 1 تا 2% سیلیکون فولاد navy گفته می شود که برای مصالح که نیاز به نقطه تسلیم بالایی دارند مورد استفاده قرار می گیرد .

    2- فولادهای سیلیکونی هادفیلد با کمتر از 0.01% کربن و حدود 3% سیلیکون خواص مغناطیسی عالی دارند و برای هسته های ماشین های الکتریکی استفاده می شوند .

    3- ترکیب مساوی از Mn و Si فولادی با استحکام بالا و انعطاف پذیر و سخنی خوب تولید می کند.این فولاد کاربرد زیادی در سیم پیجها ، فنرها و پانچها دارد .

    فولادهای بور دار

    مقدار بسیار کمی از بور سختی فولاد را افزایش می دهد . اگر مقدار بور 0.15 تا 0.45% باشد سختی پذیری از بقیه حالت ها بیشتر است . به طور کلی فولادهی بور دار خواص گرم کاری و سرد کاری خوبی دارند و سختی پذیری بالائی دارند.

    فولاهای حاوی تنگستن و وانادیم

    تنگستن

    در سختی پذیری اثر زیادی دارد و نیز قابلیت تشکیل کاربید را دارد .به عبارت دیگر اثر تنگستن در فولاد مثل اثر مولیبدن می باشد . به عنوان مثال اثر 2 تا 3% تنگستن مثل اثر 1% مولیبدن می باشد . اما به دلیل گران بودن تنگستن در فولادهای مهندسی کاربرد کمی دارد و بیشتر در فولادهای ابزار کاربرد دارد .

    وانادیم

    یک عنصر گران است خواص :

    1- اگسیژن زدای عالی است .

    2- تشکیل دهنده کاربید می باشد.

    3- در حالت حل شده در فولاد، در سختی پذیری و افزایش خواص مکانیکی اثر بسزائی دارد.

    کاربرد

    1- فولادهای C-V برای لوکوموتیوهای سنگین و ماشین های فورج بزرگ استفاده می شود.

    2- فولادهای Cr-V کم کربن برای ساخت پینها و میل لنگ ها استفاده می شوند.

    3- فولادهای Cr-V کربن متوسط سختی بالائی دارد و برای اکسلها و فنر ها استفاده می شوند .

    4- فولادهای Cr-V کربن بالا دارای سختی و مقاومت سایش بالا هستند و برای ابزارها و بلبرینگها استفاده می شوند .

    فولادهای مولیبدن دار

    مولیبدن یک عنصر آلیاژی گران است که میل به تشکیل کاربید زیادی دارد و در عوض میل ترکیبی کمی با گاما و آلفا دارد.

    اثر مولیبدن بر خواص فولاد

    1- اثر زیادی بر سختی پذیری می گذارد .

    2- متل کروم سختی در دمای بالا و استحکام فولاد را بالا می برد .

    3- مقاومت حرارت فولاد را بالا می برد .

    4- با افزودن مولیبدن فاز مارتنزیت پایدار می شود و مقاومت به نرم شدن در اثر حرارت در آن بالا می رود.

    5- این عنصر معمولاً به صورت ترکیبی از نیکل یا کروم یا هردوی آنها استفاده می شود .

    6- اگر روی قطعه مربوطه کربورایزینگ انجام گیرد مقاومت سایشی سطح و سختی مغز افزایش می یابد.

    کاربردها

    1- فولادهای مولیبدن دار با کربن کم برای شفتها و چرخ دنده ها استفادهمی شوند.

    2- اگر درصد کربن افزایش یابد برای سیم پیچ ها و فنرها استفاده می شود .

    3- فولادهای Cr-Mo ارزان هستند و قابلیت جوشکاری و انعطاف پذیری خوبی دارند. به همین جهت در مخازن تحت فشار ، قطعات هواپیما ، اکسل های اتومبیل و... کاربرد دارند.

    4- فولادهای نیکل مولیبدن دارای استحکام و انعطاف پذیری بالائی هستند و قابلیت ماشینکاری خوبی دارند. همچنین دارای سختی خوب ،استحکام خستگی بالا و مقاومت سایش می باشند. به همین جهت شفتها و بلبرینگها کاربرد دارند.

    5- فولادهای Ni-Cr-Mo سختی پذیری خوب دارند .به همین جهت در صنایع هواپیما سازی برای قطعات مختلف آن کاربرد دارند.

    فولادهای منگنزدار

    منگنز یکی از عناصر آلیاژی است که در اکثر فولادها به عنوان اکسیژن زدا استفاده می شود .هم به طور مستقیم و هم به طور غیر مستقیم اثر مفیدی در فولاد دارد .هنگامی که درصد منگنز در فولاد 0.8% به بالا باشد فولاد منگنزی داریم .

    اثر منگنز بر خواص فولاد

    1- با گوگرد ، آهن و کربن تشکیل پیوند می دهد .

    2- تمایل به (Hot-shortness) راکاهش مش دهد .

    hot-shortness

    هنگامی که در فولاد منگنز وجود داشته باشد گوگرد با آهن واکنش می دهد و FeS تشکیل می دهد .در این شرایط یک فیلم پیوسته در حین انجماد به دور کریستالها ایجاد می شود .هنگامی که فولاد برای شکل دهی یا نورد حرارت داده می شود این فیلم ذوب می گردد و موجب می شود تا در خلال شکل دهی در مرز دانه ها ترک ایجاد شود .اما MnS چون نقطه ذوب بالائی دارد از این اتفاق جلوگیری می کند.

    3- قابلیت تشکیل کاربید کمی دارد و این در سختی پذیری موثر است.

    4- فولادهای منگنزی با دانه های ریز سختی و استحکام خوبی دارند.

    5- در این فولادها تبدیل آستنیت باقیمانده به مارتنزیت راحت است. به همین دلیل سختی بالائی دارند.

    کاربردها

    1- فولاد با 1.5% منگنز به فولاد تغییر شکل ناپذیر معروف است و در ابزار و حدیده ها استفاده می شود .

    2- حضور 10 تا15% منگنز در فولاد با 1 تا 1.5% کربن فولاد منگنز دار آستنیتی درست می کند که به فولاد هادفیلد معروف است .با کنترل عملیات حرارتی این فولاد استحکام بالا ، انعطاف پزیری بالا و مقاومت سایش عالی پیدا می کند .در ماشین های سنگ شکن و خردکن و سنگ زن و ریل های راه آهن کاربرد دارند.اگر همین فولاد از دمای 1750درجه فارنهایت به آهستگی سرد شود کاربیدها ی ترد در اطراف دانه های آستنیت تشکیل می شود و باعث می گردد که استحکام و انعطاف پذیری کاهش پیدا کند .

    3- سختی بالای فولادها .

    فولادهای حاوی کروم

    کروم در فولاد موجب تشکیل کاربید ساده (Cr7C3 & Cr4C ) یا کاربید مرکب ((FeCr)3C)) می گردد .این کاربیدها دارای سختی بالایی هستند و مقاومت سایش خوبی دارند. کروم دزر درصد بالاتر از 13% در آهن آلفا حل می شود و در فریت نیز حلالیت دارد . در فولادهای کم کربن وجود کروم باعث افزایش استحکام و سختی فاز فریت می شود .در درصد بالاتر از 5% خواص خوردگی و حرارتی فولاد بهبود می یابید. فولادهای کربنی متوسط با کروم برای فنر و محور و... مورد استفاده قرار می گبرند. فولادهای با 1%کربن و 2 تا 4%کروم خواص مغناطیسی عالی دارند و برای مغناطیسهای دائمی بکار می روند.

    فولادهای حاوی نیکل و کروم

    در این فولادها نسبت نیکل به کروم حدود 2.5 می باشد . نیکل موجب افزایش سختی و انعطاف پذیری می گردد و در مقابل کروم سختی پذیری و مقاومت سایشی را افزایش می دهد .

    کاربرد

    1- آلیاژهائی با 1.5%نیکل و 0.6%کروم برای چرخ دنده های حلزونی ،گژن پین و ابزار ماشین به کار می رود .

    2- آلیاژهائی با 4.5%نیکل و 1.5% کروم برای چرخدنده های هواپیما ،شفتها و بادامکها به کار می روند.

    3- فولادهای نیکل کروم محتوی 0.4 تا 0.5% کربن در ساخت شاتونهای خودرو و شفتهای مته ای بکار می روند

    فولادهای نیکل دار و تاثیر نیکل بر فولاد

    نیکل یکی از عناصر آلیاژی است که از قدیم مورد استفاده قرار گرفته است،در فاز آلفا به راحتی حل می شود و در فریت بسیار حل شدنی است . فولادهای نیکلی به سه صورت می تواند وجود داشته باشد :پرلیتی ، آستنیتی ، مارتنزیتی .

    پرلیتی

    از 0.5%تا 6% نیکل داشته و به علت سختی ،استقامت و خوردگی بالا درکارهای ساختمانی مورد استفاده زیادی دارند .

    مارتنزیتی

    بعلت شکنندگی و سختی ،کمتر مصرف دارند این فولادها دارای 10تا22%نیکل می باشند . به طور کلی وجود نیکل در فولاد موجب رنج دمائی گسترده ای برای عملیات حرارتی می گردد . فولادهای کم کربن می توانند تا حدود 10%نیکل و شبکه پرلیتی داشته باشند. فولادهای پرکربن می توانند 9%نیکل و شبکه پرلیتی داشته باشند .

    تاثیر نیکل بر خواص فولاد

    1- سرعت رشد دانه ای را در درجه حرارتهای بالا به تعویق می اندازد .

    2- کاهش سرعت تبدیل از آستنیت به پرلیت .

    3- افزایش مقاومت به خستگی.

    4- افزایش مقاومت به خوردگی .

    5- افزایش سختی و خواص ضربه ای

    کاربردها

    1- فولادهای نیکلی با 1.5تا 3% نیکل در کارهای ساختمانی کاربرد زیادی دارند.

    2- فولادهای نیکلی با 5% نیکل برای ساختن چرخدنده ها استفاده می شود.

    3- فولادهای با 25 تا 30%نیکل برای مقاومت به خوردگی مناسب اند .

    4- فولادهای با 20 تا 30% نیکل و با سرد کردن معمولی غیر مغناطیسی هستند ولی به وسیله سردکردن تا درجه حرارت هوای مایع آنها را مغناطیسی کرد .

    5- فولادهای با 30 تا40% نیکل ، ضریب انبساط کمتری دارند و به فولادهای اینوار معروف اند .

    6- فولادهای با 50% نیکل، خواص مغناطیسی زیادی دارند.

    سوپر آلياژهاي پايه نيكل

    آلياژهاي پايه نيكلي درصد در حدود 50% نيكل دارند و مقادير قابل ملاحظه اي كروم ،كبالت و فلزات نسوز دارا مي باشند اما آهن يا ندارند يا بسيار اندك دارند . آنها ممكن است همچنين آلومينيم و تيتانيم داشته باشند . ابتداعا آلياژهاي پايه نيكلي با مقدار كروم بالا براي مقاومت در برابر اكسيداسيون توسعه يافت و آنهايي كه داراي موليبدون زياد مي باشند براي مقاومت در برابر محيط هاي خورنده شيميايي توسعه يافته اند وقتي كه آلومينيم و تيتانيم به سوپر آلياژها افزوده مي شوند استحكام دماي بالا به شدت افزايش مي يابد .

    در سوپر آلياژهاي پايه نيكل چيزي در حدود 5% تا 22 % وزن كروم وجود دارد در حاليكه از مشخصات سوپر آلياژهاي پايه كبالت وجود 20 % تا 30 % وزني كروم مي باشد . مقداري بين 15 % تا 25 % كروم در سوپر آلياژهاي آهن ـ نيكل مشاهده مي شود . ممكن است تا 6 % وزن AL نيز در سوپر آلياژهاي پايه نيكل وجود داشته باشد .

    بحث در مورد عملكرد عناصر آلياژي روي ريز ساختارها بدون ذكر كردن عناصر ناخواسته كامل نمي گردد . عناصري همچون Si ، P ، S ، Pb ، Bi ، Te ، Se و Ag اغلب در حجم چند در ميليون استفاده مي شوند كه با كاهش ميزان خصوصيت ها همراه است ، ولي آنها با چشم غير مسلح و يا حتي با ميكروسكوپ الكتروني قابل رويت نيستند

    سوپر آلياژهاي پايه نيكل به هر دو صورت جامد محلولي و رسوبي استحكام مي‌يابند. Hastloy x ، كه مثالي از سوپر آلياژ پايه نيكل جامد محلولي با استحكام كمتر مي‌باشد شامل Fe8.5%, 22%Cr, 9%Mo, 1.5%Co, 0.6%W مي‌باشد كه بطور گسترده اي در مشعل و كاربردهاي مربوط به احتراق در موتورهاي توربين گازي دارد . اين محصول مقاومت به خوردگي و فرسايش در حرارت بالا را از خود نشان مي دهد همراه با قابليت فيبر شدن و جوشكاري بسيار عالي. براي كاربردهاي كه در آنها به استحكام در دماهاي بالا نياز دارد هم معمولاً از سوپر آلياژ پايه نيكل استحكام مي‌يابند، پيچيده ترين و البته قابل توجه‌ترين انواع سوپر آلياژها هستند. متالورژي فيزيكي اين آلياژها بسيار دقيق و پيچيده است به دليل ارتباطي كه بين خواص و ريز ساختار آن درك شده است. اين آلياژها ارائه مي‌دهد يك شبكه جامد محلولي fcc آستنيني يا فلز پايه با تركيب ته نشيني Ti-Al-Ni بعنوان فاز تقويتي اصلي. عبارت آستنيت، اصطلاحي است كه به محلول جامد فلزات يا بين فلزي‌ها و فلز پايه يك ساختار كريستالي fcc اطلاق مي‌گردد. هر كريستال فلزي بصورت يك مكعب با يك رقم در هر گوشه و همينطور در مركز هر كدام از شش وجه مكعب نيكل و كبالت از اين دسته فلزات هستند چهار سوپر آلياژ مهم نيكل تشكيل شده‌اند از Fe وجود دارد ( INCO 718، INCO 705، Rene¢ 62 ،)Udimet 630 كه اصولا مرتبطند با استحكام بخشي ته نشيني فاز g² به جاي ، يا پيوستگي با g¢ استحكام بخش. اين آلياژها شامل Nb 2% - 6% و مقدار قابل توجهي آهن در اين چهار آلياژ INCO 718 بيشترين كاربرد واقعي را دارد.

    استحكام بخشي پراكندگي ديگر مكانيزمي است كه اهميت مخصوصي دارد. براي كاربرد در دماي خيلي خيلي بالا. اين مكانيزم بكار گرفته مي‌شود در حضور فاز پراكنده شده در ساختار اين مكان يا در افزايش اين فازهاي ته نشين شده. اين اجزاء تشكيل دهنده ، همچون اكسيد Y(ايتريم) يا دي اكسيد Th (توريم) ، متفاوتند از فازهاي كاربيدي يا g¢ يا g² كه در آن، آنها خود را در تركيب نگه مي‌دارند. در طول مرحله جامد تا رسيدن به نقطه ذوب در مورد فاز پراكنده شده هيچ دماي محلول جامدي وجود ندارد كه آنرا متفاوت از ديگر فازها سازد. بديهي است كه حضور فاز استحكام بخش در دماهاي بالا استحكام را بهبود مي‌بخشد. عمليات حرارتي براي آلياژهاي رسوب سختي شده عموما تشكيل شده است از عمل انحلال در دماي 970°c تا 1175°c بوسيله يك يا چن عمليات سوبي در دماي 600°c تا 815°c دنبال ميشود .

    در بيشتر اين آلياژها براي جلو انداختن رسوب سختي بوسيله شكل‌گيري تركيب بين فلزيكه g¢ يا Ni3(Ti , Al) ، Ti , Al مورد استفاده قرار مي‌گيرد. در برخي از آلياژها ، Nb به كار مي‌رود همراه با مقادير كمي از Ti , Al بنابراين تركيب بين فلزي g² يا Ni3Nb. آليژهاي سخت شده توسط Nb براي Inconel 718 در مقابل دماي رسوب سختي با تأخير عمل مي‌كند. يك چنين آلياژهاي قابليت جوشكاري مهمتري دارند، زيرا گرما در جوشكاري آن را وادار به سخت شدن نمي‌كند و تركب بعد از جوش را مي‌دهد.

    سوپرآلياژهاي پايه آهن و آلياژهاي سخت شده به وسيله فاز دوم ضعيفترين سوپر آلياژها در دماهاي بالا هستند. زيرا اين مشخصات استحكام، سوپرآلياژهاي پايه آهن به كار رفته است در كمتر كاربردي در دماي بالا رفته اين صدق نمي‌كند براي آلياژ پايه نيكل، آلياژ INCO 718 شامل آهن، كه تداوم دارد در كاربردهاي وسيع فايده اصلي سوپرآلياژهاي پايه آهن ناشناخته است. آلياژهاي با محلوليت جامد ، البته كاربرد دارند. در جائي كه نيازمندي در استحكام، خيلي مهم نباشد، اما اكسيداسيون و مقاومت به خوردگي گرم همچنين قابليت فيبره شدن نياز دارند. استفاده سوپر آلياژهاي پايه كبالت كم شده است تا حد زيادي چون با فلزي واكنش مي‌دهند. آلياژهاي كبالت همچون MAR-M 509 كاربرد وسيعي دارند براي ريخته‌گري تيغه توربين موتور فضاپيما و آلياژ كبالت Haynes 188 يك ماده كامپوزيتي رايج است.

    به طور كلي سه تكنيك عمده براي كنترل خواص سوپر آلياژهابه كار مي روند. كار ترمو مكانيكي در آلياژهاي آهن ـ نيكل و نيكلي كار شده براي توليد ساختار زير دانه وكنترل دانسيتة نابجايي ها انجام مي گيرد . بهبود در خواص كششي و مقاومت خستگي در فركانس پائين نتيجه گرديده است . فرآيند ديگري شامل استفاده از تكنولوژي پودر براي توليد قطعاتي كه با يكنواختي بيشتر و ابعاد ذرات كاربيد ريزتر كاربرد دارد كه باعث بهبود در مقاومت به خستگي مي گردد .

    مقاومت به خوردگي و اكسيداسيون

    سوپر آلياژ ها بايد بتوانند در مقابل مشكلات ناشي از هوا ، خوردگي ، خوردگي گرم و اكسيداسيون مقاومت نمايد. براي بالا بردن نقطة پايداري در برابر خوردگي محيطي مهمترين عنصر آلياژي ، كروم مي باشد كه به طور قابل توجه اي در سوپر آلياژ ها استفاده مي‌شود. سوپرآلياژها به دليل وجود كروم معمولاً قابليت مقاومت در برابر خوردگي خوبي از خود نشان می دهند . مقاومت داشتن در محيط های خورنده در دماهاي بالا ،خاصيت مهمي براي سوپر آلياژها به شمار مي رود.

    پايداري آلياژ

    بديهي است که پايداري آلياژ و توانايي يک ماده براي مقاومت در برابر اثرات مخرب وابسته به فوق گداز، از اهميت ويژه اي براي سوپر آلياژهايي که براي استفاده در دماهاي بالا به کار مي روند ، برخوردار است . به طور آشکار ، سوپر آلياژهاي پايه نيکل مستحکم شده توسط يک فاز ثانويه رسوبی، بسيار پيچيده و در حقيقت بين همه سوپر آلياژها قابل توجه تر می باشند. اين آلياژ ها در مواردي سخت که مربوط به تنش و دما مي باشند ، مورد استفاده قرار مي گيرند . ثابت شده است که اين آلياژها از استحکام خوبي در بالاترين گستره هاي دمايی نقطه ذوب فلز پايه، «در ميان کليه سيستم هاي رشد يافته»، برخوردار هستند.

    همانطور که در بالا مطرح شد، يکي از خصوصيات کاربردی در دماهای بالا ناپايداري متالوژيکي مي باشد . تنش، زمان، دما و محيط ممکن است موجب تغيير در ساختار متالوژيکي در طول عمليات شوند و به موجب آن با کاهش استحکام يا داکتيليتي سبب شکست گردند.

    قابل ذکر است که در برخی موارد ممکن است استحکام بالا برود. اين تغييرات ساختاري يا ناپايداري هاي متالوژيکي را مي توان به بهترين شکل هنگامي كه آنها روي خواص تنش پارگي تاثير مي گذارند ، بررسي کرد. يک تغيير شديد نزولی در شيب منحني تنش پارگي اين مسئله را خاطر نشان مي کند که شکست ها در زمانهاي کوتاه تري و در تنش های کمتر از مقدار پيش بيني شده روي مي دهد. ناپايداري ها همراه با پير سازي «رسوب فاز» بيش پير سازي « به هم آميختگي و بزرگ شدن » ، تجزيه فاز «معمولا کاربيد ها و بوريد ها و نيترات ها »، رسوب فازي بين فلزي ، اکسيداسيون داخلي و تنش خوردگي مي باشند.

    رسوب سختي كربيد /مرز دانه سختي

    كربيدها يك نفوذ عميق بر روي خواص اعمال مي كنند بوسيله رسوبشان بر روي مرز دانه ها . در بيشتر سوپر آلياژهاي به شكلهاي M23 C6 در مرز دانه ها بعد از ريخته گري يا سيكل حرارتي عمليات محلولي مانندپير سختي . يك مجموعه از دانه هاي مجزاي كربيدهاي M23 C6 ريخته مي شوند در بهينه سازي عمر شكست خزش ممانعت بوسيله لغزش مرزدانه هاي مجاور براي رخ دادن آرامش تنش بيرون ازشكست نا بهنگام صورت می پذيرد. در مقابل ،اگر كربيدهاي رسوب كنند به عنوان يك غشاء نازك (‌فيلم ) مرزدانه اي پيوسته ، خواص مي تواند شديداً كاهش يابند فيلم هاي M23C6 معرفي شده بودند در كاهش مقاومت به ضربة M 252 و از فيلمهاي MC انتقاد مي شد بدليل كاهش عمر شكست و داکتيليتي در Waspaloy فورج شده به زبان ديگر ، وقتي كه هيچ رسوب كاربيدي درمرز دانه ها وجود نداشته باشد شكست نابهنگام اتفاق مي افتد چرا كه جابجايي مرز دانه را به طور اساسي نمي توان محلول كرد كه متعاقباً باعث شكستگي كه در نقطة سه گانة مرز دانه خواهد شد .

    خواص ماشين كاري Machinig Properties

    سوپر آلياژها معمولاً با قابليت ماشين كاري ضعيف طبقه بندي مي شوند اين مسئله غير منتظره اي نيست، چرا كه همان مشخصاتي كه مقاومت در دماي بالا در سوپر آلياژها را باعث مي گردند باعث قابليت ماشينكاري ضعيف در سوپر آلياژ ها مي شوند.

    برداشتن اكسيدهاي احياء شده و پوسته ها REMOVAL OF REDUCED OXIDE AND SCALE

    اسيد شويي ، تميز كاري با ذرات ساينده ، ساچمه پاشي و پوسته كني در حمام نمك به شكل متداولي براي برداشتن اكسيدهاي احيا شده يا پوسته ها از روي سوپر آلياژها استفاده مي شوند(بر اساس فاكتورهاي اقتصادي به ترتيب با كاهش ترجيح ارائه شده اند) پوسته هاي قليايي ممكن است به راحتي با اين روش ها برداشته شوند . وقتي كه پوسته هاي اكسيدي بسيار سنگيني وجود دارند لازم است اين پوسته ها توسط عمليات سنگ زني برداشته شوند تركيبي از2 يا چند متد نيز ممكن است به كار رود .

    برس كاري Wire Brushing

    برس كاري اغلب براي حذف پوسته ها ي بسيار نازك و سبك يا تغيير رنگ سطحي استفاده مي شود . برس ها لازم است براي استفاده در مورد سوپر آلياژها لازم است از نوع فولاد زنگ نزن باشند .

    پوسته برداري در حمام نمك Salt Bath Descaling

    پوسته برداري در حمام نمك يك روش بسيار مؤثر در برداشتن پوسته ها از روي سوپر آلياژها مي باشد اين فرآيند معمولاً گرانتر از اسيد شويي است ، بخصوص اگر توليد به شكل منفصل و ناپيوسته باشد كه هزينه نگهداري حوضچه ها به شكل بيكار را نيز در بر دارد . حمام نمك الكتروليتي به كار رفته براي پوسته برداري سوپر آلياژها هيدروكلريك سديم ندارد اما حاوي سود مذاب است. قطعات و تانك به شكل متناوب از نظر قطبهاي الكتريكي با جريان مستقيم تغيير مي كنند .

    عمر ابزار TOOL LIFE

    در ماشين كاري سوپر آلياژها دليل معمول شكست ابزار سايش بيش از حد ـ تشكيل شيار عميق در لبه هاي براده و عدم پرداخت كافي ـ و صيقلي بودن سطح مي باشد . ديگر فاكتورهاي مشاركت كننده در شكست ابزار شامل عمق بيش از حد در بار برداري ـ خراب شدن لبه تيز ابزار . تغبير فرم پلاستيكي يا ذوب شدن ابزار مي باشد سرعت بار برداري مهمترين فاكتور در تعيين طول عمر ابزار مي باشد در مقابل در مورد ديگر مواد تحت باربرداري مقدار باربرداري و مقدار عمق برش نيز در ماشين كاري سوپر آلياژها براي عمر ابزار بسيار مفيد مي باشد

  4. #104
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    کاربردهاي نانوتکنولوژي در کنترل خوردگي

    روشهاي کنترل خوردگي 6 روش مي‌باشد:

    طراحي، انتخاب مواد، پوشش، استفاده از بازدارنده، حفاظت کاتدي و آندي. در دنيا بر روي نانوپوشش‌ها بسيار کار شده است و نانوپوشش‌هاي بسياري گسترش پيدا کرده است. اما نفوذ نانوتکنولوژي در روش‌هاي ديگر کنترل خوردگي بسيار ضعيف بوده است.

    نانوپوشش‌ها

    پوشش‌هاي نانوهيدروکسي آپاتيد

    براي ايمپلنتهاي مورد استفاده در بدن انسان شرکت (Informat Corporation) IMCO با استفاده از تکنيک الکتروفورتيک در دماي محيط نانوساختار هيدروکسي آپاتيد را بر روي انواع ايمپلنتها پوشش مي‌دهد. اين ايمپلنتها از جنس Ti6Al4V است که کاربردهاي مختلف در دندانپزشکي و اورتوپدي دارد. پوشش هيدروکسي آپاتيد به روشهاي قديمي پاشش حرارتي و رسوبدهي شيميايي روي سطح اعمال مي‌شد.

    فوايد استفاده از اين پوشش‌ها

    افزايش استحکام باند: در روشهاي قبلي اعمال هيدروکسي آپاتيد، استحکام چسبندگي پوشش بسيار پايين است. در روش پاشش حرارتي MPa30 و در رسوبدهي شيميايي MPa 14 است. اما اين روش باعث مي‌شود که استحکام چسبندگي به حدود MPa60 برسد. بهبود مقاومت خوردگي: اين پوشش‌هاي نانويي 100% فشرده و 100% کريستالي است، که باعث مي‌شود مشکل انحلال آمورفي اين پوشش حل شود و البته فشرده بودن باعث مي‌شود که مايعات بدن تحت تماس با فلز قرار نگيرند. جريان پلاريزاسيون خوردگي در اين حالت 300 بار کمتر از حالتي است که به دو روش قديمي پاشش حرارتي و رسوب‌دهي شيميايي پوشش داده شده است.

    پوشش‌هاي چند لايه‌اي نانويي براي مصارف نظامي و غيرنظامي

    اخيراً پوشش‌هايي گسترش پيدا کردند که داراي چندين لايه هستند که هر لايه در اين پوشش هدف خاصي را دنبال مي‌کنند. اين پوشش‌ها با توجه به گزارش‌هايي که شده است داراي مصارف نظامي و غيرنظامي است. اين پوشش‌ها هدف‌هاي چندي را دنبال مي‌کند که عبارتند از:

    کاهش هزينه چرخه – عمر .

    کاهش هزينه نگهداري تجهيزات .

    کاهش آلودگي‌هاي محيطي (پوشش‌هاي کروماته که آلوده‌کننده محيط زيست هستند).

    اين پوشش‌ها در چرخنده‌ها، موتورها، سوئيچ‌هاي الکترونيکي و سنسورها کاربرد فراوان دارد. يکي از خصوصيات منحصر به فرد اين پوشش اين است که اگر لازم باشد براحتي از روي سطح برداشته مي‌شود (زماني که پوشش‌ها آسيب ديده و بايد عوض شوند). همچنين در بين لايه‌هاي اين پوشش از لايه‌هاي حس‌گر استفاده مي‌شود که قادر است آسيب‌ديدگي مکانيکي و خوردگي را تشخيص دهد. شرکت NANOMAG، پوششهايي از جنس نانو کامپوزيت که مقاوم در برابر خوردگي مي‌باشد، توليد مي‌کند که اين پوشش‌ها جايگزين پوشش‌هاي پايه کروم خطرناک مي‌شود که براي آلياژهاي منيزيم مخصوصاً براي احتياجات صنايع خودروسازي، هوا – فضا و هوانوردي مناسب مي‌باشد. کاهش وزن موتور وسايل نقليه، يک شيوه اساسي براي کاهش مصرف سوخت آنها مي‌باشد. با کم کردن 100 کيلوگرم از وزن، امکان ذخيره سوخت km100/51/0 فراهم مي‌شود و بدين وسيله انتشار مواد نابودکننده محيط زيست کاهش مي‌يابد. منيزيم که يک سوم از آلومينيوم و 80 درصد از فولاد سبکتر است به طور فزاينده‌اي از زمان اولين حضورش در ماشين‌هاي مسابقه در طول سال‌هاي 1920، براي اين هدف استفاده شده است. کاربردهاي آلياژهاي پايه منيزيم هم‌اکنون تا پوشش‌هاي دنده، لوله‌هاي چندشاخه ورودي، و پوشش‌هاي سرسيلندرها نيز امتداد پيدا کرده و حتي چرخ‌ها، بخش‌هاي بدنه و قسمت‌هاي اصلي فرمان را نيز در بر گرفته است. خواصي مانند قدرت بالا نسبت به وزن (در مقايسه با ضريب وزن) و ارتعاش‌گيري خوب (جذب ارتعاش) صدا و لرزش، با استفاده از تکنيکهاي ريخته‌گري تحت فشار، توليد آسان قطعات را به همراه دارد و استفاده متداول و رايجي در بخشهايي مانند هوا – فضا و دستگاههاي الکترونيکي قابل حمل مي‌باشد. از هدفهاي رشد و توسعه پروژه NaNoMAG فراهم آوردن امکاني مي‌باشد که از طريق آن روکش‌هاي نانوکامپوزيتي (مرکب) که تميز و سازگار با طبيعت هستند شکل گيرد که اقتصادي‌تر و مقرون به صرفه‌تر نيز خواهد بود. همچنين اين پوششها مقاومت‌هاي بهتري هم براي خوردگي و ساييدگي خواهند داشت.

    براي ايجاد اين پوششها از روشهاي پلاسمايي رسوب شيميايي بخار (PECVD)، پلاسمايي رسوب فيزيکي بخار (PEPVD) و همچنين تکنولوژي Sol-gel استفاده مي شود.

    پوشش‌هاي نانو با يونهاي بازدارنده خوردگي

    شرکت ناماديکس (Namadics) بر روي پوشش‌هاي کامپوزيتي فعاليت مي‌کند که اثر حفاظت بسيار خوبي از خود نشان مي‌دهد. اين پوشش‌ها با استفاده از تکنيک Layer-by-Layer assembly يا electrostatic self assembly ساخته مي‌شود. در اين پوشش‌هاي نانوکامپوزيتي لايه لايه، يونهاي بازدارنده خوردگي قرار داده مي‌شود تا بتواند با نفوذ به سطح فلز پايه آنها را در برابر خوردگي محافظت کند و لايه انتهايي يک لايه سدکننده سيليکاتي است. اين پوشش‌ها نيز حفاظت خوردگي خوبي در مقايسه با پوشش‌هاي کروم نشان مي‌دهد و مي‌تواند جايگزين مناسبي براي آنها باشد(با توجه به اينکه پوشش¬هاي کروم به علت آلودگيهاي زيست محيطي در حال انقراض هست).

    پوششهاي استثنايي آلياژي با ساختار نانو مقاوم در برابر خوردگي

    تحقيقات انستيتوي شيمي در کنار همکارانشان از انستيتوي Semicondactors (نيمه رساناها) باعث خلق و ابداع تعداد زيادي پوششهاي جديد از آلياژهاي فلزي با ساختار نانو شده‌اند که براي مقاومت در برابر خوردگي فوق‌العاده بالايشان، مورد توجه قرار گرفته‌اند. اين پوششها از طريق پاشش مغناطيسي فلز شکل گرفته‌اند. ساختار نانوکريستالهاي اين پوششها لايه‌هاي اثرناپذير پايدار را به وجود مي آورند که ويژگيهاي ناقص و معيوب پوششهاي قديمي را ندارند. مشاهده شده است که پوششها با ساختار نانوکريستال، نسبت به پوشش ها داراي ساختار بي‌شکل مقاومت بالايي در برابر خوردگي دارند. پاشش مغناطيسي فلز، اين امکان را فراهم مي‌آورد که آلياژهايي از فلزات را که با استفاده از روش هاي قديمي قابل توليد نبودند، به وجود آورد، مانند وقتي که نقطه ذوب يک فلز بالاتر از درجه جوش ديگري مي‌باشد. اخيراً خواصي از آلياژهاي زير مطالعه شده‌اند:

    Al-Mg-Cu, Cr-Cr-Mo, Au-Pd-In, Fe-Cr–Ni-Ta, Ni-Cr-Mo

    انتخاب مواد

    فولاد ضدزنگ با مقاومت خوردگي فوق‌العاده بالا

    فولادهاي ضدزنگ کاربردهاي مختلفي مي‌تواند داشته باشد، مشکل اصلي اين آلياژ استحکام پايين آن است که مصرف آن را در کاربردهاي مقابله با خوردگي کاهش مي‌دهد. شرکت Sandvik با استفاده از تکنولوژي نانو و با اضافه کردن نانو ذرات در مرحله ذوب توانسته آلياژهاي فولاد ضدزنگ با مقاومت خوردگي بالا، انعطاف‌پذيري مناسب قبل از عمليات حرارتي و استحکام بالا بعد از عمليات حرارتي توليد کند. با استفاده از اين تکنولوژي مي‌توان فولاد ضدزنگ را جايگزين آلومينيوم کرد. با اين آلياژ قادريم با هزينه کمتر همان استحکام و وزن را بدست آوريم. کاربردهاي قابل تصور براي اين آلياژ در شاسي (بدنه ماشين) سبک وزن، ابزار ورزشي و تجهيزات پزشکي است.

    ديگر حوزه ها

    در دنيا بر روي حوزه‌هاي حفاظت کاتدي، آندي و ممانعت کننده کار قابل ملاحظه‌اي انجام نشده است. برروي آندهاي فدا براي پيشرفت در اين حوزه‌ها نيازمند ايده‌پردازي و تشکيل جلساتي با حضور متخصصين خوردگي و نانوتکنولوژي مي‌باشد. به عنوان مثال مي توان برروي آندهاي فداشونده تکنولوژي نانو را اعمال کرد(در دانشگاه تهران در پروژه اي در اين راستا تعريف شده است) تا بتوان بازده جريان اين آندها را افزايش داد.

    منبع : شبكه تحليلگران تكنولوژي ايران (حسين توكلي)

  5. #105
    در آغاز فعالیت
    تاريخ عضويت
    Jan 2009
    پست ها
    1

    پيش فرض

    سلام بجه ها
    متریال b500a چیست؟

  6. #106
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    فولاد ابزار

    دسته بندی ابزارهای برشی از نظر مواد ساخت :

    چنان که بیان شد جنس ابزارهای براده برداری را به 7 دستهً متداول تقسیم می کنند:

    1-1فولادهای تندبر
    این فولادها دارای پایه آهن به اضافه عناصر کربن،کرم،وانادیم،مولیبدن یا تنگستن یا ترکیبی از این دو و در بعضی موارد کبالت می باشد .فولادهای تندبر شامل دو خانوادهً مولیبدنی و تنگستنی هستند، از انواع مولیبدنی مثل فولادهای M1،M2،M41،و از انواع تنگستنی TI،TIS و غیره .با توجه به اینکه عنصر مولیبدن نسبت به تنگستن فراوانتر و ارزانتر است، ساخت فولادهای تندبرمولیبدنی و استفاده از آنها گسترش بسیار بیشتری یافته است از طرفی مقاومت به سایش گروه M نیز بیشتر از گروه Tمی باشد.اصولا مهمترین خاصیت فولادهای تندبر، قابلیت برش کاری آنهاست، که این قابلیت به ترکیبی از عوامل مختلف بستگی دارد که مهمترین آنها چهار عامل زیر هستند:
    a) سختی
    b) سختی سرخ
    c) مقاومت به سایش
    d) تافنس
    سختی در فولادهای تندبر معمولی 65-62 راکول C می باشد و در بعضی موارد مثل سری M40 و در بعضی از انواع M30 و T12 تا 69 راکول C نیز می رسد.

    2- 1فولادهای تندبر متالورژی پودر
    فولادهای تندبر ساخته شده به روش متالورزی پودر(P/M) بطور بسیار گسترده ای در ساخت مته ها، قلاویز ها، برقورها فرزها و سایر ابزارهای برشی بخاطر خصوصیات بسیار عالی تولیدی و بالا بودن کارائی بکار می روند. فولادهای معمولی تندبر ساختار خشن و غیر یکنواخت دارند و معایبی نظیر قابلیت سنگ زنی پائین و غیر یکنواختی در سختی نسبت به فولادهای تندبر متالورژی پودردارند، در حالی که در روش PM ذرات بسیار ریز یک ساختار بسیار یکنواخت را با یک توزیع یکنواخت بوجود می آورند .مهمترین روش PM در تولید فولادهای تندبر، تافنس عالی و استحکام فوق العاده ناشی از توزیع یکنواخت ذرات فولاد است، همچنین بهبود قابلیت سنگ زنی ناشی از ریز بودن ذرات و همچنین بهبود کنترل اندازه ها در هنگام تولید و ابعاد در عملیات حرارتی که ناشی از عدم وجود پدیده جدایش ذرات است نیز از محاسن دیگر این روش هستند . مهمترین و معروفترین روش ساخت فولادهای ابزار به روشPM روش ASP(Anti-Segregetion Process)است .

    3-1آلیاژهای ریخته گری شده کبالت
    این آلیاژها بدون پایه آهن(حداکثر 0.05-0.02 ( و با پایه کبالت ساخته میشوند و دارای عناصر زیر هستند:

    عنصر %عنصر
    کبالت 47-42
    کرم 32-25
    تنگستن 21-14
    عنصر % عنصر
    کربن 4-2
    تانتالیوم 8-2
    منگنز 3-1
    آهن 5-2
    نیکل 7

    این مواد در حقیقت پلی بین فولادهای تندبر و کاربیدهای سمانته هستند . سختی خود را در هنگام کار تا دمای خیلی بالاتری نسبت به HSS حفظ می کنند و در سرعتهای برش بالاتری تا 20% بیشتر نیز کار می کنند و بر عکس فولادهای تندبر که سختی خود را براساس عملیات حرارتی بدست می آورند، این آلیاژها در هنگام ریخته گری سختی خود را بدست می آورند و قابلیت نرم شدن وسخت شدن مجدد را ندارند .همانطور که گفته شد موارد کاربرد این مواد، در شرایط کاری ما بین کاربرد فولادهای تندبر و کاربیدهای سمانته است . نظیر سرعت های برشی، جنس قطعه کار، خشن تراشی یا پرداخت و ....

    4-1کاربيدهای سمانته Comented Carbile
    کاربیدهای سمانته شامل یک خانواده از مواد سخت، مقاوم به سایش و مقاوم در مقابل درجه حرارت های بالا هستند که در آنها ذرات کاربیدی سخت بوسیله یک فلز واسطه نرم به یکدیگر چسبانیده می شوند .اولین کاربید ساخته شده، کاربید تنگستن WC با بایندر(Binder) کبالت بوده است. کبالت به عنوان بهترین بایندر در تولید کاربیدهای سمانته شناخته شده است و پایه WC-CO در تولید بیشتر کاربیدهای سمانته بکار می رود . بیش از 50%کاربیدهای تولید شده در ساخت ابزارهای برشی بکار می رود .نوع پر مصرف دیگر کاربیدها، کاربید تیتانیم با بایندر نیکل است .کاربیدهای سمانته، به روش متالورژی پودر و تحت مراحل بسیار دقیق وکنترل شده تولید می گردد تا در نهایت، از ساختار کارائی مطلوب برخوردار باشند.سیستم طبقه بندی کاربیدهای تنگستن که امروزه بیشترین مصرف را در صنعت ابزار برشی دارند بر طبق استانداردISO به صورت زیر است:

    · گروه های کاربید تنگستن پر آلیاژبرای ماشینکاری فولاد با حرف Pو به رنگ آبی
    · گروه های کاربید تنگستن کم آلیاژ برای ماشینکاری فولادهای سوپر آلیاژ با پایه نیکل (فولادهای زنگ نزن) و چدن داکتیل با حرف M و به رنگ زرد
    · گروه های کاربید تنگستن بدون عناصر آلیاژی (کاربیدی) برای ماشینکاری چدن خاکستری ، فلزات غیر آهنی و مواد غیر فلزی با حرف K و به رنگ قرمز
    · هر گروهی دارای اعدادی است که از ماگزیمم سختی به سمت ماگزیمم تافنس انتخاب کننده را راهنمائی می کنند:

    P01 ****A P50
    M10 ****A M40
    K01 ****A K40
    5-1سرمتها Cermets
    سرمتها یک گروه از محصولات متالورژی پودر هستند که شامل ذرات سرامیک با یک چسب فلزی می باشند .ذرات سرامیک در این ترکیب سختی سرخ را بالا میبرند و مقاومت در مقابل سایش در حد بالائی را تامین می کنند و جزء فلزی ترکیب مقاومت در مقابل ضربه یا تافنس و مقاومت در مقابل شوک ها ی حرارتی را تضمین می کند.یک سرامیک در حقیقت یک اکسید فلزی، یک کاربید و یا مخلوطی از این مواد است. سرمتها مقاومت به سایش بسیار بالاتری نسبت به کاربیدهای سمانته دارند در کنار اینکه در سرعتهای برش خیلی بالاتری نیز کار می کنند اما از طرف دیگر استحکام سرمتها در حدود 15% تا 25% کمتر از استحکام کاربیدهای سمانته است . تافنس سرمتها نیز در مقایسه با کاربیدهای سمانته کمتر است و این کاربرد سرمتها در خشن تراشی را محدود می کند.

    6-1سرامیک هاCeramics
    سرامیکها جدیدترین خانواده مواد ساخت ابزار هستند که برای استفاده در یک رنج وسیع عملیات پرداخت کاری و همچنین براده برداری زیاد از موادی که به سختی ماشینکاری می شوند بکار می روند . سرامیک هائی که در ساخت ابزار برش از آنها استفاده می شوند یا بر پایه اکسید آلومینیوم AL2O3 و یا بر پایه نیترید سیلسیم SC3N4 قرار دارند .سرامیکها سختی سرخ عالی و همچنین مقاومت در مقابل اکسیداسیون که مقدار خوردگی لبه ها را در دمای بالا کاهش می دهد در ساخت ابزار برشی مورد استفاده قرار گرفته اند. که این خواص سرامیکها را قادر می سازد که در سرعت های بالای ماشینکاری بالاتر از 300 m/min کار کنند، حتی بر روی فلزاتی که به سختی ماشین کاری می شوند.
    اولین مشکل سرامیک ها در مقایسه با کاربیدهای سمانته، تافنس بسیار پائین آنهاست، علاوه بر این سرامیک ها مقاومت کمتری در مقابل شوک حرارتی دارند و همچنین دلایل کاربرد گسترده آنها را محدوده می سازد.

    7-1مواد فوق سخت Ultnahand Materials
    الماس و CBN دو تا از بیشترین موادی هستند که تاکنون شناخته شده اند . هر دوی این مواد کاربردهای بی شماریدر صنایع دارند نظیر ساخت ساینده ها و ابزارهای برش فوق سخت .از ویژگی های الماس ماشینکاری مواد غیرآهنی است .
    Last edited by boomba; 31-01-2009 at 21:12.

  7. #107
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    آشنایی با صنایع فعال در فولادسازی در ایران

    تاریخچه شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان




    ایران در قرون واعصار گذشته، از جهت آشنایی با نحوه به دست آوردن آهن و فولاد همسطح و همتراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ افزایش سرعت تحولات در زمینه تکنولوژی تولید فولاد در کشورهای صنعتی و نیاز روزافزون به محصولات فولادی ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان یک آرمان ملی از دوره قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه بود.

    تا اینکه در چهارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه ذوب آهن مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید. یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن در ایران بود. بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قراردادی با موسسه ( تیاژپروم اکسپورت شوروی ) برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و تجهیز معادن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد. کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصاً ذخایر شناخته شده زغال سنگ، ظرفیت کارخانه را در فاز اول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت.

    متعاقباً کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، انرژی الکتریکی، مواد اولیه، خطوط ارتباطی، عوامل فنی، اقتصادی اجتماعی مورد بررسی قرار دادند.

    در نتیجه مطالعات آنها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت. کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، اگلومراسیون و کوره بلند شماره 1 در نیمه اول دی ماه 1350 ، بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیز با راه اندازی بخش فولاد سازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد. متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 000/900 /1 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره 2 و توسعه بخش های مختلف آگلومراسیون، کک سازی، فولاد سازی، نورد و .... شروع گردید. و عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید. لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی، فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که درهمین رابطه از سال 1367 نصب دو دستگاه ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا شروع و در سال 1369 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی انجام پذیرفت. اگرچه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع روند رسیدن به اهداف طرح توسعه درد حد مطلوب نبود ولی پس از اتمام جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 000/000/2 تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد. در ادامه به دنبال مطالعات انجام شده، اجرای بازسازی جامع و همه جانبه در دستور کار کارخانه قرار گرفت و با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت تولید واحدها نموده، تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشید. پیرو بررسی و مطالعات انجام شده و با هدف متوازن نمودن ظرفیت تولید واحدهای مختلف کارخانه اجرای طرح توازن کارخانه در دست اقدام می باشد.





  8. #108
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    خواص مكانيكي


    تنش، كشش و قابليت الاستيكي Stress, Strain, and Elasticity

    خواص ميكانيكي فلزات شامل عكس العمل هاي الاستيكي فلزات بواسطه ي اعمال نيرو يا ارتباط بين تنش و تغيير طول نسبي آنان مي باشد.

    قبل از اين كه به بحث خواص مكانيكي بپردازيم، سه اصطلاح را كه براي درك دانشجو مهم هستند تعريف مي كنيم اين اصطلاحات عبارتند زا: تغيير طول نسبي والاستيسيته، اگر چه مردم تنش و تغيير طول نسبي را به جاي يكديگر بكار مي برند، ولي حقيقت اين است كه دو كميت را كاملاً با يكديگر متفاوتند.

    تنش

    تنش مقدار نيروئي است كه بر واحد سطح وارد مي شود و بر حسب پوند بر اينچ مربعي اندازه گيري مي گردد.

    تنشي كه باعث مي شود تا جسم كشيده شود به تنش كششي موسوم است. تنشي كه موجب كوتاهتر شدن طول جسم مي شود، به تنش فشاري و تنشي كه جسم را به لايه هاي متناوب تقسيم مي كند، به تنش برشي مشهور مي باشد. نيروهاي خمشي و نيروهاي پيچشي تنشهائي ايجاد مي كنند كه تركيبي از سه تنش فوق مي باشد.

    كشش (تغيير بعد)

    تغيير طول نسبي، مقدار درصد تغييراتي است كه در واحد طول به هنگام ازدياد يا كاهش طول نمونه رخ مي دهد و اندازه ي تغيير شكل حاصل از اثر نيرو را نشان مي دهد.

    تغيير طول نسبي را برابر است با:
    الاستيسيته (قابليت ارتجاعي)

    الاستيسيته در سال 1678 بوسيله رابرت هوك دانشمند معروف انگليسي بر اساس آزمايشهائي بصورت يك تئوري بيان گرديد. امروزه اين تئوري به قانون هوك معروف است. اين قانون را بدين صورت مي توان بيان كرد: مقداري كه يك جسم الاستيك خم و يا كشيده مي شود. ازدياد طول جسم (تغيير طول نسبي) با نيروي وارد بر آن (تنش) نسبت مستقيم دارد. بعداً دريافتند كه اين قانون فقط در حدود مشخص از تنشها صادق است. بالاتر از اين تنش نقطه اي وجود دارد كه حد الاستيك موسوم است. اگر ميزان بار از اين نقطه تجاوز كند جسم به طور دائم تغيير شكل مي دهد. در حقيقت حتي بارهاي كم نيز كاملاً اسلاستيك نيستند لذا بايستي از يك روش دلخواه براي تعيين حد الاستيك تجارتي استفاده كرد.

    استحكام (تاو) Strength

    استحكام همواره با قابليت پلاستيكي شايد مهمترين تركيب خواص يك فلز باشد. استحكام عبارتست از مقاومت جسم در برابر تغيير شكل ولي قابليت پلاستيكي به قابليت تغيير شكل جسم بدون آنكه بشكند گفته مي شود. براي اين كه كاملاً به ويژگي هاي استحكام فلز واقف باشيم، بايستي تعدادي از انواع استحكام يك فلز را بشناسيم. از انواع استحكام
    مي توان مقاومت كششي، مقاومت فشاري، مقاومت خستگي و مقاومت تسليم (رواني) را نام برد.

    استحكام كششي (تاوكششي)Tensie strength

    مقاومت كششي بيشترين نيروي كششي است كه جسم قبل از شكست تحمل خواهد كرد. اين مقدارمعمولاً براي استحكام يك ماده داده مي شود و واحد آن بر حسب پوند بر اينچ مربعن بيان مي شود. مقاومت كششي ماده را مي توان با آلياژي كاري، سردكاري، و گاهي اوقات بوسيبله ي عمليات حرارتي، افزايش داد.

    استحكام تراكمي (مقاومت فشاري) Compressive strength

    مقاومت فشاري، بيشتريين فشاري است كه يك ماده قبل از مقدار فشار تعيين شده جهت تغيير شكل تحمل مي كند. مقاومت هاي فشاري چدن و بتون بزرگتر از مقاومت هاي كششي شان هستند در صورتي براي اكثر مواد، اين موضوع كاملاً برعكس است.

    مقاومت (تاو) خستگي Fatigue strength

    مقاومت خستگي بيشترين باري است كه يك جسم مي تواند بدون شكست در برابر ضربه هاي متعدد برگشت بار تحمل كند. مثلاً يك ميله ي چرخان كه وزنه اي را نگهداري مي كند، نيروهاي كششي روي قسمت بالائي ميله و نيروهاي فشاري روي قسمت پائيني­اش وارد مي شوند.

    وقتي ميله مي چرخد، تنش هاي كششي و فشاري بطور متناوب تغيير مي كنند. از مقاومت خستگي در طرح بالهاي هواپيما و ساير قطعات اسكلتي كه در معرض بارهاي نوساني قرار دارند، استفاده مي كنند مقاومت خستگي به عواملي نظير ساختمان ميكروسكپي، حالت سطحي، محيط خورنده، كار سرد و غيره بستگي دارد.

    استحكامل تسليم (مقاومت رواني) Yield strength

    مقاومت تسليم حداكثر باري است ماده تغيير فرم معيني را از خود بروز مي دهد. اكثر محاسبات مهندسي ساختمانها براساس مقادير مقاومت تسليم استوارند تا مقادير مقاومت كششي. استحكام يك فلز به ساختمان داخلي آن، تركيب، عمليات حرارتي و درجه ي كار سرد مربوط مي شود.

    سختي Hardness

    سختي خاصيت اصلي يك ماده نيست ولي به خواص الاستيك و پلاستيك آن مربوط
    مي شود. بطور كلي، سختي جسم عبارتست از مقاومت به نفوذ آن. هر چه سختي بيشتر باشد مقاومت نفوذ نيز بيشتر مي شود. اين آزمايش سختي به سبب سادگي آن و نيز به اين علت كه چون مي توان آن را به سهولت به مقاومت كششي و تسليم فولادها ارتباط داد كاربرد وسيعي پيدا كرده است. آزمايشهاي سختي خراشي و يا سايشي گاهي اوقات براي موارد بخصوصي مانند آزمايش هاي سختي الاستيكي و يا ارتجاعي بكار مي روند.

    سفتي (چقرمگي) Toughness

    اگرچه روش مستقيم و صحيحي براي اندازه گيري سفتي فلزات وجود ندارد، ولي سفتي هر دو خاصيت قابليت كشش (قابليت مفتول شدن) و استحكام را در بر دارد و مي توان تعريف كرد كه سفتي عبارتست از قابليت يك فلز به جذب انرژي بدن آنكه بشكند.

    سفتي را مي توان بصورت سطح زير منحني تنش- تغيير طول نسبي بيان كرد. غالباً مقاومت به ضربه اي يك ماده را بعنوان نشانه اي از سفتي آن بحساب مي آورند.

    قابليت پلاستيكيPlasticity

    يكي از خواص بسيار مهم فلزات پلاستيكي آنها است. قابليت پلاستيكي عبارتست از قابليت تغيير شكل بسيار زياد يك فلز بدون آنكه بكشند.

    قابليت مفتول شدن يا انعطاف پذيري Ductility

    قابليت مفتول شدن عبارتست از قابليت پلاستيكي كه بوسيله ي يك ماده تحت نيروي كششي نمايش داده مي شود. اين خاصيت را با مقداري كه ماده مي تواند بطور دائم ازدياد طول پيدا كند، اندازه گيري مي كنند. اين قابليت به ازدياد طول موجب مي شود تا بتوان يك فلز را از يك اندازه ي بزرگتر بصورت يك سيم با اندازه ي كوچكتر كشيد. مس و آلومينيم قابليت كشش زيادي دارند.

    قابليت چكشخواري (چكش كاري) Malleability

    قابليت چكش كاري كه شكل ديگري از قابليت پلاستيكي است به قابليت تغيير شكل دائم يك فلز تحت نيروي فشاري بدون آنكه گسيخته شود، گفته مي شود. بخاط همين خاصيت است كه مي توان فلزات را به صورت ورقهاي نازك چكش كاري و نورد كرد. طلا، نقره، قلع و سرب از جمله فلزاتي هستند كه قابليت چكش خواري بالائي از خود نشان مي دهند. طلا قابليت چكشخواري استثنائي دارد و مي تواند بصورت ورقهاي نازكي كه براي عبور نور كافي است نورد شود.

    شكنندگي Brittleness

    شكنندگي خاصيتي است كه بر عكس قابليت پلاستيكي مي باشد يك فلز شكننده فلزي است كه نمي تواند بنحو قابل ملاحظه اي تغيير شكل دادئم بدهد، بعبارت ديگر، فاقد قابليت پلاستيكي است. فلزات شكننده، مانند فولاد كاملاً سخت شده، ممكن است قابليت پلاستيكي بسيار اندكي را از خود نشان دهند، لذا مي توان آنها را جزو گروه فلزات شكننده بحساب آورد، با وجود اين سختي مقياسي از قابليت پلاستيكي نيست. فلزات شكننده مقاومت به برخورد يا ضربه ي بسيار كمي دارند و بدون هيچگونه اخطار و علائم قبلي
    مي شكنند.

    ضريب انبساط خطي گرمايي Expansion Coefficient of Linear Thermal

    خواص فيزيكي فلزات خامي هستند كه به ساختمان اتم بستگي دارند و عبارتند از: وزن مخصوص، قابليت هدايت الكتريكي و گرمائي، ذوب، قابليت مغناطيسي، قابليت انعكاس و ضريب انبساط خطي.

    به استثناء بعضي موارد، جامدات وقتي گرم مي شوند، انبساط و وقتي سرد مي شود انقباض حاص مي كنند. جامدات نه تنها از لحاظ طول بلكه از لحاظ عرض و ضخامت نيز افزايش مي يابند. هر گاه يك جامد را يك درجه گرم كنيم ميزان افزايش واحد طول را ضريب انبساط خطي آن مي گويند.

    وزن مخصوص Specific Gravity

    بعضي مواقع لازم است كه زون مخصوص يك فلز را با فلز ديگر مقايسه كنيم. براي اين منظور، به يك استاندارد احيتاج داريم. آب استانداردي است كه فيزيكدانها براي مقايسه وزن مخصوص هاي جامدات و مايعات انتخاب كرده اند. بنابراين وزن يك ماده نسبت به وزن حجم مساوي از آب دانسيته ي مخصوص يا چگالي آن ناميده مي شود.

    نقطه ذوب Melting Point

    نقطه ي ذوب درجه حرارتي است كه يك ماده از حالت جامد به حالت مايع تبديل
    مي شود. براي يخ، اين نقطه 32 درجه ي فار نهايت است. موارد خالص نقطه ي مشخص دارند يعني آنها از حالت جامد به حالت مايع، بدون تغيير درجه ي حرارت تبديل مي شوند، به هنگام ذوب مقداري گرما جذب و به هنگام انجماد مقداري گرما آزاد مي كنند.

    وقتي ماده تغيير حالت مي دهد، جذب يا آزادي گرما به گرماي نهان آن معروف است.

    تبديل از يك مقياس درجه حرارت به مقياس ديگر بوسيله ي رابطه ي زير امكان پذير است.


    قابليت رسانايي الكتريكي و گرمايي Electrical and Thermal Conductivity

    قابليت يك فلز به سهولت هدايت الكتريسيته و گرما يكي از خصوصيات بارز آن محسوب مي شود.

    مقاومت به جريان برق از درون يك سيم به مقاومت آن سيم معروف است.

    بايستي در نظر داشت كه چندين عامل وجود دارند كه مي توانند مقاومت فلزات را اصلاح كنند. برخي از آنها عبارتند از:

    1-مقاومت فلزات نسبت به جريان الكتريكي و گرمائي با درجه ي حرارت زياد
    مي شود.

    2-مقاومت به جريان الكتريكي با ناخالصي ها و آلياژ كردن افزايش مي يابد.

    3-سردكاري (تعيير شكل) فلز مقاومت الكتريكي را زياد مي كند.

    4- رسوب از محلول جامد به هنگام عمل پير سختي مقاومت الكتريكي را زياد مي كند.

    5- فلزات يك ظرفيتي (مس، نقره، طلا) و فلزات قليائي (ليتيم، سديم، پتاسيم، روبيديوم، سزيم) داراي مقاومت پائين و فلزات قليايي خاكي دو ظرفيتي (بريليوم، منيزيم، كلسيم، باريم، راديم) داراي مقاومت بالاتر و فلزات انتقالي (واسطه)، (نظير كبالت، نيكل، راديوم، روبيديم، سرب، اوسميوم، اريديوم و پلاتين) مقاومت بالائي دارند.

    هنگام عبور جريان از داخل يك هادي، مقاومت موجب آزاد شدن گرما مي شود و هر چه مقاومت بزرگتر باشد، حرارت بيشتري به ازاي عبور يك جريان معين آزاد مي گردد. براي گرم كردن الكتريكي به فلزات با مقاومت الكتريكي بالا مانند آلياژهاي نيكل و كروم نياز داريم. يك هادي خوب حرارت، مانند مس، اغلب براي مبدل هاي گرمائي، سيم پيچيهاي گرم كننده و آهن هاي لحيم كاري مصرف مي شود. ظروف آشپزخانه را معمولاً از آلومينيم مي سازند زيرا هدهايت گرمايي زياد داشته و در مقابل خوردگي ناشي از مواد غذايي مقاومت مي كند.

    حساسيت مغناطيسي Magnetic Susceptibility

    هر گاه جسمي را در ميدان مغناطيسي قرار دهيم، نيرويي بر روي آن اعمال مي شود. در اين حالت مي گويند كه جسم مغناطيسي مي شود. شدت مغناطيسي شدن به حساسيت K بستگي دارد و آن خاصيتي از فلز است كه به جنس ماده وابسته مي باشد. اكثراً مقدار K يك فلز با فلز ديگر فرق مي كند و بر حسب علامت و مقدار K آنرا به سه دسته تقسيم
    مي كنند:

    فلزات ديامانيتيك (دي مغناطيس):

    فلزهاي ديامانيتيك، فلزهائي هستند كه در آنها K كوچك و منفي است بنابراين بوسيله ي يك مغناطيسي خيل ضعيف دفع مي شود. نمونه هائي از اين فلز عبارتند از: مس، نقره، طلا و بيسموت.

    فلزهاي پارامانيتيك (فلزهاي پارامغناطيس):

    فلزهاي پارامغناطيس، فلزهائي هستند كه در آنها K كوچك و مثبت است. اكثر فلزها پارامغناطيس هستند كه از آن جمله مي تونان ليتيم، سديم، پتاسيم، كلسيم، استرنسيم، منيزيم، موليبدن، و تانتالم را نام برد.

    فلزهاي فرومانيتيك (فرومغناطيس):

    فلزهاي فرومغناطيس، فلزهائي هستند كه در آنها K بزرگ و مثبت است و شامل آهن، كبالت، نيكل و گادولينيم مي شوند. يكي از خصوصيات ويژه ي مواد فرومغناطيس اين است كه بعد از آنكه ميدان مغناطيسي برطرف شد، خاصيت مغناطيسي شان را حفظ
    مي كنند، لذا اين مواد قابليت مغناطيسي دائم شدن را دارند.

    قابليت بازتابش Reflectivity

    يكي زا خصوصيات برجسته ي فلز، جلاي فلزي آن است. اين رنگ سطحي ظاهراً به سبب انعكاس خاص نوري است كه به سطح آزاد فلز تابيده شده است. قابليت انعكاس (نسبت نور منعكس شده به نور تابيده شده) يك سطح فلز نه فقط به نوع ماده بلكه به خشني و صافي آن نيز بستگي دارد.

    قابليت مقاومت اكسيداسيون عالي و خصوصيات ويژه ي انعكاس گرمائي آلومينيم و فولادهاي باروكش آلومينيم، آنها را براي مصارفي نظير آسترهاي اجاق، بازتابنده حرارتي و المنت هاي حرارتي مطلوب ساخته اند.

  9. #109
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    متالوگرافی

    آماده سازی نمونه

    آماده سازی نمونه متالوگرافی را تا حد زیادی می توان یک هنر دانست معمولا در آزمایشگاه های مختلف از شیوه های متفاوتی برای آماده سازی نمونه استفاده می شود با توجه به اینکه فلزات از نظر سختی و بافت با یکدیگر متفاوت هستند از این رو با توجه به نوع فلز مورد آزمایش روش آماده سازی نمونه ممکن است کمی متفاوت باشد ولی بصورت کلی عملیات آماده سازی نمونه ها مشابه مي باشد. برای آشنایی با فرایند آماده سازی یک نمونه متالوگرافی روش رایج در مورد آهن و فولاد مورد بررسی قرار می گیرد.

    شرح

    یک نمونه کوچک که از یک قطعه فولادی جدا شده را در نظر بگیرید که یک سطح تخت مناسب در یک طرف این نمونه بوسیله اره کردن و سنگ زنی آمده شده است روش معمول اینست که این نمونه در یک قرص پلاستیکی با قطر یک اینچ 25 میلیمتر و ضخامت یک دوم اینچ نصب می شود به طوری که سطحی از نمونه که قرار است پولیش شود در یک طرف دیسک قرار بگیرد .دریک روش برای تولید این قرص نمونه در داخل یک قالب ساده استوانه ای قرار داده شده و سپس رزین اپوکسی مایع در داخل قالب ریخته می شود این مراحل به چهار مرحله مختلف طبقه بندی می شود :

    1) سایش نرم

    2) پرداخت خشن

    3) پرداخت نهایی

    4) اچ کردن

    در سه قسمت اول هدف اصلی کاهش ضخامت لایه تغییر شکل یافته زیر سطح نمونه است عملیّات برش سنگ زنی و سایش فلز نزدیک به سطح را به شدت تغییر شکل می دهند ساختار واقعی فلز تنها زمانی آشکار می شود که لایه تغییر شکل یافته کاملا از روی سطح برداشته شود چون هر مرحله از آماده سازی نمونه نیز به خودی خود باعث تغییر شکل در سطح می شود ، بنابراین در هر مرحله باید از ساینده های نرم تر از قبلی استفاده شود هر ساینده سبب جدا شدن لایه تغییر شکل یافته ناشی از مرحله قبل می شود در حالی که همین ساینده ، یک لایه اعوجاج یافته با عمق کمتر نیز تولید می کند

    سایش نرم

    در این مرحله سطح نمونه با استفاده از پودر های کاربید سیلیسیم که بر ریو کاغذ های مخصوص تعبیه شده اند ساییده می شود ممکن است نمونه بصورت دستی روی کاغذ سنباده ای که روی یک سطح تخت نظیر یک تکه شیشه تخت قرار دارد ساییده شود همچنین ممکن است کاغذ سنباده روی سطح یک چرخ دوار افقی و تخت چسبانیده شده و سپس نمونه متالوگرافی روی آن قرار داده شود در هر دو روش معمولا از آب به عنوان یک روانساز استفاده می شود که باعث حمل ذرات جدا شده از سطح نیز می شود سه نوع ساینده با شماده های 320 ،400، 600 که در آنها به ترتیب اندازه ذرات کاربید سیلیسیم برابر 33 ، 23 ، 17 میکرون است مورد استفاده قرار می گیرند در هر یک از مراحل سایش اولیه نمونه بصورتی روی یک سطح حرکت داده می شود که خراش ها فقط دریک جهت تشکیل شود هنگام تعویض یک کاغذ سنباده نمونه به اندازه تقریبی 45 درجه دوران داده می شود که در نتیجه خراش های جدید تشکیل شده در روی سطح با خراش های قبلی زاویه می سازند سایش تا زمانی ادامه می یابد که خراش های تشکیل شده از مراحل قبل ناپدید شوند.

    پرداخت خشن

    این مرحله بسیار حساس است در حال حاضر ماده ساینده مورد استفاده برای عملیات پرداخت خشن پودر الماس با اندازه دانه تقریبی 6 میکرون است پودر الماس در خمیری قابل حل در روغن نگه داری و حمل نقل می شود در این مرحله مقدار کمی از این خمیر بر روی سطح یک چرخ دوار که با یک پارچه نایلونی پوشیده است قرار می گیرد روانساز مورد استفاده در حین عملیات پرداخت روغنی مخصوص است نمونه روس چرخ دوار با فشار قابل ملاحظه ای فشار داده می شود در طول این مرحله نمونه در یک محل خاص و ثابت روی چرخ دوار با فشار قابل ملاحظه ای فشار داده می شود در طول این مرحله نمونه در یک محل خاص ثابت روی چرخ پرداخت نگه داشته نمی شود و د حول چرخ و در جهت مخالف دوران چرخ حرکت داده می شود در نتیجه عمل پرداخت با یکنواختی بالایی انجام می شود ذرات الماس خاصیت داده می شود در نتیجه عمل پرداخت با یکنواختی بالایی انجام می شود ذرات الماس خاصیت برش شدیدی داشته و در جدا کردن لایه عمیق تغییر شکل یافته ناشی از عملیات سایش اولیه بسیار موثرند پودر الماس 6میکرون قادر به جدا سازی لایه تغییر شکل یافته حاصل از ساینده کاربید سیلیسیم 17 میکرونی در مرحله آخر سایش اولیه است.

    پرداخت نهایی

    در این مرحله خراش های ظریف و لایه های اعوجاج یافته بسیار ریز که از مرحله پرداخت خشن باقی مانده اند جدا می شوند ماده پرداخت مورد استفاده اغلب پودر آلومینا از نوع گاما با اندازه دانه 05/0 میکرون است این پودر روی یک چرخ دوار پوشیده شده با پارچه ریخته شده و از آب مقطر به عنوان رونساز استفاده می شود بر خلاف پارچه نایلونی بدون پرز استفاده شده در پولیش خشن ، پارچه مورد استفاده در مرحله عموما پرزدار است چنانچه این مرحله و مرحله قبلی با دقت کافی انجام شوند ، سطحی عاری از خراش و تقریبا بدون هیچ لایه فلزی اعوجاج یافته قابل تشخیص تشکیل می شود.

    اچ کردن

    معمولا در نمونه متالوگرافی ساختار داده ها پس از پایان عملیات پرداخت نهایی در زیر میکروسکوپ مشخص نیست ضخامت مرز دانه های یک فلز در بهترین حالت در حد ضخامت چند اتم است در حالی که توان آشکار سازی یک میکروسکوپ بسیار کمتر از حد لازم برای تشخیص آنهاست تنها در فلزی که بلور هایی با رنگ های مختلف در تماس با یکدیگر باشند ، قابل رویت ساختن مرز دانه ها نمونه های متالوگرافی اچ می شوند که این عملیات با فرو بردن سطح نمونه پولیش شده در یک محلول اچ ضعیف اسیدی یا قلیایی انجام می شود رایج ترین محلول مورد استفاده برای فولاد های نایتال نام دارد که محتوی محلول 2% اسید نیتریک در الکل است در بعضی حالات می توان عمل اچ را توسط مالش ملایم یک تکه پنبه آغشته به محلول اچ بر روی سطح انجام داد در هر صورت در نتیجه این عمل مقداری از سطح فلز حل شده و از سطح خارج می شود چنانچه محلول اچ مورد استفاده مناسب باشد سطح فلز بصورت یکنواخت حل نمی شود گاهی عامل اچ کننده به مرز دانه ها سریع تر از سطح دانه ها حمله می کند سایر محلول سایر محلول های اچ ، دانه های مختلف را بر اساس جهت گیری آن ها حل خواهند کردپس از اچ کردن مرز ها به صورت پله هایی کم عمق در سطح ظاهر می شوند جداره های عمودی این پله ها نور را همانند سطوح بلوری نسبتا صاف به عدسی های شیئ میکروسکوپ منعکس نمی کنند و در نتیجه محل مرز بلوری در زیر میکروسکوپ قابل رویت می شوند.

    پرداخت الکتریکی و اچ الکتریکی

    در فلزاتی نظیر فولاد زنگ نزن تیتانیم و زیر کونیم که از بین بردن لایه های سطحی اعوجاج یافته بسیار مشکل است پولیش مکانیکی مناسب نیست بنابراین اغلب این مواد توسط روش پرداخت الکتریکی در آخرین مرحله پرداخت می شوند در این حالت نمونه به عنوان آند و یک ماده غیر قابل حل به عنوان کاتد در یک حمام الکترولیتی به صورت مناسب قرار می گیرند چنانچه از دانسیته جریان مناسب استفاده شود می توان سطح نمونه را به صورتی حل کرد که یک سطح پرداخت مناسب تولید شود در روش پرداخت الکتریکی حمام و دانسیته جریان باید به صورت مجزا طوری کنترل شوند که سطحی صاف و بودن پستی و بلندی تولید شود همچنین با تغییر ترکیب شیمیایی حمام و دانسیته جریان می توان سطحی با پستی بلندی های مناسب عملیات اچ را تولید کرد به این مراحل پرداخت الکتریکی گویند.

    شرح هر یک از مراحل آماده سازی قطعه :

    نمونه برداری

    سنباده زنی

    پرداخت کاری

    اچ کردن

    نمونه برداري

    مقوله نمونه برداري که تابع زمان ، مکان ، تعداد نمونه لازم براي دستيابي به يک نتيجه تکرار پذير و . . . است ، از زمره کارهايي است که امروزه در اکثر نقاط جهان به صورت دستورالعمل درآمده و لازم الاجرا است . در متالورژي بحث نمونه برداري در دو بخش پژوهشي و صنعتي خلاصه مي شود . مقصود پژوهشگر از تهيه يک نمونه در يک کار پژوهشي ، بررسي خواص آن قبل از ساخت و توليد انبوه است ، در حالي که نمونه برداري صنعتي به منظور بررسي خواص و حصول اطلاعات لازم و کافي در مورد محصولات يک فرآيند توليد خاص قابل کنترل مي باشد ، مانند يافتن علل عيوب در قطعات ريختگي .در اين صورت نمونه برداري از آنجا اهميت بسزايي مي يابد که مي بايد نماينده شايسته اي ازکل محصولات توليدي باشد که با شرايط يکسان توليد شده اند .

    نمونه متالوگرافي

    يک نمونه متالوگرافي مطلوب براي مطالعات ميکروسکوپي و ماکروسکوپي ساختار ، به درستي و با دقت انتخاب شده و از سطح مناسبي برخوردار است به منظور بررسي دقيق تر جزئيات ساختاري ، لازم است که سطح نمونه عاري از هر گونه تغيرات ناشي از عمليات نمونه برداري و آماده سازي نمونه بوده ، فاقد هر گونه لکه ، خراش و تغيير شکل باشد . در مواردي خاص نيز بايد لبه يا نوک نمونه ها محافظت گردد . تهيه و آماده سازي نادرست و نامناسب مي تواند به نتايج غلط منجر گردد.

    برش و مقطع زدن

    جدا سازي يک تکه کوچک ( نمونه) از قطعه اولين مرحله از فرآيند آماده سازي نمونه بوده و از اهميت شاياني برخوردار است . بريدن نمونه از قطعه مي بايد از مکاني صورت گيرد که سطحي مناسب و واقعي از قطعه را نمايان ساخته و بتواند نماينده قطعه و مبين ساختار عمومي آن باشد . اين امر به مشخصات قطعه ، روش پژوهش و اهداف مورد نظر نيز بستگي دارد . در اين ميان به مواردي چون فشار ، دما ، سرعت بريدن ، توسعه ترک ، توليد گرما ( و در نتيجه تبلور مجدد ، باز پخت موضعي و گاهي ذوب موضعي ) ، دقت عمل و غيره ، که هر يک به نوعي مي توانند بر خواص قطعه تاثير بگذارند نيز توجه خواهد شد . کمک گرفتن از يک روانکار و يا خنک کننده مي تواند اين اثرات را به حداقل برساند.

    انواع روش هاي برش به سه دسته تقسيم مي شوند :

    برش مکانيکي

    برش با قوس الکتريکي

    برش الکتروشيميايي

    برش مکانيکي

    برش مکانيکي به طرق مختلف امکان پذير است . در روش برشي سايشي – که يکي از روش هاي برش مکانيکي است – با استفاده از يک صفحه گردنده با دور بالا در زمان کوتاهي ، با دقت مناسبي نمونه بريده مي شود . در بسياري موارد با استفاده از سيم و يا اره الماسه ، با حرکت گردشي مناسب ، مي توان عمل بريدن نمونه را در حد مطلوب به انجام رساند . گاهي نيز با يک قلم تيز که با امواج مافوق صوت عمل مي کند ، مي توان عمليات نمونه برداري در شرايط خاص را آسان نمود.

    برش با قوس الکتريک

    ماشيني که براي اين نوع برش ساخته شده است ، به نام اسپارک سيمي و يا اسپارک صفحه اي خوانده مي شود . در اين روش به منظور جلوگيري از افزايش دما هنگام برش ، عمليات برش داخل روغن انجام مي گيرد . اين روش اغلب براي آلياژهاي بسيار سخت استفاده مي شود . سطح بريده شده با اين روش بسيار صاف بوده و عمليات بعدي آماده سازي نمونه را تسهيل مي نمايد . شايان ذکر است از اين روش اخير براي بريدن لايه هاي بسيار نازک از قطعه به عنوان نمونه نيز استفاده مي شود.برش الکتروشيميايي :

    در اين روش ضمن بريدن با فرز يا اره ، مايع خنک کننده اسيد خورنده اي است که در يک مدار الکتريکي ، بريدن نمونه را سرعت بخشيده و کار بريدن نمونه در زمان کوتاهي به اتمام مي رسد . گاهي اوقات با استفاده از يک افشانه ( جت ) محلول خورنده را با شتاب بر روي قسمتي که بايد بريده شود پرتاب مي کنند . در اين صورت جريان الکتريسته موجود نيز کمک نموده و خوردگي چنان سرعت مي گيرد که مي توان نمونه را به راحتي و سريع از قطعه مورد نظر جدا ساخت.

    نمونه گير

    نمونه تهيه شده براي مطالعات متالوگرافي با ميکروسکوپ، کوچک بوده وتا قبل از رسيدن به بررسي هاي ميکروسکوپي کارهاي زيادي بر روي آن صورت مي گيرد . بنا بر اين لازم است که نمونه توسط يک نمونه گير طوري تحت کنترل و ثابت باشد که کار کردن بر روي آن با سهولت انجام شود . جنس نمونه گير ها معمولا از فولاد نرم ، فولاد ضد زنگ ، آلياژهاي آلومينيوم و آلياژهاي مس مي باشد.

    مانتينگ

    در بيشتر موارد ترجيح داده مي شود که نمونه در يک ماده غير فلزي مانند شيشه ، پلاستيک و يا رزين جاي داده شود . اين عمل مانتينگ نام دارد و به روش هاي گوناگوني صورت مي پذيرد . مانتينگ نمونه زماني که نمونه نا منظم ، کوچک ، خيلي نرم ، خيلي ترد و يا متخلخل باشد و يا اينکه نياز به حفظ لبه هاي آن احساس شود ، لازم و ضرورري است . فرو بردن نمونه در مواد پلاستيک پر کاربرد ترين روش مانتينگ در متالوگرافي مي باشد که به دو روش مانت گرم و سرد انجام مي پذيرد :

    مانت گرم = رزين + فشار + گرما

    مانت سرد = رزين ( مونومر ) + کاتاليستدر

    روش مانت گرم از دستگاهي استفاده مي شود که بتواند پس از قرار دادن نمونه در داخل مواد ، دمايي در حدود 150 درجه سانتي گراد و فشاري حدود 29 مگاپاسکال ايجاد نمايد . در اثر فشار و گرما ، پودر رزين سفت شده و نمونه را در خود حبس مي کند .

    رزين هاي گرما سخت (Thermosetting)

    مانند فنل ها ، با گذشت زمان به طور يک طرفه سخت مي شوند .

    رزين هاي گرما نرم ( Thermoplastic)

    با کاهش درجه حرارت و تحت فشار منجمد و سخت مي گردند ، اما قابليت ذوب مجدد را دارا مي باشند.

    علامت گذاري بر روي نمونه

    نمونه ها در صورتي قابل استفاده دوباره مي باشند که علامت گذارده شده بر روي آنها در تمام مدت آماده سازي و مطالعه ميکروسکوپي به وضوح قابل رويت بوده و هويت آنها گم نشود . علامت گذاري بر روي نمونه مي بايست بر روي سطحي انجام شود که مورد متالوگرافي قرار نميگيرد . در مورد نمونه هايي که مانت مي شوند ، مي توان روي ماده مانت علامت گذاري نمود . در هنگام استفاده از مانت هاي شفاف ( شيشه اي ) نيز مشخصات نمونه روي يک تکه کاغذ نوشته شده و طوري همراه نمونه قالب گيري مي شود که نوشته قابل خواندن باشد.

    سنباده زني و پرداخت

    در تهيه نمونه هاي متالوگرافي از نمونه هاي نا هموار ، استفاده از سنباده هاي درشت تا ريز مطلوب مي باشد . سنباده زني موجب صاف شدن سطح ، از بين رفتن لايه هاي نا خواسته و هويدا شدن لايه هاي مورد نظر مي شود . سنباده خشن باعث از بين رفتن سطوح و برجستگي هاي نا مطلوب شده و يک سطح صاف با زبري 10 تا 100 ميکرومتر را به وجود مي آورد . زبري اين سطح با استفاده از سنباده هاي نرم تر به حدود 1تا 10 ميکرو متر مي رسد . اگرچه عمليات سنباده زني يک سطح صاف ايجاد مي کند اما اين سطح فقط براي آزمايش هاي ماکروسکوپي ( نظير سختي سنجي ) و يا ماکرواچ مناسب مي باشد . به دليل عدم وجود يک مرز مشخص ميان سنباده زني و پرداخت کاري ، همواره يک ارتباط نزديک و قابل توجه بين سنباده زني نرم و پرداخت کاري سخت وجود دارد و به همين علت دو بحث سنباده زني و پرداخت کاري با هم مورد بحث قرار مي گيرند.

    سنباده زني و پرداخت کاري مکانيکي

    متداول ترين روش سنباده زني و پرداخت کاري روش مکانيکي است . اين عمل با استفاده از سنباده ثابت ، سنباده متحرک ، صفحه گردان و يا تسمه هاي چرخشي انجام مي شود . هدف از سنباده زني که عموما مرحله به مرحله زبري سنباده را کاهش مي دهند ، به دست آوردن يک سطح صاف بدون شيار و تغيير شکل در سطح نمونه است . تنوع مکان ها در سطح نمونه موجب اختلاف هايي در خواصي نظير پتانسيل الکتروشيميايي مي گردد . به عنوان مثال مناطقي که بيشترين ميزان تغيير شکل را دارند ، بيشترين واکنش را با محلول هاي اچ نشان مي دهند. در نتيجه با سرعت بيشتري حل مي شوند . اين ناصافي ها به دليل وجود خراش هايي در سطح نمونه پرداخت شده بعد از اچ بوده و مبين يک آماده سازي نامناسب است . مجموع عمق خراش ها و منطقه تغيير شکل يافته ، معادل عمق کل منطقه معيوب در نمونه مي باشد .از بين برد خراش هاي ظاهري از سطح نمونه به تنهايي کافي نيست ، بلکه بايد به همان ميزان لايه هاي تغيير شکل يافته نيز از ميان برداشته شوند . به جاي سنباده هاي خشن بايد از سنباده هاي نرو و دانه ريز استفاده نمود ، زيرا با سنباده زني خشن تمايل به تغير شکل بيشتر مي باشد .

    سنباده زني و پرداخت کاري تر

    در برخي از موارد ، آماده سازي نمونه در هوا يا در محيط گاز خنثي و بدون حضور مايعات صورت مي گيرد . اما اين موارد نادر بوده و در آماده سازي نمونه به مايعاتي چون آب ، به عنوان خنک کننده و پراکنده کننده ذرات نياز است تا موجب سنباده زني و پرداخت کاري راحت تر و يکنواخت تري گردد . سنباده زني و پرداخت کاري تر مزاياي زيادي دارد که از جمله آنها مي توان به موارد زير اشاره نمود :

    کنترل حرارت در فصل مشترک نمونه با سنباده

    دور ساختن ذرات نامناسب از روي نمونه

    افزايش طول عمر براي سنباده هاي ثابت

    فشار ، زمان و سرعت سنباده زني و پرداخت کاري

    افزايش فشار ، زمان و سرعت عموما به کنده شدن سريعتر مواد منجر مي شوند .تاثير اين عوامل بر تغيير شکل به صورت زير متغير است :افزايش فشار ممکن است به توليد گرما منجر گشته و در نتيجه اثرات و تغييراتي بر ريز ساختار بر جاي گذارد . فشار ، به خصوص در هنگام پرداخت کاري ، نبايد بيش از حد زياد باشد. به طور کلي هرچه زمان سنباده زني کوتاه تر وزمان پرداخت کاري بلند تر باشد ، بهتر است.

    با افزايش سختي نمونه ، از سرعت کمتر سنباده زني و پرداخت کاري استفاده به عمل مي آيد . البته اين نکته عموميت نداشته و براي برخي مواد مانند سراميک ها ، ترکيبات بين فلزي و کاربيدهاي سيماني ، عمدتا سرعت پرداخت کاري بالاتر ترجيح داده مي شود. به دليل آن که افزايش سرعت سنباده زني و پرداخت کاري موجب توليد گرماي زيادي در سطح مي گردد ، مواد حساس به گرما بايد با سرعت هاي پايين تري پرداخت گردند و يا در حين عمل از خنک کننده بيشتري استفاده شود.

    حرکت نمونه بر روي سطح ساينده

    براي دريافت بهترين نتيجه ، بايد سطح پهن تر نمونه انتخاب گشته ، در تمام مدت عمليات ثابت نگه داشته شده و روي سطح ساينده قرار گيرد. به منظور جلوگيري از تشکيل شيار هاي جهت دار ناشي از سنباده و پرداخت بر روي نمونه ، بهترين کار اين است که نمونه بعد از هر مرحله به اندازه 90 درجه چرخانده شود . در مواقع استفاده از سنباده يا پرداخت کنده چرخان ، چرخش نمونه در خلاف جهت چرخش چرخ ، موجب جلوگيري از تشکيل اثرات جهت دار چرخ سنباده يا پرداخت بر روي سطح نمونه مي گردد.

    سنباده زني و پرداخت کاري

    در زمينه سنباده زني و پرداخت کاري نمونه هاي متالوگرافي ، توجه به نکات زير مفيد است:در مراحل مختلف سنباده کاري ، نمونه متالوگرافي در هر مرحله نسبت به مرحله قبل 90 درجه چرخانده شود و عمليات سنباده زني در هر مرحله تا زمان از بين رفتن کامل اثر و امتداد خطوط مرحله قبلي ادامه مي يابد. کاغذ سنباده از جنس SiC براي فلزات نرم و کاغذ سنباده ازجنسAl2O3 براي فلزات سخت و پايه آهني به کار مي رود. براي سنباده زدن سراميک ها ازصفحات الماسه استفاده مي شود.

    در سنباده زني نرم براي فلزات نرم از عدد ريزي بالاي سنباده SiC استفاده مي شود ، ولي براي فلزات سخت تر ، صفحات سنباده الماسه يا نمونه هاي مخصوص همراه با خمير الماسه (با اندازه ذرات 9 الي 45 ميکرون) مورد استفاده قرار مي گيرد. در مرحله صيقل کاري و پرداخت کردن ، که مقدار تغيير شکل سطح به حداقل مي رسد ، دو روش با علايم اختصاري OP و DP اعمال مي شود .

    روش DP

    صيقل کاري با استفاده از خمير الماسه و نمونه مخصوص است . در اين روش به دليل اصطکاک بالاي ناشي از سختي خمير الماسه ، از مواد خنک کننده مناسب استفاده مي شود .

    روش OP

    در نمونه هاي نرم تر که شکل پذيري بالا دارند به کار مي رود . پودر هاي اکسيدي MgO و SiO2 ، Al2O3 با دانه بندي حدود 0,04 ميکرون همراه با محلول امولسيوني در دو گروه مورد استفاده قرار مي گيرند .

    در گروه اول ( OP-U ) پودر SiO 2 با يک محلول به Ph حدود 9,8 براي از بين بردن لايه تغيير شکل يافته و در گروه دوم ( OP-S) پودر اکسيدي با دانه بندي 0,04 ميکرون به صورت مخلوط سوسپانسيون و محلول H به کار مي رود.

    نمد مورد استفاده در روش OP به دليل بالا بودن Ph در محلول امولسيون و پايين بودن آن در مخلوط سوسپانسيون بايد مقاومت خوردگي خوبي در اين محيط ها ( بازي و اسيدي ) داشته باشد.

    در روش DP ماده ساينده همراه با محلول خنک کننده با گرانروي و چسبندگي بالا به کار مي رود (خمير الماسه در سرنگ هاي با حجم محدود سي سي در دسترس است).

    در پرداخت اوليه از آب در پرداخت نهايي از مخلوط آّب و صابون يا محلول آب و الکل (به نسبت 50 تا 70 درصد الکل) و در پرداخت هاي مراتب بالاتر از محلول هاي آب – صابون – الکل يا الکل – گليسيرين ، به عنوان ماده خنک کننده ، استفاده به عمل مي آيد. روش سنباده زني و صيقل کاري بسته به جنس ماده موردنظر ، متغير است.

    تميز کردن نمونه

    تميز نگه داشتن نمونه در متالوگرافي الزامي بوده و لازم است نمونه ها پس از هر مرحله تميز شوند. آلودگي هاي ناشي از سنباده زني و پرداخت کاري بايد از بين بروند تا موجب کاهش بازده مراحل بعدي نشوند. وجود آثار انگشت ، لايه هاي نازک چربي و يا مواد کمرنگ و ناپيدا بر روي سطح نمونه ممکن است موجب اخلال در عمل اچ کردن گردد. به اين ترتيب که موجب ايجاد مناطق گوناگوني مي گردند که سرعت اچ شدن در اين مناطق متفاوت است. شستشو با آب متداول ترين روش براي تميز کردن نمونه است. در اين روش نمونه را زير جريان ملايم آب نگه داشته و با يک برس بسيار نرم ، پارچه کتان و يا پنبه سطح آن را تميز مي کنند.تميزکاري مافوق صوت (اولتراسونيک) موثرترين روش تميزکاري است. در اين روش نه تنها آلودگي هاي سطحي از بين مي روند ، بلکه ذرات ريز موجود در ترکها ، حفره ها و شکافهاي سطح نمونه نيز خارج مي شوند. عمل تميزکاري به اين روش معمولا بين تا 30 ثانيه زمان مي خواهد.بعد از تميزکاري لازم است نمونه توسط الکل ، بنزن و يا ساير محلول هايي که نقطه جوش پايين دارند ، شسته شده و سپس سريعا خشک گردد. ماندن مايعات بر روي نمونه باعث ايجاد لک مي شود.

    مفهوم اچ کردن

    اگر يک نمونه فلزي پس از آماده سازي زير ميکروسکوپ نوري قرار داده شود ، انعکاس و بازتابش نور به گونه اي خواهد بود که رويت ريزساختار ، که هدف اصلي متالوگرافي است، امکان پذير نمي گردد. به همين دليل ، جهت ايجاد يک زمينه قابل رويت از ريزساختار نمونه ، عمل اچ کردن (به شيوه هاي گوناگون ) انجام مي شود. شايان ذکر است که اگر منظور مطالعه مواردي مانند ترک مويي ، تخلخل ، حفره ، آخال غير فلزي و برخي فازهاي خاص (نظير گرافيت در چدن خاکستري و سرب در برنج سرب دار) باشد ، اچ کردن نمونه آماده شده ضرورت ندارد.اچ کردن به مفهوم ايجاد خوردگي بسيار ضعيف در قسمت هاي ناپايدار سطح نمونه آماده شده و پرداخت شده است. در بسياري از موارد ، نمونه پرداخت شده ريزساختار خود را نمايش نمي دهد. زيرا نورهاي معمولي به صورت يکسان و متحد منعکس مي شوند. از آنجايي که اختلاف هاي ناچيز در انعکاس پذيري توسط چشم انسان قابل تشخيص نيست ، روشهايي براي تصويرگيري از طريق تباين نوري مورد نياز مي باشد. اگرچه اين روشها به نام اچ کردن معروف هستند ، اما هميشه اچ کردن مرتبط با انتخاب محلول هاي شيميايي خاص براي ساختارهاي مختلف نمي باشد. اين امر مي تواند با استفاده از روشهاي نوري ، شيميايي ، الکتروشيميايي و يا فيزيکي به انجام برسد. اچ کردن روشهاي گوناگوني دارد که هر يک براي ساختارها و مواد مختلف مفاهيم متفاوتي را در بر خواهد داشت. در واقع در هر شيوه اي براي يک ماده خاص مي توان ظرايفي را به کار گرفت که به بهترين و مطلوب ترين نتايج دست يافت.

    انواع روشهاي اچ کردن :

    اچ نوري (Optical Etching)

    اچ نوري بر مبناي استفاده از روشهاي خاص روشن سازي و بر اساس اصول روشن سازي کوهلر(Kohler) بنا گرديده است. اين روشها که شامل ميدان تاريک ، نور قطبي ، تباين فازي ، تباين تداخلي و... مي باشند ، در اغلب ميکروسکوپهاي تجاري موجود بوده و يا به سادگي قابل نصب و به کارگيري هستند.روش اچ کردن نوري يک مزت قابل توجه نسبت به ساير روشهايي که موجب تغييرات در سطح نمونه مي شوند ، دارد و آن مبتني بر اين نکته است که روشهاي فيزيکي و شيميايي اچ کردن نيازمند زمان قابل توجهي است و همواره خطر ايجاد قسمت هايي که نتوان در مورد آنها تفسير صحيحي ارايه نمود وجود دارد.

    اچ الکتروشيميايي ((Electrochemica (Chemical Etching)

    در طول اين فرآيند نمونه هاي فلزي ، عمليات اکسيداسيون و احيا اتفاق مي افتد.همه فلزات در تماس با محلول ها تمايل به يونزه شدن از طريق آزاد کردن الکترون دارند. کميتي که مي تواند مشخص کننده انجام اين تحول باشد ، پتانسيل الکتروشيميايي است. اين کميت با مقايسه پتانسيل فلز نسبت به پتانسيل استاندارد يک الکترود مرجع سنجيده و اندازه گيري مي شود.فهرست عناصر زير ترتيب قرارگرفتن فلزات گوناگون را بر حسب سري الکتروموتيو آنها نشان مي دهد:Li , Na , K , Ca , Ba , Be , Mg , Al , Mn , Zn , Cr , Cd , Tl , Au , Pt , Co , Ni , Pb , Fe , H , Sn , Sb , Bi , As , Cu , Ag, Hg عناصر فوق الذکر براساس ميل ترکيبي با الکترون مرتب شده اند. با حرکت از چپ به راست ، قدرت اکسيد کنندگي (يا احيا شوندگي) افزايش يافته ، قدرت احيا کنندگي (يا اکسيد شوندگي) کاهش مي يابد. در اين رديف ، عناصر قبل از هيدروژن ، با اسيد خورده شده و2 Hآزاد مي کنند. بالعکس ، عناصر بعد از هيدروژن بدون عامل اکسيد کننده خورده نشده و با اسيد و آب ، هيدروژن توليد نمي نمايند. بنابراين به دليل وجود پتانسيل هاي شيميايي مختلف براي عناصر و وجود عناصر و آلياژهاي گوناگون در يک ساختار ، سرعت خوردگي ريزساختار در مناطق مختلف ، متفاوت بوده ، اچ کردن در محلول هاي گوناگون ، نتايج متنوعي را به همراه خواهد داشت. وجود اختلاف پتانسيل در مناطق مختلف يک ساختار ، باعث ايجاد منطقه هاي کوچک آندي – کاتدي مي شود. گاهي اين سلولهاي الکتروشيميايي کوچک ناشي از اختلاف ترکيب نيستند ، بلکه از بي قاعدگي ساختار بلوري ناشي مي شوند. از جمله اين نا همگني هاي ساختاري و عدم مساوات ها مي توان به موارد زير اشاره کرد:

    نا همگني هاي حاصل از تغيير شکل که داراي مقاومت به خوردگي کمتري نسبت به قسمت ها تغيير شکل نيافته هستند.

    نا همواري در اثر تشکيل لايه هاي اکسيد. (نواحي صيقلي و مناطق پرداخت شده مقاومت کمتري دارند.)

    افت و خيز غلظت در الکتروليت. (غلظت کمتر داراي مقاومت کمتري است.)

    تفاوت در سرعت حرکت الکتروليت. (سرعت گردش بالاتر ، مقاومت خوردگي را کاهش مي دهد.)

    تفاوت در ميزان اکسيژن الکتروليت. محلول هاي گازدار مقاوم ترند.

    تفاوت در شدت تابش نور که منجر به تغير پتانسيل مي گردد.

    به علت وجود اختلاف پتانسيل بين ريزساختارها ، انحلال سطح با سرعت هاي مختلف صورت مي گيرد و در نتيجه تباين ، تضاد و اختلاف سطح ايجاد مي شود. ايجاد اين اختلاف ، تنها با انحلال مواد نيست ، بلکه با روشهايي چون اچ کردن رسوبي Precipitation Etching)) و رنگ آميزي حرارتي (Heat Tinting) نيز مي توان اين مهم را به انجام رساند.

    اچ کردن رسوبي

    ماده ابتدا حل شده و با مقدار معين محلول اچ واکنش مي دهد تا مواد نا محلولي را تشکيل دهد. اين مواد و ترکيبات نامحلول ، به طور انتخابي بر روي سطح نمونه رسوب کرده ، رنگ هاي تداخلي يا لايه هاي ضخيم از رنگ هاي مشخصي را به وجود مي آورند.

    اچ کردن به روش رنگ آميزي حرارتي
    با اعمال شرايط معين دمايي و فشاري خاص صورت مي گيرد. در اين شيوه ، سطح بر اساس خواص گوناگون ريزساختاري با سرعت هاي مختلف اکسيد شده و رنگ هاي متنوعي اجاد مي نمايد.محدوده وسيعي از محلول هاي اچ در دسترس هستند که شامل اسيدها ، بازها ، محلول هاي خنثي ، مخلوطي از محلول ها ، نمکهاي مذاب و گازها مي باشند. اغلب اين فرمول ها به صورت تجربي بدست آمده ، ترکيب و شيوه به کارگيري هر يک مي تواند تغيير يافته يا بهبود پيدا کند. سرعت خوردگي عمدتا با درجه تجزيه محلول اچ و هدايت الکترکي آن تعيين مي گردد که هر يک از اين موارد مي تواند با افزودن مواد افزودني شيميايي تحت کنترل درآيد. دامنه زماني اچ کردن از چند ثانيه تا چند ساعت متغير است اما هيچ دستورالعمل خاصي در اين زمينه وجود ندارد. زيرا سطح نمونه و کدر شدن آن تعين کننده زمان اچ هستند. زمان و دماي اچ به هم وابسته اند. با افزايش دما ، زمان اچ کردن کاهش مي يابد. اگر چه افزايش دما توصيه نمي شود. زيرا هنگامي که سرعت خوردگي بالاست ، تباين غير منتظره اي ايجاد مي نمايد.

    اغلب عمليات اچ در دماي محيط صورت مي گيرد.در فرآيند اچ کردن ، خصوصا اچ شيميايي ، خطاهاي فراواني امکان بروز دارند. اين خطاها اغلب به تفسير نا درست ريزساختار منجر مي شوند. به عنوان مثال ، رسوب محلول اچ يا محلول شوينده بر روي سطح مي تواند به عنوان يک فاز اضافي تفسير شود.

    اچ کردن شيميايي

    قديمي ترين و مرسوم ترين روش کاربردي براي ايجاد تباين ميکروسکوپي و ريزساختاري است. در اين روش ، محلول اچ بدون استفاده از جريان الکتريسيته از خارج ، با سطح نمونه واکنش مي دهد.در اچ کردن الکتروشيميايي (اچ کردن الکتروليتي يا آندي) پتانسيل الکتريکي براي نمونه به وسيله يک مدار خارجي تامين مي گردد. در طي اچ کردن آندي ، يونهاي مثبت فلزي ، سطح نمونه را ترک نموده و وارد الکتروليت مي شوند و معادل اين مقدار يون مثبت ، الکترون در نمونه باقي مي ماند. انحلال ماده بدون تشکيل لايه در اين فاصله صورت مي گيرد. اگر يونهاي فلزي که از ماده خارج مي شوند با يونهاي غير فلزي الکتروليت واکنش داده و ترکيبات لاينحل تشکل دهند ، لايه هاي رسوبي ، با ضخامت هاي گوناگون بر روي سطح نمونه ايجاد خواهد شد. ضخامت اين لايه ها تابعي از ترکيب جهت ريزساختار در نزديکي مايع اچ مي باشد. تغيير ضخامت اين لايه ها رنگ هاي متنوعي ايجاد مي کند که منجر به شناسايي ساختار مي گردد. از اين نوع تغييرات در اچ الکتروليتي با عنوان آندايزينگ (Anodizing) هم ياد مي شود.

    پس از انجام اچ شيميايي يا الکتروشيميايي لازم است که نمونه بلافاصله در آب کاملا تميز و شسته شود تا مواد شيميايي خارج شده و از ادامه واکنش جلوگيري شود. البته در برخي روشها مانند اچ کردن براي جدايش ها به روش اوبرهوفر (Oberhoffer) توصيه شده است که نمونه پس از اچ در الکل شسته شود تا از رسوب مس بر روي سطح نمونه ممانعت به عمل آيد.پس از اينکه نمونه ها در آب شسته شدند ، مي بايست در الکل نيز شسته شده و سپس در جريان هواي گرم ، خشک گردند. استفاده از الکل بر عمل خشک کردن سرعت بخشيده و از تشکيل لکه روي نمونه جلوگيري مي کند. نمونه هاي مانت شده بايد کاملا تميز شوند تا از تاثير مخرب محلول اچ و حلال ، که از شيارها و ترک ها نفوذ مي کنند ، جلوگيري به عمل آيد. در چنين حالتي به کارگيري دستگاه تميزکننده مافوق صوت (اولتراسونيک) مفيد و مشکل گشاست. اگر نمونه داراي تخلخل هاي فراوان بود و يا اسيد به کار رفته براي اچ کردن غلظت زيادي داشت (مثلا در اچ عميق Deep Etching) ، توصيه شده است که قبل از عمليات تميز و خشک کردن ، عمل خنثي سازي صورت پذيرد.

    اچ فيزيکي ( Physical Etching)

    در موادي که اچ شيميايي يا الکتروشيميايي نتيجه بخش نيست ، پديده هاي فزيکي را مي توان براي ظاهر ساختن ساختار به کار برد. اچ کردن فيزيکي داراي اين مزيت است که سطح نمونه را از هر گونه پسماند شيميايي عاري مي نمايد. به عنوان مثال هنگامي که اختلاف پتانسيل الکتروشيميايي بسيار زياد بين عناصر ريزساختار وجود دارد و يا وقتي که محلول اچ شيميايي لکه هاي مخرب يا باقيمانده ايجاد مي نمايد ، استفاده از اچ فيزيکي توصيه مي شود. از زمره نمونه هاي مناسب براي اچ فيزيکي مي توان به سطوح صاف ، اتصالات جوشکاري ، مواد نامتشابه ، مواد متخلخل و سراميکها اشاره نمود.

    اچ کاتدي

    در اچ کاتدي (Cathodic Etching) تحت خلا ، که تحت عنوان اچ کردن يوني (Ion Etching) هم بيان مي شود ، با بيرون آوردن انتخابي اتم ها از سطح نمونه ، تباين ساختاري ايجاد مي گردد. اين روش با استفاده از يونهايي مانند آرگون ، که در ولتاژ 1 تا 10 کيلوولت شتاب مناسبي مي گيرند ، انجام مي شود. در سرعت هاي مختلف پرتاب يون ، بر اساس جزيييات ريزساختار مانند جهات بلوري دانه ، مرز دانه و... اتم هاي مشخصي خارج مي گردند.

    اچ حرارتي

    يکي ديگر از انواع اچ فيزيکي ، اچ حرارتي (Thermal Etching) است که در ميکروسکوپ ها حالت گرم (Hot-Stage) يا دماي بالا (High-Temperature) به کار مي رود. اين روش بر اساس جدا شدن اتم ها از سطح ماده به دلل جذب انرژي بنا شده است. اين امر باعث مي شود که فازها و دانه هاي گوناگون داراي رنگ هاي متفاوتي گشته و از هم قابل تميز باشند.گاهي بر خلاف روش اچ حرارتي که از برداشتن لايه سطحي نمونه براي ايجاد تباين استفاده مي شود ، از ترسيب مواد بر روي سطح نمونه استفاده به عمل مي آيد. در اين روش موادي مانند TiO و ZnSeرا بخار نموده و تحت خلا بر روي نمونه متالوگرافي رسوب مي دهند. اين مواد که قابليت انعکاس نور بالايي دارند ، بنا به خواص متفاوت فازها و دانه هاي سطح نمونه ، در جاها گوناگون با ضخامت هاي مختلفي رسوب نموده و قابليت تشخيص ساختار در ميکروسکوپ هاي نوري را افزايش مي دهند.

    نگهداري نمونه

    پس از پرداخت و اچ کردن نمونه ها ، لازم است که آنها احيانا براي مدت زيادي نگهداري و انبار شوند. در اين صورت مي بايست در مقابل خوردگي اتمسفري محافظت گردند. دسيکاتورها و دسيکاتورهاي کابينتي وسايل بسيار معمولي براي نگهداري نمونه ها هستند. اگر چه به کارگيري پوشش هاي پلاستيکي و يا نوارهاي سلوفاني نيز مي توانند تا مدتي نمونه ها را حفظ کنند.

    قابليت تکرارپذيري در اچ کردن

    هر چند اچ کردن معمولي روش ساده اي است ، اما تکرار آن مشکل مي باشد. البته اين وضع در اچ کردن الکتروشيميايي نمود بيشتري دارد. در اين نوع اچ مواردي مانند تغيير در الکتروليت يا باز داشتن واکنش ها در سطح نمونه که منجر به قطبي شدن ، پتانسيل اضافي و... مي گردند ، بايد به حساب آيند.به منظور رسيدن به تکرارپذيري و دسترسي به نمونه هاي مناسب و قابل مقايسه در متالوگرافي ، در سالهاي اخير روش هاي بي شماري توسعه يافته اند. اچ کردن يوني و تبخير لايه هاي مزاحم از جمله روشهاي مذکورند.بهبود و توسعه روش هاي اچ کردن با تضاد و تباين ساختاري مناسب و قابليت تکرارپذيري بيشتر در تجزيه کمي تصاوير از اهميت ويژه اي برخوردار است. اين روش هاي مذکور براي تشخيص مثلا مقطع شکست يک ماده چند فازي مناسبند ، اما براي اختلاف هاي ريز دقت چنداني ندارند. بنابراين به طور کلي مي توان گفت حصول تباين تکرارپذير در ساختارهاي متالوگرافي ، در عمل اچ کردن ، براي بدست آوردن نتايج دقيق ضروري است.

  10. #110
    پروفشنال boomba's Avatar
    تاريخ عضويت
    May 2006
    پست ها
    782

    پيش فرض

    تميز کردن قطعات با استفاده از دميدن يخ خشک


    يخ خشک چيست؟
    يخ خشک با استفاده از دي اکسيد کربن مايع تهيه مي شود.گاز دي اکسيد کربن 5/1 برابر هوا سـنگين تر است و % 03/0 هوا را تشـکيل ميدهد . اين گاز ، گازي کم بوسـت و به صورت طبيعي در آتشفشانها ، شـکافهاي زمين و مـتابوليسـم گياهان ، حيوانات و انسان يافت مي شود.
    دي اکسيد کربن به سه شکل قابل تهيه است :


    ● به شکل گاز( در صنايع نوشيدني و غذايي)


    ● به شکل مايع (تحت فشار در مخازن ذخيره ميشود )


    ● به شکل جامد ( يخ خشک ، براي تميز کاري و خنک کاري )

    دي اکسيد کربن مايع در دستگاه گند له ساز يخ خشک طي فرايندي کنترل شده به برفک يخ خشک تبديل ميشود . در مرحله بعد برفک يخ خشک به هم فشرده شده و از آن براي توليد بلوکها وگلوله يخ خشک با قطر ٧/١ تا ٣ميلي متر اسـتفاده مي شود . از مفتولهاي يخ خشک در تميز کاري سطوح و از بلوکهاي يخ خشک در خنک کاري اسـتفاده مي شود . دماي يخ خشـک ۵/٧٨- درجه سـا نتي گراد يا ٣/١٠٩- درجه فرا نهايت مي باشد .

    ◄ يخ خشک چگونه تميز مي کند ؟
    ماشينهاي تميز کننده هواي فـشرده شده همراه با گلوله هاي يخ خشک را با سرعت 300 متر بر ثانيه به حرکت در مي آورند . گلوله ها ييخ خشک با سطح مورد نظر برخورد کرده و در کسري از ثانيه يک شوک حرارتي درسـطح ايجاد مي کـنند . در اثر شوک حرارتي پوشـش سطح (نخاله) مـنقبض شده ودر آن ترک ايجاد مي شود . در اثر ترکهاي ايجاد شده گلوله هاي يخ خشک ميتوانند زير سـطح نخاله نفوذ کرده و همراه با انرژي جـنبشي جريان نخاله ها را پاک کند . بلا فاصله بعد از برخورد گلوله با سطح ، گلوله ها تصعيد شد وبه صورت گاز در هوا پخش مي شود در اين هنگام حجم گاز دي اکسيد کربن 800 برابر هنگامي است که به صورت يخ خشک بوده است.

    ◄ مزاياي استفاده از يخ خشک در تميز کردن :

    1- سرعت بالاي تميز کاري ( حدود 5/0 متر مربع بر دقيقه)
    2- قالب در زمان کوتاه تعمير شده و قابل استفاده است .
    3- تميز کاري موثرتر
    4- کاهش زمان تعمير
    5- کاهش آسيبهاي وارد شده به قالب
    6- قابل استفاده در همه محيط هاي صنعتي و تجاري
    7- قابل استفاده در مکانهاي دور از دسترس
    8- تميز کردن گوشه ها و حفره ها
    9- تميز کردن تجهيزات برقي ، لوله ها و شلنگها
    10- حذف ذرات ساينده از فرايند تميز کاري
    11- مواد مصرفي به صورت طبيعي در طبيعت وجود دارد
    12- تجهيزات تميز کاري طي فرايند تميز کاري ، تميز ميشوند

Thread Information

Users Browsing this Thread

هم اکنون 1 کاربر در حال مشاهده این تاپیک میباشد. (0 کاربر عضو شده و 1 مهمان)

User Tag List

برچسب های این موضوع

قوانين ايجاد تاپيک در انجمن

  • شما نمی توانید تاپیک ایحاد کنید
  • شما نمی توانید پاسخی ارسال کنید
  • شما نمی توانید فایل پیوست کنید
  • شما نمی توانید پاسخ خود را ویرایش کنید
  •