چاپ سيلك

[meisam317]

فصل 6
آماده سازی توری
آماده سازی توری
این فصل نگاهی دارد به فرایند آماده سازی توری قبل از ساخت استنسیل . بسیاری از خرابی و نواقص استنسیل ها را می توان نتیجه اشکال در عملیات آماده سازی توری دانست . هزینه انجام صحیح این کار نیز در مقایسه با هزینه توقف کار یا خرابی استنسیل ناچیز است .
1-6 نکات کلی درباره تمیز کاری و زدودن چربی از توری ها
واحد های بافت توری و فروشندگان باید تلاش کنند توری هر چه تمیز تر به دست مصرف کننده نهایی برسد . با این حال باید توجه داشت که پارچه های الیاف مصنوعی آمادگی جذب الکتریسیته ساکن بخصوص زمانی که رطوبت نسبی محیط کم باشد دارند . در طی حمل و نقل و نگهداری در انبار ممکن است بر اثر گردو غبار هوا یا چربی ناشی از تماس با پوست دست توری آلودگی جزئی ولی با اهمیتی پیدا کند ؛ به این دلیل لازم است قبل از اقدام به ساخت استنسیل عمل تمیز کاری با استفاده از مواد مناسب به خوبی انجام شود .

1-1-6 نگهداری و مراقبت از توری
توری به یکی از چند صورت زیر در اختیار سازنده استنسیل قرار می گیرد : رول بزرگی که مصرف کننده به مقدار لازم بریده و تورکشی کند یا قطعه ای از توری به متراژ لازم و یا بصورت یک قاب تورکشی شده .
بطور کلی نکات زیر در نگهداری و کار با توری ها باید رعایت شود :
• هنگام باز کردن بسته بندی توری از اشیاء نوک تیز استفاده نکنید یا کاملا دقت کنید که به توری برخورد نکرده و آنرا پاره نکند .
• اگر توری دریافتی بصورت تا شده است ، آنرا باز کرده صاف و بدون چروک روی لوله مقوایی یا پلاستیکی بپیچید .
• در موقع باز کردن توری دست شما وسطحی که روی آن پهن می کنید تمیز باشد .
• توری اضافه از مصرف را در پوشش پلاستیکی پیچیده دور از اشیا نوک تیز در جای قابل دسترس قرار دهید .
• رول های نیمه را در قفسه ای نظیر (شکل 68) قرار دهید تا برای از کردن نیاز به تغییر محل آنها نباشد .
• هنگام قرار دادن توری روی دستگاه تور کشی دقت کنید توری با قسمت های روغنی دستگاه برخورد نکرده و آلوده نشود .

2-1-6 نگهداری و مراقبت از قاب های تور کشی شده
قاب های تور دار باید در محلی تمیز که آلوده به گردو غبار نشده و به راحتی در دسترس باشند ، نگهداشته شوند . مح شابلون ها فاد جریان تند هو باشد تا گردوغبار به آنوارد نگردد . در موقع نقل و انتقال دقت کنید گوشه یک قاب با توری قاب دیگر برخورد و آن را پاره نکند .
2-6 آماده سازی توری (پس از تورکشی)
آماده سازی توری برای ساخت استنسیل (کلیشه) مرحله مهمی است که چنانچه خوب انجام نشود میتواند به کیفیت استنسیل از جهات زیر آسیب بزند :
• چسبندگی استنسیل به توری
• دوام استنسیل
• زمان لازم برای نور دادن
• دقت استنسیل (صافی لبه ها و خطوط)
• یکنواختی لایه لاک
از دو نوع نخ (نایلون و پلی استر) که امروزه در توری ها به کار می رود ، نایلون تمایل کمی به جذب رطوبت دارد ولی پلی استر بدلیل نداشتن خاصیت جذب رطوبت ، در محیطی که رطوبت نسبی (rh) متوسطی دارد تنها کمتر از 5/.% رطوبت را از هوا جذب خواهد نمود . همچنین بطوری که در( شکل 69 الف ) ملاحظه می شود به دلیل صاف و صیقلی بودن سطح نخ ها لازم است روی آنها عملیاتی به منظور تقویت چسبندگی آنها به امولسیون حساس انجام گیرد . استنسیلی که بر روی توری پلی استر نو که به خوبی آماده سازی نشده ساخته شود در حالت مرطوب چسبندگی ضعفی داشته و امولسیون روی سطح نخ ها پوسته خواهد کرد (شکل 70 الف) . چنین استنسیلی دارای دوام کافی نخواهد بود .
توری ها را می توان بسته به شرایط کار چاپ به دوصورت مختلف آماده نمود : آماده سازی با استفاده از مایعات چربی گیر که آماده کردن شیمیایی نامیده میشود و آماده سازی مکانیکی ، یعنی سطح توری بوسیله خمیرهای ساینده زبر و ناصاف شود .
مواد مصرفی در هر دو حالت باید بوسیله سازندگان توری مورد تائید قرار گرفته باشد . عملیات سایش سطح به طور معمول فقط یکبار روی توری نو انجام می شود ولی نظر به اینکه آلودگی های روغنی از سطح توری ها به این طریق برطرف نمی گردد بنابر این پیشنهاد می شود برای زدودن چربی آماده سازی شیمیایی نیز انجام شود تا هیچگونه مانعی در چسبندگی استنسیل به توری وجود نداشته باشد .
آماده سازی توری باید مدت کوتاهی قبل از ساخت استنسیل انجام گیرد .
1-2-6 توصیه هایی برای آماده سازی صحیح توری
محلول های چربی گیر که توسط سازندگان معتبر مواد شیمیایی شابلون عرضه می شود معمولا کارایی لازم را از لحاظ چسبندگی لاک حساس به توری نشان داده اند و با مصرف آنها نیازی به زبر کردن سطح توری نخواهد بود . دو نوع محلول برای این کار وجود دارد که انتخاب هر یک بستگی به نوع استنسیل خواهد داشت . یک محلول برای فتواستنسیل های مستقیم و دیگری برای کلیه روشهای غیر مستقیم که در آنها از فیلم های ساخت استنسیل استفاده می شود برای استنسیل های مستقیم که فتو امولسیون مستقیما روی توری زده می شود محلول های چربی گیر معمولی کافی است . هنگامی که فیلم های کاپیلاری به کار می رود نه تنها زدودن چربی باید کامل باشد بلکه محلول باید خاصیت خیس شوندگی در توری ایجاد کند زیرا در موقع انتقال فیلم به توری نفوذ امولسیون در توری و چسبندگی آنها بر پایه همین خاصیت (خیس بودن یکنواخت توری) انجام خواهد شد . محلول های مخصوص فیلم های کاپیلاری به همین منظور محتوی مواد خیس کننده می باشند .
جهت افزایش چسبندگی توری به امولسیون در روش غیر مستقیم (فیلم های کاپیلاری) علاوه بر چربی گرفتن کامل ساییدن و زبر کردن مکانیکی سطح نیز اهمیت دارد . در این فیلم ها ضخامت مواد حساس به نور (اصطلاحا ژلاتین) 4-5 میکرون بیشتر نیست و باید چسبندگی تا حد ممکن تقویت شود تا استنسیل بتواند دوام کافی داشته باشد . جهت آماده سازی توری موادی موجود است که ترکیبات چربی گیر و ساینده را یکجا دارد .
2-2-6 چربی گرفتن (چربی زدایی)
برای پاک کردن چربی از توری آنرا با آب سرد خیس کرده مواد چربی گیر کافی روی توری ریخته با برس (فرچه) نرم دو طرف آن بمالید (شکل 71) و بگذارید 3-2 دقیقه (یا مدت زمانی که سازنده توصیه کرده است) بماند .
توری را با آب سرد کاملا بشویید . اگر چربی گرفتن خوب انجام شده باشد تمام سطح توری را لایه نازکی از آب پوشانده یعنی بطور یکواخت خیس خواهد ماند . اکر در نقاطی از توری آب کنار رفت عمل تمیز کردن چربی را تکرار نمائید .
آب اضافی را می توان با لوله متصل به دستگاه مکنده یا کاغذ روزنامه تمیز برطرف نمود (شکل 73) پس از خشک شدن توری تا زمانی که استنسیل ساخته شود از تماس دست با توری اجتناب کنید .
چنانچه از فیلم های موئینه استفاده می شود ، در موقع چسباندن آن توری حتما خیس باشد . در این روش قبل از چسباندن فیلم آب سطح توری را نگیرید . محلول چربی گیر مخصوص این فیلم ها می تواند پس از مصرف حداقل 3-2 دقیقه آب را روی توری نگهدارد .
3-2-6 زبر کردن سطح توری
زبر کردن توری با مالش خمیرهای ساینده مخصوص به دو طرف توریهای نوانجام می شود(شکل 74 ب) . هیچگاه از پودرهای ساینده معمولی استفاده نکنید زیرا ذرات آنها درشت ، نا یکنواخت و بیش از اندازه لازم ساینده است و موجب گرفتگی یا خراشیدگی زیاد در توری خواهد شد .(شکل 74 ج) . چنانچه خمیرهای ساینده مناسب در اختیار نبود می توان از پودر نرو سیلیکون کاربید استفاده نمود . برای گرفت نتیجه بهتر ، خمیر زبر کننده (ساینده) را با اسفنج یا برس نایلونی نرم وتمیز بر دو سطح توری خیس بمالید . برای این کار خمیر را با چند حرکت دایره ای روی تمام سطح توری پخش کنید سپس بوسیله آب پرفشار آن را شسته برطرف نمائید . چنانچه خمیر ساینده محوی مواد چربی گیر نباشد عملیات چربی گیری نیز لازم خواهد بود .
اکنون دقت کنید که ذرات خمیر کاملا از روی توری پاک شده باشد سپس آنرا خشک نمائید .
تذکر:
توری های پلی استر چند رشته ، نایلون متالیزه (دارای پوشش فلزی روی نخ ها) یا توری از جنس فولاد ضد زنگ نیاز به آماده سازی مکانیکی ندارند .
3-6 نکاتی درباره مواد چربی گیر دیگر
استفاده از مواد چربی گیر خانگی و متفرقه نیاز به آگاهی کامل از اثرات آن بر محیط زیست و سلامتی افراد و مقررات ایمنی مربوطه دارد . یکی از این مواد هیدروکسید سدیم است که هنوز در تمیز کاری و چربی گیری شابلون ها به کار می رود. توری های نایلونی در شرایط معمولی نسبت به آن مقاوم ولی نسبت به اسیدها برعکس آسیب پذیر می باشند (محلول های سخت کننده استنسیل اسیدی هستند ) . توری های پلی استر عکس این حالت هستند یعنی در برابر اسیدها مقاوم و در برابر بازها کم و بیش آسیب پذیرند . مقدار آسیب پذیری پلی استر در برابر بازها به غلضت و شرایط دیگر بستگی دارد .
بنا به دلایل ایمنی و به منظور حفظ سلامتی ،استفاده از محلول سود سوزان (هیدروکسید سدیم) بخصوص نوع جامد آن که نیاز به ساختن محلول دارد را در کارگاههای ساخت شابلون توصیه نمی کنیم . این محلول ها گرچه چربی گیر بسیار خوبی هستند ، لیکن در اثر پاشیدن اتفاقی به راحتی موجب سوختگی های پوستی می شوند .
چنانچه ناچار به استفاده از هیدروکسید سدیم هستید ، محلول های قویتر از 5 تا 10 درصد به کار نبرید ، لباسهای حفاظتی بپوشید و از ظروف مقاوم در برابر گرما استفاده کنید . پس از به کار بردن محلول روی توری پلی استر ، آنرا با استفاده از محلول اسید استیک خنثی کنید .
در حال حاضر شرکتهای متخصص در مواد ساخت شابلون ، خمیر های قلیایی که زیان آنها کمتر از محلول هیدروکسید سدیم است عرضه می کنند . این خمیرها کار تمیز کردن شابلون ها از رنگ هایی که به استنسیل چسبیده و به راحتی پاک نمی شوند را نیز بهتر انجام می دهند . هیپوکلریت سدیم یا مواد سفید کننده ، ترکیب شیمیایی دیگری است که هنوز در پاره ای از کارگاههای شابلون سازی بمصرف می رسد . این ماده در غلضتهای پائین می تواند به رفع لکه های رنگ از روی شابلون های کارکرده کمک کند . باید به خاطر داشت که بخارات این مواد زیان آور است همچنین مصرف ممتد و طولانی ممکن است توری های رنگی را سفید کند .
در مصرف هیدروکسید سدیم و هیپوکلریت سدیم باید دقت نمود که روی سطوحی که توری به پروفیل متصل شده نریزد زیرا موجب تجزیه چسب و در نتیجه لغزش و تغییر مکان نقطه اتصال توری روی سطح پروفیل خواهد شد . امروزه انواع مختلفی از مواد شیمیایی با کارایی بالا برای چربی گیری و آماده سازی توری قبل از ساخت استنسیل و نیز تمیز کردن آن پس از چاپ ساخته و عرضه می شوند .
تذکر :
گاهی برای چربی گرفتن از شابلون ها از الکل استفاده می شود . این ماده چربی گیری را بطور کامل انجام نمی دهد ، زیرا چربی ابتدا در آن حل شده ولی با تبخیر الکل مجددا در نقطه دیگری از توری رسوب و تجمع خواهد کرد .بعضی دیگر از پاک کننده ها که برای کارهای دیگری ساخته شده ممکن است حتی بر چربی توری بیفزاید . این یکی از دلایلی است که در موقع استفاده مجدد از شابلون باز هم نیاز به چربی زدایی وجود دارد .
مایع ظرفشویی خانگی را برای گرففتن چربی از توری توصیه نمی کنیم .این مایعات محتوی نرم کننده های پوست نظیر لانولین می باشند که به چسبندگی استنسیل به توری لطمه می زند .
خلاصه فصل :
• کارآیی و دوام استنسیل بستگی به روش آماده سازی توری خواهد داشت . در صورت امکان تنها از مواد شیمیایی که برای افراد و محیط زیست زیان آور نبوده و مخصوص این کار ساخته شده باشند استفاده نمائید .
• آماده سازی توری شامل دو مرحله است :
• مرحله اول :زبر کردن سطح توری یا ساییدن ملایم سطح فیلامنت های توری نو .
• مرحله دوم : تمیز کردن و چربی گرفتن یا برطرف کردن آلودگی ها از جمله غبار و چربی از سطح توری . این کار باید درست قبل از ساخت استنسیل برروی توری های نو یا بازیابی شده اجرا گردد .
• در مورد فیلم های موئینه (کاپیلاری) از محلول هایی که چربی گیر و خیس کننده هم هستند استفاده گردد

__________________

[meisam317]

فصل 7
ساخت استنسیل (کلیشه)

ساخت استنسیل (کلیشه)
در چاپ سیلک ساخت استنسیل به روش صحیح عامل کلیدی در دستیابی به کیفیت و کمیت بالای تولید است . چنانچه اشتباهی در ساخت استنسیل رخ دهد اثر منفی خود را مستقیما بر نتیجه اقتصادی کار چاپ ظاهر خواهد ساخت . رابطه نزدیک و عمیق میان استنسیل و توری مورد مصرف در ساخت آن وجود دارد . در این فصل نگاه کاملی به روشهای ساخت استنسیل همراه با پیشنهاداتی جهت دستیابی سیلک کاران به حد اکثر بهره در زمینه چاپ سیلک خواهیم داشت .

1-7 مقدمه چاپ بوسیله استنسیل
هدف هر چاپگر صرف نظر از روش چاپ ، آن است که تصویر چاپ شده بر روی زمینه دقیقا تکرار طرح اصلی باشد . البته چنانچه اندازه طرح به دلخواه در چاپ تغییر داده شده باشد ، منظور از تکرار دقیق طرح عبارت خواهد بود از همسانی رنگها ، برابری آنها از نظر درجه سیر و روشنی و همچنین واضح بودن جزئیات . در مورد چاپ سیلک ابتدا باید توجه نمود که در این روش بر خلاف طریقه های دیگر چاپ کار بر روی دو سطح انجام می شود : یک سطح عمودی و یک سطح افقی . مرکب چاپ ابتدا بر اثر فشار به درون چشمه های باز توری یعنی منافذ استنیسل وارد می شود (حرکت عمودی) سپس مرکب در جهت افقی پخش شده و سطح هر منفذ تا کناره های آن را فرا می گیرد : حرکت افقی (شکل 75) .
مهمترین عوامل قابل ملاحظه در دستیابی به کیفیت بالای چاپ عبارتند از :
• سطح زیرین استنسیل در لحظه عبور تیغه با زمینه چاپی در تماس کامل باشد .
• در استنسیل ، لبه های طرح باید صاف و واضح بوده و سطح لاک خورده نسبت به توری باز اندکی برجسته باشد .
درصورت وجود دوشرط فوق ترکیبی از مشخصات توری و ضخامت استنسیل میزان شدت و سیری رنگ در چاپ را تعیین خواهد کرد .
2-7 روشهای ساخت استنسیل
در یک تقسیم بندی کلی دو روش برای ساخت استنسیل وجود دارد : استفاده از فیلم های برشی و استفاده از مواد حساس به نور از نوع عکاسی (فتو استنسیل) . ساختن استنسیل با فیلم های برشی روشی است قدیمی ولی فیلم های مخصوص آن هنوز در مقیاس کمی تولید می شوند . اوج مصرف آنها دهه 1970 بود که سازندگان علائم مختلف برای چاپ طرحهای ساده در تیراژ پائین از این روش استفاده می کردند . امروزه ساخت استنسیل به این روش که طرح را بصورت دستی روی فیلم برش داده و فیلم روی شابلون چسبانده شود تقریبا منسوخ است .
پیشرفت تکنولوژی کامپیوتر و پلاتر امکان برش ورقهای نازک (فویل) را با دقت و ظرافت بالا امکان پذیر ساخته و به وسیله آن می توان فیلم های دو لایه ای موسوم به فیلم های ماسک کننده را به دقت برش داد . این فیلم ها تشکیل شده از یک ورق نازک پلی استر شفاف که روی آنرا با لایه ای از مواد که کاملا مانع عبور نور است پوشش داده اند .
با استفاده از پلاتر برش دهنده ، لایه مواد کدر را بصورت طرح مورد نظر برش داده از روی فیلم شفاف بر می دارند به این ترتیب فیلم های پوزیتیو با قیمت پائین و با قابلیت استفاده مجدد برای ساخت استنسیل به روش عکاسی بدست می آید (شکل 76) این روش پیشرفت مهمی بشمار آمد لیکن طی مدت کوتاهی نیاز به طرح های تبلیغاتی و نمایشی بسیار ظریفتر و پیچیده تری پیدا شد که فیلم های ماسک کننده جوابگوی آنها نبود . امروزه فتو استنسیل ها عمدتا با استفاده از پوزیتیو هایی که فیلم لیتوگرافی است ساخته می شوند .
فیلم های لیتوگرافی بوسیله پرینتهای خاص بااطلاعات کمی حتی در منازل هم قابل تهیه اند (شکل 77)
1-2-7 فیلم های قابل برش با چاقو (برش دستی)
فیلم های قابل برش بطوریکه گفته شد یک فیلم شفاف پلی استر است که روی آن یک لایه امولسیون شیمیایی پوشش داده شده و این لایه به راحتی قابل برش و جدا کردن از فیلم تکیه گاه است . این امولسیون ها ممکن است دارای پایه پلی وینیل الکل و مقاوم در برابر حلال یا بر پایه نیتروسلولزومقاوم در برابر آب باشند .
فیلم های برشی مقاوم در برابر حلال را می توان به کمک آب روی توری منتقل نمود ولی فیلم های مقاوم در آب برای چسباندن به توری نیاز به یک حلال مناسب دارند . در هر دو نوع فیلم برشی چسبندگی مطلوب مطلوب فیلم به توری مستلزم آماده سازی کامل توری است که دستورالعمل آن در فصل قبل ذکر گردید . جهت برش لایه امولسیون چاقوی تیزمورد نیاز است ولی فشار برش نباید زیاد باشد زیرا در فیلم تکیه گاه ایجاد فرورفتگی یا بریدگی نموده و هنگام انتقال امولسیون به توری لبه های طرح دندانه دار خواهد شد.زیاد خیس بودن لایه امولسیون نیز منجربهمشکلات مشابهی خواهد شد .
فیلم های برشی مقاوم در حلال را به کمک محلول های پاک کننده استنسیل می توان از روی توری پاک نمود . اینکار پس از برطرف نمودن کلیه ذرات رنگ از روی استنسیل باید انجام شود.زدودن فیلم های برشی مقاوم در آب کمی مشکلتر است زیرا نیاز به حلال سازگار با آن دارد . سازندگان فیلم های برشی مواد مخصوصی را جهت انتقال امولسیون به توری و همچنین پاک کردن امولسیون از روی توری ساخته و عرضه کرده اند .
3-7 استنسیل به روش عکاسی(فتو استنسیل)
ساخت استنسیل به روش عکاسی شامل یک فرایند نوری_مکانیکی است که بر پایه واکنش فتوشیمیایی روی مواد حساس به نور انجام می شود . این روش برای ساخت هر نوع استنسیل از طرحهای ساده تا پیچیده ، ظریف و ترام دار کاربرد دارد . برای انجام این فرایند یک امولسیون ویژه (از مواد آلی طبیعی یا مصنوعی) در اثر مخلوط شدن با املاح مواد حساس به نور و سپس قرار گرفتن در مقابل طیف خاصی از نور بصورت نا محلول در آب در می آید . این فرایند به سخت شدن امولسیون یا لاک معروف است .
برای تولید فتو استنسیل مطلوف باید امولسیون از چسبندگی خوبی نسبت به توری برخوردار و مقاومت آن در برابر عوامل مکانیکی و شیمیایی کافی باشد بخصوص زمانی که شابلون برای مدتی طولانی مورد استفاده قرار خواهد گرفت .
استنسیل های عکاسی (فتو امولسیون) بر حسب روش ساخت به چهار گروه زیر تقسیم می شوند :
• روش مستقیم
• روش غیر مستقیم
• روشهای مستقیم _ غیر مستقیم
• روش استفاده از فیلم های موئینه (کاپیلاری)
محصول هر یک از روشها در شرایط ویژه از چاپ مثلا با مرکب مخصوص و یا شماره مش معین بهتر جواب می دهد . استنسیل هایی که با روش مستقیم و یا فیلم های کاپیلاری ساخته می شود بر حسب نوع لاک حساس برای مرکب های پایه آب یا پایه حلال و یا مشترکا برای هر دو قابل استفاده است . سخت شدن امولسیون (لاک حساس) از طریق تابش نورفرابنفش با طول موج معین انجام می شود و مدت آن به خواص امولسیون ، ضخامت آن و رنگ توری شابلون بستگی دارد . روشهای ساخت استنسیل به این شرح می باشد :
4-7 روش مستقیم
برای ساخت استنسیل به روش مستقیم از یک مایع امولسیون حساس به نور به نام امولسیون مستقیم استفاده می شود .
این مواد شامل ترکیب شیمیایی حساس به نور است با ویسکوزیته معین که بر دو طرف توری شابلون بصورت دستی یا به کمک دستگاه مخصوص پوشش داده می شود (شکل 79-78) . اکنون
فیلم شفاف دارای طرح کدر (پوزیتیو) را روی سطح خارجی شابلون در محل مورد نظر تنظیم و شابلون از همان طرف روی میز نور قرار گرفته به دستگاه خلاء وصل می گردد (شکل 80) . با روشن کردن منبع نور سطح خارجی شابلون را مدت زمان معینی در مقابل نور فرابنفش قرار می دهند تا نقاط نور دیده سخت شود آنگاه با آب سرد یا ولرم می شویند تا قسمتهای نور نخورده حذف و طرح ظاهر شود (شکل 81)
امولسیون های حساس بصورت بسته بندی هایی محتوی دو ماده مجزا (امولسیون پایه و حساس کننده) عرضه می شوند . امولسیونهای یک قسمتی نیز در بازار موجود است که حساس کننده قبلا به آن ها اضافه و آماده مصرف شده اند .
1-4-7 انواع امولسیون (لاک حساس شابلون)
امولسیون های حساس توسط سازندگان مختلفی تولید گردیده و محصول هر یک از نظر اقتصادی و فنی دارای ویژگی معینی است .
امولسیون های ارزان قیمت تر برای مواردی است که دقت و صافی خطوط کناره در استنسیل و نیز دوام آن در مقایسه با قیمت از اهمیت کمتری برخوردار باشد . چنانچه کیفیت کار چاپی از نظر درجه وضوح ، سیر و روشنی رنگ و نیز دوام استنسیل مورد توجه باشد لازم است انواع مرغوب امولسیون مصرف شود . امولسیونهای حساس جدا از موضوع قیمت و کیفیت به گروههای زیر تقسیم می گردد :
از لحاظ مقاومت نسبت به مرکب

• مقاوم در برابر مرکب بر پایه آب
• مقاوم در برابر مرکب بر پایه حلال یا مرکب های UV (سخت شونده با فرابنفش)
• مقاوم در برابر مرکب های پایه آب وپایه حلال (امولسین های چند منظوره)
از لحاظ مشخصات فنی امولسیون
نوع حساس کننده ، که می تواند دی آزو ، دی آزو- فتو پلمیریا فتو پلمیرخالص (SBQ) باشد .
درصد مواد جامد امولسیون که می تواند پایین ، متوسط یا بالا باشد .
زمان نوردهی آنها متفاوت است .
از لحاظ قابلیت استفاده برای درجه تفکیک بالا در نقاط (ظرافت زیاد) و همچنین دقت (صافی لبه های خطوط در استنسیل) تفاوت دارند .
2-4-7 خواص امولسیون های مستقیم
در گذشته ماده اصلی امولسیون ها را ژلاتین تشکیل می داد که در سالهای اخیر کنار گذاشته شد و امروزه عمدتا از مواد مصنوعی نظیر پلی وینیل الکل (PVOH) و پلی وینیل استات (PVAC)
استفاده می گردد . این دو ماده عامل توسعه و رشد کنونی فتو امولسیون ها می باشند . حساس کردن امولسیون ها نسبت به نور در گذشته به کمک ترکیبات آمونیوم یا پتاسیم انجام می شد و در حال حاضر به دلیل مسائل زیست محیطی ، حساس کننده های آلی بر پایه ترکیبات دی آزو بیشتر معمول است . ترکیبات دی آزو بر خلاف دی کرومات ها از نظر محیط زیست بحث انگیز نبوده و نیز شابلون های لاک خورده را می توان قبل از نور دادن بمدت طولانی تری نگه داشت و اگر شرایط نگهداری منسب باشد حساسیت آنها آسیب نخواهد دید . ضمنا ترکیبات دی آزو در محیط قابل تجزیه می باشند . بطورکلی امتیاز امولسیون های مستقیم به دلیل دارا بودن انعطاف بیشتر است که دوام استنسیل را زیاد می کند . حساس کننده های قابل مصرف در امولسیونهای مستقیم بطوریکه ذکر شد شامل دی آزو ، دی آزو فتو پلمیر و فتو پلمیرهای خالص می باشند که به تفکیک بررسی خواهند شد .

امولسیون های حساس شده با دی آزو
امولسیون های حساس شده با دی آزو در سالهای اخیر جای امولسیون های حساس شده با دی کرومات را گرفته اند . ترکیب دی آزو یک ماده پلمیری زردرنگ است که در اثر تابش نور با طول موجهای معین تجزیه می گردد .دی آزوی تجزیه شده با امولسیون اصلی یعنی پلی وینیل الکل واکنشی انجام می دهد که طی آن پیوندی شبکه ای میان زنجیرهای پلمیری بر قرار شده ومنجربه سخت و نامحلول شدن لاک در قسمت های نور دیده خواهد شد . نتیجه این واکنش بالا رفتن مقاومت لاک در برابر آب است بطوریکه هنگام شستن شابلون ، لاک فقط در بخش هایی که نوردیده اند باقی مانده بقیه لاکها (قسمتهای پوشیده از تابش نور) شسته و حذف خواهد شد . (ظاهر شدن طرح)
توری لاک خورده که طرح روی آن تشکیل شده باشد استنسیل نام دارد . مواد دیگری هم برای بهبود خواص امولسیون توسط سازنده به آن اضافه می گردد از جمله پلی وینیل استات برای بالا بردن میزان مواد جامد و افزایش مقاومت استنسیل در هنگام شستشو (ظاهر کردن) و نیز چاپ کردن با مرکبهای دارای پایه آب ؛ امولسیون های دی آزو به گونه ای ساخته می شوند که هم در برابر آب و هم در برابر حلال دارای مقاومت باشند .

امولسیون های فتو پلمیر – حساس شده با دی آزو
در بیشتر کشورهای انگلیسی زبان این نوع فراورده ها را (امولسیون های دوبار پخت) DUAL URE EMULSION می نامند ، علت آنست که در آنها دو سیستم شبکه ساز وجود دارد .
به این امولسیون ها در هنگام ساخت مواد استحکام دهنده و شبکه ساز از نوعی که با دی آزو همخوانی داشته باشد اضافه شده است . علاوه بر آن قبل از مصرف نیز حساس کننده دی آزو به آن اضافه می گردد . مواد شبکه سازی که هنگام ساخت اضافه شده به منظور استحکام بخشیدن به پلی وینیل استات و گاهی اوقات بعنوان جایگزین آن به کار می رود (شکل 82 ) .
به دلیل وجود و ترکیب دو سیستم شبکه سازدر این پلمیر دوام و پایداری آن بسیار بالاتر از زمانی است که تنها از حساس کننده دی آزو استفاده شده باشد . این روش تولید کنندگان را قادر ساخته تا لاکهای چند منظوره ای عرضه کنند که همزمان در برابر مرکبهای آلی و حلالی مقاومت داشته باشد ، درصد جامد آنها بالا باشد و بتوان استنسیل هایی با ضخامت زیاد که در عین حال به سهولت قابل بازیابی باشند با آنها تولید نمود .
امولسیون های فتو پلمیر خالص (یک قسمتی)
این امولسیون ها از نوعی پلمیر حساس به نور ساخته می شود که نیاز به افزودن دی آزو ندارد و به همان صورت که تولید می شود حساس به نور و قابل مصرف است ؛ بنابر این معروف به لاک شابلون یک قسمتی است (شکل 83)فتو پلمیرهای خالص که گاهی به آنها لاکهای SBQ نیز گفته می شود از عمر مفید بسیار طولانی تری نسبت به لاکهای حساس شده با دی آزو برخوردار هستند . لاکهای اخیر پس از افزودن دی آزو باید طی 6-4 هفته به مصرف برسد ، زیرا ترکیبات دی آزو در برابر رطوبت و حرارت بسیار آسیب پذیرند در حالیکه عمر مفید امولسیون های یک قسمتی یا SBQ ، چنانچه خوب نگهداری شود بیش از یک سال خواهد بود .
از سوی دیگر مدت لازم برای نور دادن لاکهای فتو پلمیر خالص فقط کسری از مدت نوردهی لاکهای دی آزو یا فتو پلمیرهای دو قسمتی است .
نکته جالب در این لاکها امکان تولید استنسیل هایی است که دارای ضخامت زیاد و استثنایی باشند . در صورت استفاده از لاکهای دیگر برای چنین استنسیل هایی اثر نور فرابنفش بر آنها بسیار کند خواهد بود .
انواعی از فتو پلمیر های خالص را برای نوردادن با سیستم پروژکتور نیز می توان استفاده نمود . این دسته از لاکها باید در برابر نور بسیار حساس بوده و مخصوص پروژکتور ساخته شده باشند . فتو پلمیر های خالص از نظر مقاومتهای مکانیکی و شیمیایی در ردیف امولسیون های دی آزو قرار دارند و در دو نوع مقاوم در برابر حلال ساخته می شوند .
3-4-7 شرایط نگهداری امولسیونها
امولسیونهای حساس به نور در برابر گرما آسیب پذیرند . امولسیونها و حساس کننده ها را می توان قبل از مخلوط شدن در دمای معمولی (25-17 سانتیگراد) بخوبی نگهداری نمود .
امولسیونها را باید از یخ زدن محافظت نمود ولی حساس کننده ها آسیب نمی بینند .
امولسیون ها و حساس کننده ها را نباید نزدیک وسایل گرما زا از قبیل رادیاتورها یا محل هایی که در اثر تابش شدید آفتاب گرم می شوند ، نگهداری کرد . چنانچه احتمال می دهید که حساس کننده ها بمدت طولانی مثلا 6 ماه یا بیشتر مصرف نخواهند شد ، آنها را در دمای پایین تر از محیط مثلا در یخچال معمولی نگهداری کنید . امولسیون ها پس از افزودن حساس کننده آماده مصرف شده و بمدت نسبتا کوتاهی قابل نگهداری است . چنین مخلوطی باید طی 2 تا حداکثر 4 هفته بمصرف برسد . این محدودیت شامل فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) نمی گردد .

بطور کلی هر چه دمای نگهداری امولسیون ها حساس شده پائین تر باشد (تا جایی که یخ نزند) مدت زمان بیشتری قابل نگهداری است . قرار دادن این مواد در شرایط نامناسب کیفیت استنسیل ها را از نظر حفظ ظرافتها و جزئیات طرح و نیز وضوح چاپ پائین خواهد آورد .
5-7 آماده سازی امولسیون برای ساخت استنسیل
گرچه امولسیونهای آماده (یک قسمتی) در حال معمول شدن است ، ولی اغلب مصرف کنندگان هنوز از امولسیونهای دی آزو یا امولسیونهای دو پخت (DUAL CURE) استفاده می کنند که باید قبل از مصرف به آنها حساس کننده اضافه و مخلوط گردد . حساس کننده چنانچه از نوع دی آزو باشد به صورتهای مختلفی از جمله پودر ، مایع غلیظ و محلول های آبکی عرضه شود . البته در حالت محلول پایداری آن کمتر و مدت نگهداری آن از حالتهای دیگر کوتاهتر است . حساس کننده دی آزو را قبل از افزودن به امولسیون باید با اضافه کردن آب به پودر دی آزو (ترجیحا آب مقطر)
بصورت کاملا محلول در آورد . پس از اطمینان از حل کردن کامل آنرا به امولسیون افزوده و بهم بزنید . (شکل 58)
برای مخلوط کردن از قاشقک تمیزی از جنس فولاد ضد زنگ ، چوب یا پلاستیک استفاده کنید . در مورد حساس کننده ها ی دی کرومات که عمر مخلوط امولسیون کوتاه است باید گالن یا قوطی امولسیون را به چند قسمت تقسیم و هر بار حساس کننده را به همان مقدار از امولسیون که قرار است سریعا مصرف شود اضافه نمود ولی در مورد حساس کننده های دی آزو چنین محدودیتی وجود ندارد ، لذا بهتر است هر ظرف امولسیون را پس از باز کردن با یک ظرف دی آزو یکجا مخلوط نمود . این کار از کم و زیاد شدن دی آزو و احتمال خطا جلوگیری می کند . بمنظور بدست آوردن پوششی یک دست و یکنواخت روی توری باید امولسیون چند ساعت قبل از مصرف یا در صورت امکان روز قبل ساخته شود . رعایت این امر به خروج حبابهای هوا که موقع بهم زدن وارد امولسیون شده کمک خواهد کرد . مقداری از امولسیون های حساس که از مصرف باقی مانده را باید در یخچال نگهداری نموده و چند ساعت (یا یک روز) قبل از مصرف خارج نمائید تا ویسکوزیته آن به حالت معمولی باز گردد .
پس از خاتمه لاک زدن توری وو قب از بستن درب قوطی لاک ، لبه ظرف را بخوبی تمییز کنید تا مانع از خشک شدن امولسیون و ریختن خرده های امولسیون خشک شده به داخل ظرف گردد . این ذرات بر کیفیت امولسیون در کوت های بعدی اثر منفی دارد .
تذکر:
در موقع حمل و نقل ظرف حساس کننده چنانچه قطره هایی از آن بر پوست دست یا نقاط دیگر پاشید با آب و صابون بشوئید .
1-5-7 لاک زدن (کوت کردن) شابلون – اصول اولیه
قبل از لاک زدن لازم است شابلون مطابق فصل 6 آماده و کاملا خشک شده باشد . شایان ذکر است که نوع و شماره مش توری و نیز روش لاک زدن و خشک کردن عواملی هستند که ضخامت لاک کوت شده و همچنین صافی سطح لاک را که با عدد RZ (درجه زبری سطح) می سنجند تحت تاثیر قرار می دهد . به این دلیل داشتن اطلاعاتی در مورد ترکیب و خواص امولسیون های حساس از قبیل درصد جامد و ویسکوزیته آنها ضروری است . برای دستیابی به طرح چاپ شده با دقت بالا و خطوط واضح لازم است ضخامت استنسیل بر روی توری در طرفی که شابلون روی زمینه قرار می گیرد بیشتر از طرف دیگر باشد (شکل 86)
رعایت این نکته همچنین در جلوگیری از پخش شدن مرکب و در نتیجه ضخیم شدن خطوط نازک و پهن شدن نقاط ترام ضروری است .
برای رسیدن به ضخامت بیشتر در سطح خارجی شابلون لازم است لاک زدن بصورت (تر روی تر) انجام شده و همواره آخرین مرتبه لاک زدن از داخل شابلون باشد (شکل 87) . بلافاصله پس از لاک زدن شابلون را به حالت افقی بطوریکه داخل شابلون (طرف قرار گرفتن تیغه) به سمت بالا باشد قرار دهید تا خشک شود .
یکنواختی ضخامت لاک نیاز به آن دارد که کشش توری در شابلون های معمولی کمتر از 14 نیوتن بر سانتیمتر و در شابلون های بزرگ کمتر از 18-17 نیوتن بر سانتیمتر نباشد .
سخن آخر اینکه لاک زدن شابلون باید در فضای کم نور (نور طبیعی ضعیف یا لامپ تنگستن با وات پائین) و بدون گردوغبار انجام شود . بهترین نور برای ساخت استنسیل لامپ زرد رنگ فلورسنت است .
2-5-7 لاک زدن شابلون – پیشنهادات
لاک زدن شابلون را می توان دستی یا به کمک دستگاه انجام داد . استفاده از ماشین لاک زنی بدون تردید به استاندارد کردن کار کمک می کند بخصوص هنگامی که بیش از یکنفر عهده دار لاک زنی باشند . در ماشین های لاک زنی اتوماتیک می توان برنامه داد ، به این ترتیب می توان شابلون های متعددی را به صورت یکسان لاک زد بدون اینکه عوامل متغیر دستی دخالت کنند.
تعداد دفعات لاک زدن نه تنها به ترکیب امولسیون بلکه به شماره مش توری و نوع ناودانی لاک زنی (وسیله کوت کردن) نیز بستگی دارد . در بروشورهایی که تولیدکنندگان لاک وتوری همراه محصولات می دهند تعداد دفعات لاک زنی برای هر امولسیون روی توری معین ذکر می گردد .
این اطلاعات مفید است ولی به دلایل ذیل نمی توان بر اساس آنها ضخامت نهایی استنسیل را پیشگویی کرد .
• سازندگان دستگاههای لاک زنی از ناودانی (لاک کش) های یکسان استفاده نمی کنند و در مورد سرعت لاک زدن تعریف مشترکی ندارند .
• علاوه بر حجم ناودانی (لاک کش) ، شعاع لبه آن نیز از سازنده ای به سازنده دیگر کامل متفاوت است (شکل 88)
• لاک ردن دستی و ماشینی حتی اگر با ناودانی معین انجام شده باشد از نظر نتیجه یکسان نیست . علت این امر اختلاف فشار وارد از ناودانی بر توری و همچنین وجود امکان کوت کردن همزمان دو طرف شابلون در ماشین های لاک زنی است .

جدول 1-7 تفاوت ضخامت امولسیون (لاک) کوت شده روی دو نوع توری که هر یک با دو روش دستی و ماشینی انجام شده را نشان می دهد .
لاک زدن با دست لاک زدن ماشینی
ضخامت استن سیل (میکرون) ضخامت استن سیل (میکرون) دفعات لاک زدن
120(305)34 PW 62 (158)64 PW 120(305)34 PW 62 (158)64 PW
3 3 3 2 1+1
6 7 3 5 2+2
12 11 3 5 3+3
8 6 8 8 2+1
13 10 14 16 3+1
11 11 8 8 3+2
17 20 14 14 4+2

مثال:
• با توجه به نتایج ارائه شده در جدول فوق ، ماشین لاک زنی را می توان طوری تنظیم نمود که ابتدا پشت و رو را یکبار همزمان لاک بزند (کوت کردن) سپس یکبار یا دو بار فقط داخل شابلون را کوت کند . دقت کنید که ضخامت نهایی لاک در کوت کردن بصورت 3 + 1 (یکبار از خارج و سه بار از داخل) معادل است با کوت کردن بصورت 4+2 (دوبار از خارج و چهار بار از داخل) علت آنست که در هر دو روش ، کوت کردن یکطرفه از داخل شابلون دو بار انجام گرفته است . جدول نشان می دهد که این نتیجه گیری برای هر دو نوع توری صادق است .
• در لاک زدن با دست ابتدا یک طرف شابلون را یک بار لاک زده سپس طرف دیگر به دفعات لازم لاک کشی خواهد شد ، یعنی در روش دستی امکان لاک زدن همزمان در دو طرف شابلون وجود ندارد .
قبل از کوت کردن لاک دقت کنید در سطح امولسیون داخل ناودانی حباب هوا وجود نداشته باشد (شکل 89) این حبابها ممکن است ایجاد لکه های لاک نخورده یا لاک ضعیف در سطح کوت شده نماید (شکل 90) .
صرف نظر از روش و وسیله لاک زنی ، این کار باید یکنواخت و نسبتا آهسته انجام شود . لاک کشی سریع موجب حباب دار شدن لاک گردیده و حبابهای هوا پس از کوت کردن در لایه لاک باقی خواهند ماند (شکل 91) بخصوص در توریهایی که شماره مش آنها پائین است .
3-5-7 روشهای دیگر لاک زنی
بسیاری از استنسیل سازان عقیده دارند که اولسیونهای دو بار پخت و نیز فتو پلمیرهای خالص (یک قسمتی) چنانچه به روش ذکر شده در صفحات قبل (روش تر روی تر) لاک کشی شوند بهترین نتیجه را خواهند داد ، لیکن گاهی هم لازم است ، روشهای دیگر لاک زنی از جمله روش تر روی خشک را مورد توجه قرار داد . با روش اخیر امکان تولید استنسیل های نازک تر با حفظ صافی مطلوب در سطح یعنی مقدار RZ پائین وجود خواهد داشت (شک 2-7-7) نحوه کار در روش تر روی خشک آنست که ابتدا طرفین شابلون را بصورت تر روی تر لاک زده (شکل 92 الف) پس از خشک شدن طرف تماس با زمینه لاک می خورد ، خشک می شود و در صورت لزوم مجددا لاک زده می شود (شکل 92 ب و ج) . زمانی که چشمه های توری نسبتا باز و یا ویسکوزیته اولسیون تا حدی پائین است که لاک در حین خشک شدن در منافذ توری فرو رفته و گود شود ، به روش فوق می توان پوشش با سطح نسبتا صاف از لاک بدست آورد (شکل 93 الف و ب)
این روش برای ایجاد ضخامت در استنسیل هایی که روی توری های درشت (مش های پائین) ساخته می شود کاربرد دارد . چنانچه از امولسیون مناسب استفاده شود امکان ضخامت دادن به استنسیل تا دو میلیمتر و بیشتر وجود دارد (شکل 94)
6-7خشک کردن شابلون کوت شده (لاک خورده)
پس از کوت کردن شابلون ممکن است تصور شود که مرحله مهم ساخت استنسیل به پایان رسیده و احتمال اشتباه وجود ندارد در حالیکه خشک کردن شابلون نیز به اندازه لاک زدن دز کیفیت و کارایی استنسیل تاثیر دارد .








شابلون لاک خورده را باید بطور افقی در حالیکه طرف قرار گرفتن تیغه (داخل شابلون) به طرف بالاست در محیطی عاری از گردوغبار و نورسفید قرار دادتاخشک شود (شکل 95) . قرارگرفتن شابلون به صورت فوق از چین و چروک خوردن امولسیون که به دلیل جمع شدگی در حین خشک شدن اتفاق می افتد جلوگیری نموده و نقش موثری در صافی سطح امواسیون (پائین بودن مقدار RZ) خواهد داشت .
گرچه وجود امولسیون در دو طرف توری موجب استحکام بیشتر استنسیل می شود ولی لازم است به این نکته هم توجه نمود که لاک نباید در طرفی که تیغه چاپ حرکت می کند روی توری تجمع وضخامت داشت باشد .
به عبارت دیگر چنانچه هنگام خشک شدن لاک بخاطر سهولت کار، سطح داخلی شابلون را طرف پائین قرار دهند تجمع و ضخامت نا مطلوب لاک در سطح داخلی شابلون (سمت حرکت تیغه) ایجاد خواهد شد .
اینگونه خشک کردن مشکلات زیر را ایجاد می نماید:

• نا صافی سطحی که تیغه روی آن حرکت می کند .
• کاهش ضخامت امولسیون در سطح خارجی شابلون .
• افزایش مقدار RZ استنسیل (میزان ناصافی سطح خارجی) .
• کاهش درجه تفکیک نقاط و حذف ظرافت .

تصاویر 96 الف و ب تاثیر قرار گرفتن نادرست شابلون در موقع خشک شدن را بر مقدار RZ و ضخامت لاک در سطح خارجی شابلون به روشنی نشان می دهند .
واضح است که محفظه خشک کردن شابلون ها باید دارای طراحی مناسب و به لوازم کنترل درجه حرارت ، سیستم گردش هوا و خروج رطوبت مجهز باشد . حداکثر دمای مطمئن برای خشک کردن 30-25 درجه سانتیگراد است . برای شابلون های بسیار بزرگ معمولا خشک کن های پیش ساخته وجود ندارد ولازم است طبق اندازه مورد نظر با تدارک امکانات تقسیم حرارت و خروج هوای مرطوب ساخته شود . چنانچه هیتر برقی و فن (دمنده) برای گرم کردن مورد استفاده قرار گیرد لازم است طی خشک شدن محل قاب ها و یا محل فن را یکی دوبار تغییر داد تا از تجمع گرما در یک نقطه جلوگیری و شابلون یکنواخت خشک گردد .

تذکر:
حرارت زیاد موجب نامحلول شدن فتو امولسیون گردیده و اثر آن بصورت مشکلاتی در موقع شستن امولسیون و باز شدن خطوط نازک ظاهر خواهد شد . خشک شدن کامل امولسیون (لاک) پیش از نوردادن بسیار اهمیت دارد بخصوص در مورد امولسیون های فتو پلمیر خالص (امولسیونهای یک قسمتی) یا انواعی که برای نوردهی با پروژکتور ساخته می شوند .وجود رطوبت در امولسیون حساسیت آن نسبت به نور را بشدت کاهش داده و سخت شدن آنرا عملا غیر ممکن خواهد نمود .
چنانچه برای خشک کردن لاک ، هوای سرد به آن می دمید لازم است رطوبت نسبی هوا RH از 60 % بیشتر نباشد زیرا به سختی خشک خواهد شد . امروزه درجه خشک بودن لاک را با ابزارهایی به نام AQUACHECK که مخصوص این کار است می توان کنترل نمود (شکل 97) .
پس از اینکه سطح لاک با دست زدن خشک احساس شد ، وسیله را مطابق شکل 97 روی آن قرار داده و اطلاعات لازم در مورد خشک شدن روی صفحه آن نشان داده می شود و تا زمانی که نشانگر به محل نارنجی یا قرمز نرسد لاک کاملا خشک و آماده نور دادن نیست .
تذکر:
لاک شابلون تا زمانی که کاملا خشک نشده ، به خوبی تحت تاثیر نور قرار نمی گیرد ، در نتیجه چسبندگی لاک به توری در حالت ضعیف است و درجه تفکیک نقاط طرح (حفظ ظرافت) دوام استنسیل و نیز صافی لبه ها و خطوط (دقت چاپ) در حد مطلوب نخواهد بود .
7-7 بررسی عوامل موثر در استنسیل
اهمیت استنسیل در کیفیت چاپ قبلا ذکر شد . در استنسیل هایی که با لاکهای مایع (امولسیون های مستقیم) ساخته می شوند ممکن است ضخامت لایه و یا صافی سطح در نقاط مختلف شابلون متفاوت باشد . این دو عامل بیش از بقیه تحت تاثیر نوع امولسیون مصرفی تغییر خواهند کرد مگر اینکه استانداردهای زیر رعایت گردد .
1-7-7 ضخامت استنسیل
ضخامت استنسیل عبارتست از ضخامت امولسیونی که از سطح توری در طرف خارجی شابلون (سطح تماس با زمینه) بیرون زده باشد . برای اندازه گیری دقیق این عامل لازم است ضخامت کل استنسیل اندازه گیری شود .
تذکر:
برای کسب نتیجه قابل اعتماد در اندازه گیری ضخامت خارجی ، لاک شابلون باید خشک و سطح داخلی شابلون (طرف تیغه چاپ) به سمت بالا باشد . در غیر این صورت ضخامت بدست آمده ، شامل مقدار کمی از ضخامت داخلی لاک نیز خواهد بود .
با اجرای این روش و شرایط کلی چاپ کارهای گرافیکی ، ضخامت خالص امولسیون بر روی توری برای این نوع کار باید زیر 10 میکرون و ترجیحا 8-4 میکرون باشد .
استنسیل های خیلی ضخیم در موقع چاپ طرحهای ظریف سدی در برابر جریان مرکب ایجاد نموده و مانع از جریان کافی آن می شوند . این سد موجب حبس شدن مرکب در پشت آن و عدم انتقال مرکب به زمینه گردیده و در مورد مرکب هایی که سریع خشک می شوند سبب شابلون گرفتگی و افت کارآیی می گردد .
عوامل دیگری علاوه بر آنچه در مبحث لاک زدن شابلون ذکر شد بر ضخامت استنسیل موثرند که عبارتند از :
• درصد سطح باز(آزاد) توری
• نوع ساختار بافت توری
جدول زیر نمونه هایی از ضخامت استنسیل روی توری های مختلف را که با روش یکسان و با استفاده از امولسیون دو بار پخت DUAL CURE اجرا شده اند نشان می دهد . توجه نمائید نمونه ای از توری که دارای کمترین مقدار منافذ باز است ، کمترین ضخامت لاک را نیز نشان می دهد . چنانچه این حالت مورد نطر باشد لازم است پس از یکبار لاک زدن در هر طرف ، یک یا دو مرتبه دیگر لاک را به روش تر روی تر ، از طرف داخل شابلون اجرا و یا به روش لاک زنی تر روی خشک عمل نمود . (به مبحث لاک زدن مراجعه نمائید)
مثال :


3+1 بار لاک زدن (کوت کردن) شماره توری(مش)

میکرون
اینچ / سانتیمتر

13
34 (305) 120
4
34 (380) 150
2/9
31 (380) 150
8
27 (460) 180

2-7-7 ناصافی سطح استنسیل
تا پایان دهه 80 سیلک سازان دو راه برای ارزیابی میزان صافی استنسیل در اختیار داشتند . استفاده از میکروسکوپ و بررسی نمونه چاپی . میکروسکوپ را برای بررسی استنسیل از نظر حفظ نقاط ظریف و کنگره دار نبودن لبه ها وسیله ایست مطلوب ولی میزان یکنواختی ضخامت استنسیل را به راحتی نشان نمی دهند . ارزیابی نمونه چاپی وسیله خوبی است برای تشخیص کیفیت استنسیل بدون تعیین مشخصات آن .
در اوایل دهه 90 صنعت سیلک سازی اصلاحاتی راروی یکی از ابزارهای مهندسی که برای اندازه گیری درجه صافی سطح مواد مختلف به کار می رفت آغاز نمود تا برای اندازه گیری ناصافی سطح استنسیل قابل استفاده شود . این وسیله امروزه زبری سنج نامیده می شود (شکل 99) و درجه زبری و ناصافی سطح را بر حسب میکرون نشان داده و با علامت RZ معرفی می نماید با اندازه گیری ناصافی چند نقطه از سطح استنسیل می توان ایده ای کلی از یکنواختی آن بدست آورد (شکل 99) .
عدد RZ کوچک ، نشان دهنده یکنواختی قابل قبول و RZ بزرگ عکس آنست . این وسیله فاصله میان بالاترین و پائین ترین نقطه موجود در سطح یعنی درجه ناصافی سطح را تعیین می کند مثلا فاصله برجستگی و فرورفتگی موجود را در مقطع استنسیل (شکل 100) . صافی سطح استنسیل را نباید باضخامت آن اشتباه گرفت . یک استنسیل با ضخامت کم بسته به چگونگی ساخت آن ممکن است دارای RZ بالا یا پائین باشد . چند مدل مختلف نا صافی سنج در بازار وجود دارد که اصول کار آنها یکسان است . قسمتی از ابزار که روی سطح قرار می گیرد ناصافی پنج نقطه از سطح را اندازه گیری نموده و آنچه نشان می دهد متوسط این ارقام خواهد بود .بسیاری از آنها را می توان به چاپگر متصل نمود تا نتایج را بصورت نمودار و جدول ترسیم نماید (شکل 101) .
استنسیل هایی که برای چاپ کارهای گرافیکی استفاده می شوند ، چنانچه ضریب ناصافی RZ آنها بین 5 تا 10 میکرون باشد کیفیت مطلوبی خواهد داشت .

جدول 2-7 رابه عنوان راهنمای RZ قابل قبول برای امولسیونهای پخت دو مرحله ای (DUALCURE) می توان بکار برد .

مقدار RZ ضخامت امولسیون در سطح خارجی دفعات لاک زدن (کوت کردن) شماره توری(مش)
میکرون میکرون
تر روی تر اینچ/ سانتیمتر
5/7 *13 3+1 Pw 34(305) 120
*5/10 7 2+1 Pw 34(305) 120
* 15 5 3+1 Pw 40(305)120
5/6 *12 3+1 Pw 31(355) 140
*11 7 2+1 Pw 31(355) 140
*5/10 8 4+1 Pw 34(355) 140
*5/13 6 3+1 Pw 34(355) 140
*5/10 *9 4+1 Pw 34(355) 140
7 *9 3+1 pw 31(380) 150
*9 8 5+1 Pw 34 (380)150
*5/8 6 3+1 Pw 31(420) 165
*5/7 8 3+1 pw 27 (460) 180
* با روش های خاصی انجام می شود
در موقع لاک زدن شابلون چه دستی و چه ماشینی بخاطر داشته باشید که مشخصات توری نظیر درصد باز سطح توری ، ضخامت و نیز ساختار بافت در ضخامت استنسیل موثر است . بنابراین روش لاک زنی را با در نظر گرفتن مشخصات استنسیل انتخاب کنید . در پاره ای از موارد لازم است لاک زدن را بصورت تر روی لایه خشک انجام دهید یعنی لایه قبلی را پیش از لاک زدن بعدی خشک نمائید اینکار ممکن است برای رسیدن به مشخصات مطلوب لازم باشد .
تذکر:
• طبق اصولی که توسط ESMA تنظیم شده برای اندازه گیری ناصافی RZابزار اندازه گیری باید طوری روی سطح توری قرار بگیرد که با توری زاویه 22 درجه تشکیل دهد .
• چنانچه آنرا با زاویه دیگری قرار دهند نتیجه متفاوت خواهد بود .

8-7 فرآیند ساخت فتو استنسیل بصورت مستقیم (نوردادن وشستشو)
نوردهی:
برای نوردادن تمامی فتو استنسیل های مستقیم ، آنرا درون سیستم نوردهی تحت خلاء قرارداده و داخل آن یک قطعه لاستیک نرم هم اندازه با ابعاد داخلی قاب قرار می دهند تا تماس کامل بین سطح لاک خورده و پوزیتیو (فیلم مثبت) برقرار شود . برای اخذ نتیجه بهتر باید طرفی از فیلم پوزیتیو که مواد حساس دارد در تماس با لاک شابلون قرار گیرد . نوردهی توسط منبعی که نور فرابنفش کافی تولید می کند انجام و برای طرح های ظریف از توری های رنگی استفاده می شود . در فصل 8 جزئیات بیشتری در مورد نوردهی خواهد آمد . در این مرحله نکته مهم زیر یاد آوری می شود .

تذکر:
در استنسیل هایی که درجه RZ بالا (سطح ناصاف) دارند امکان تماس کامل فیلم پوزیتیو وسطح امولسیون وجود ندارد (شکل 102) . در این شرایط احتمال نفوذ نور به زیر نقاط پوشیده وجود دارد که تاثیر منفی روی وضوح تصویر خواهد داشت حتی اگر از توری های رنگی استفاده شده باشد .
شستشوی استنسیل:
شابلون باید پس از نوردهی در اسرع وقت شسته شود . برای این کار شابلون را عمودی در محل شستن قرار دهید و بهتر است پشت آن لامپهای مهتابی زرد یا نارنجی روشن شود . شستشو در دوطرف شابلون با آب سرد یا نیمه گرم و با دوش دارای فشار متوسط انجام گیرد (از تفنگ های آبفشان با فشار بالا استفاده نکنید)و زمانیکه طرح روی استنسیل کاملا آشکار شد آبهای سطح شابلون را با یک قطعه پارچه نرم یا کاغذ روزنامه بگیرید البته از همه بهتر ابزار مکنده آب است که برای این کار ساخته شده است .
توجه داشته باشید که لاک با اینکه در اثر نور سخت شده تا زمانی که کاملا خشک نشده باشد در برابر ضربه حساس است هنگام گرفتن آب از نقاطی که دارای خطوط ظریف یا ترام (هاف تون) است لوله مکش رااز طرفی که شابلون روی زمینه چاپ قرار می گیرد به آن نزدیک نکنید .
تذکر:
در صورتیکه برای جذب آب اضافی از کاغذ استفاده می کنید نوعی را که پرز پس نمی دهد به کار ببرید تا استنسیل را کثیف نکنید . چنانچه کاغذ روزنامه در سطح داخلی شابلون (سطح قرار گرفتن تیغه) به امولسیون بچسبد، نشانه آنست که نوردهی کافی نبوده که در نتیجه دقت و صافی لبه های خطوط در استنسیل و نیز دوام آن آسیب خواهد دید .
9-7 فتو استنسیل به روش غیر مستقیم
بطوریکه دربخش 4-7 و قسمت های بعدی بیان شد برای ساخت فتو امولسیون های مستقیم لازم است امولسیون حساس را مستقیما روی توری کوت نموده سپس مراحل ساخت استنسیل را به انجام رساند . بنابراین آنرا استنسیل مستقیم می نامند .
در روش ساخت غیر مستقیم استنسیل ، تصویر ایجاد شده روی لاک حساس در خارج از شابلون ساخته و آماده وسپس روی شابلون منتقل می گردد . دراین روش فیلم پلی استر که لایه ای از مواد حساس به نور دارد را روی فیلم پوزیتیو قرار داده نور می دهند سپس می شویند تا قسمت های نور نخورده حذف و طرح روی فیلم زمینه ظاهر شود . این فیلم روی توری قرار گرفته و با انتقال طرح به سطح توری استنسیل تهیه می گردد .این روش به طریقه غیر مستقیم معروف است و فیلم های آنرافیلم حساس غیر مستقیم می نامند . سابقه فیلم های فتو استنسیل غیر مستقیم به دهه 1930 باز می گردد که در آن زمان کاغذهای ژلاتینی رابا دی کرومات پتاسیم حساس کرده روی فیلم شفاف پلی استر منتقل می نمودند . این فیلم تکیه گاه موقتی مواد حساس است تا پس از نوردادن و ظاهر نمودن طرح آنرا به توری شابلون منتقل نمایند .
در دهه 1950 فیلم های محکمی از پلی استر ساخته و مورد استفاده قرار گرفت . با تکامل کیفیت امولسیون های حساس ، فیلم های غیر مستقیم طی دودهه عمومیت یافته و در دهه 70 به اوج مصرف خود رسیدند .
گرچه کار با این فیلم ها مستلزم دقت و ظرافت است با این حال می توان بوسیله آنها در کوتاه مدت استنسیل هایی با کیفیت بالا ساخت . نقطه ضعف اساسی آنها عدم مقاومت در برابر مرکب با پایه آب یا حلالهای قوی است که دوام و کارآیی استنسیل را محدود می کند . فیلم های غیر مستقیم برای انتقال روی توری های درشت مناسب نمی باشند و ضمنا ضخامت لایه استنسیل ثابت و غیر قابل تغییر است . نمونه ای از فیلم های غیر مستقیم تشکیل شده از یک امولسیون آلی (ژلاتین حیوانی) که مواد نرم کن برای رفع شکنندگی به آن اضافه شده و حساس کننده درون امولسیون محتوی نمک آهن (فریک) می باشد . این حساس کننده برای تکمیل واکنش سخت شدن شیمیایی نیاز به پراکسید هیدروژن دارد تا در برابر نور به سختی کامل برسد . امولسیون در کارخانه سازنده روی فیلم شفافی از پلی استر پوشش داده می شود . فیلم های غیر مستقیم دارای انواع مختلفی است که درجات متفاوتی از ظرافت طرح یا شرایط ساخت را تامین می کند .
1-9-7 مقاومت ساخت استنسیل غیر مستقیم (نوردهی وشستشوی فیلم)
در فتو استنسیل های غیر مستقیم رنگ توری اهمیت ندارد ، زیرا نوردهی فیلم جدا از توری صورت می گیرد . از آنجا که با چسباندن سطح فیلم به توری مقداری جزئی از لایه امولسیون به داخل توری نفوذ می کند (حداثر5-4 میکرون) لذا به منظور استحکام بیشتر اجرای دستورالعمل آماده سازی توریکه در فصل 6 آمدا اهمیت خاص دارد .
کشش توری نیز بهمان اندازه مهم است . در توریهای کم کشش ارتفاع لازم میان کف شابلون با سطح زمینه در موقع چاپ را باید بیش از ارتفاع شابلون های معمولی قرار داد بنابراین هنگامی که توری کشش کافی ندارد در موقع عبور تیغه چاپ خمیدگی بیشتری پیدا خواهد کرد . این موضوع در مورد امولسیون های پایه ژلاتین که تمایل به شکنندگی دارند احتمال ترک خوردن استنسیل به دلیل خمیدگی را افزایش می دهد .
نور دادن:
در این فتو استنسیل ها نوردهی مواد همراه با فیلم تکیه گاه انجام می شود . برای این کار فیلم پوزیتیو را از طرفی که مواد خورده در تماس با پشت فیلم تکیه گاه استنسیل (طرف براق فیلم) قرار می دهند (شکل 104) . با منبع نور نقطه ای می توان بهترین ظرفیت را بدست آورد (شکل 104 الف) در حالیکه نور منبعی که از نقاط مختلف تابش می کند مانند لامپهای فلورسنت یا چند لامپ UV جدا از هم به دلیل نفوذ نور به زیر خطوط موجود در فیلم پوزیتیو خطهای ظریف طرح را حذف خواهد کرد . فیلم های غیر مستقیم ژلاتینی را نمی توان پس از نوردادن نشسته نگهداری نمود ، زیرا کیفیت تصویر ایجاد شده در اثر نور چنانچه ظاهر نشود با گذشت زمان کاهش خواهد یافت . مراحل کار از نوردهی تا انتقال طرح از فیلم به توری شابلون باید بدون وقفه انجام گیرد .
شستشو:
پس از نور دادن فیلم را بمدت یک دقیقه در محلول شیمیایی سخت کننده که آب اکسیژنه (پراکسید هیدروژن) می باشد بطور یکنواخت غوطه ور نموده سپس آنرا بطور عمودی در حالیکه لایه امولسیون بطرف شابلون ساز باشد به محلی تکیه داده و آب را با فشار متوسط بر آن بپاشید (شکل105 الف) برای نرم شدن و راحت شسته شدن ژلاتین های نور نخورده لازم است از آب گرم 35 تا 45 درجه استفاده شود . ثابت ماندن دمای آب گرم از تغییر ضخامت نقاط مختلف استنسیل پیشگیری خواهد کرد .
بمنظور پاشیدن آب لازم است از نازل (افشانه) هایی با فشار ثابت استفاده و فاصله آنها تا فیلم ثابت نگه داشته شود . عملیات شستشو و ظهور موقعی کامل می شود که با شستن بیشتر ، بهبودی در ظرافت و کیفیت طرح ایجاد نگردد . یک نکته حائز اهمیت اینکه لازم است تمام نقاط فیلم اعم از اینکه طرحی در آن قسمت باشد یا نباشد ، حتی گوشه ها ، بخوبی شسته شود . عدم رعایت این مسئله منجربه نایکنواختی در ضخامت استنسیل گردیده و امکان بروز این مشکل وجود دارد که ژلاتین رقیق شده از یک نقطه فیلم به راه افتاده و بدلیل شسته نشدن در قسمت باز توری تجمع و چشمه ها را مسدود نماید . پس از شستشوی کامل ، فیلم را با آب سرد بسرعت آبکشی کرده بلافاصله روی توری چربی گیری شده و مرطوب منتقل نمائید (شکل 105 ب ) .
در استنسیل غیر مستقیم فاصله زمانی نوردهی و انتقال توری نباید طولانی باشد .
تهیه محلول شیمیایی سخت کننده 2-9-7
ژلاتین محتوی حساس کننده (نمک آهن سه ظرفیتی) پس از قرار گرفتن در برابر نور، باز هم محلول در آب خواهد بود، تا زمانی که مواد نوردیده با آب اکسیژنه (پراکسید هیدروژن) ترکیب گردد . این فرآیند که سخت کردن شیمیایی نام دارد موجب نامحلول شدن لایه ژلاتینی خواهد شد ، بخشی از ژلاتین که بوسیله قسمتهای سیاهرنگ پوزیتیو پوشیده شده و نور نخورده است با پراکسید هیدروژن واکنش نداده و محلول باقی خواهند ماند . لذا این بخش در موقع ظهور با آب شسته و نقاط باز استنسیل را تشکیل می دهد .
تولید کنندگان فیلم، مواد سخت کننده شیمیایی را بصورت پودر تولید کرده در دسترس سیلک سازان قرار می دهند . به این ترتیب می توان محلولی با غلظت مطمئن بدست آورد . چنانچه این پودرها دردسترس نبود محلول غلیظ پراکسیدهیدروژن (H2O2) را تهیه و با آب رقیق کنید تا غلظت پیشنهادی بدست آید . جهت بدست آوردن نسبت صحیح آب به پراکسید هیدروژن فرمول ساده زیر بکار می رود :
مثال :
غلضت توصیه شده : (H2O2) 2/1 %
غلضت اولیه آب اکسیژنه : 30 %



بنابراین محلول مورد مصرف از مخلوط یک قسمت آب اکسیژنه 30 % با 24 قسمت آب خالص بدست می آید

تذکر:
محلول سخت کننده در موقع مصرف به تدریج تجزیه می گردد . میزان این محلول 5/1 تا 2 لیتر برای هر متر مربع فیلم می باشد . اگر محلول حتی یکبار هم مورد استفاده قرار گیرد شروع به تجزیه خواهد کرد . قرار گرفتن در معرض نور نیز دوام محلول را کاهش می دهد . برای ساختن استنسیل خوب دمای محلول سخت کن باید 21-18 درجه باشد . محلول را به اندازه ای تهیه کنید که پس از ریختن روی فیلم حداقل یک سانتیمتر روی آن را بپوشاند . پس از یکبار مصرف می توان محلول درون تشک را با قرار دادن درپوششی که مانع عبور نورباشد برای مرتبه بعد نگهداری نمود .
سعی نکنید محلول را از تشک به بطری برگردانید . در مورد نوردادن استنسیل های غیرمستقیم در فصل هشتم توصیه های دیگری نیز آمده است .
3-9-7 انتقال فیلم آماده شده به شابلون
همزمان با نوردادن و ظاهرکردن فیلم ، توری روی قاب هم باید چربی گیری شده و بحالت خیس آماده انتقال فیلم گردد . هنگام انتقال فیلم ، شابلون را به حالت ایستاده و اندکی خمیده به جلو (زاویه سطح خارجی شابلون با افق بیش از 90 درجه باشد) قرار داده و فیلم را از طرف امولسیون به آن می چسبانند تا در اثر جذب موئینه به آن بچسبد . این روش برای شابلون های بزرگ نیز کاملا عملی است . لیکن گاهی ممکن است به دلیل نیاز به انطباق و تنظیم طرح با شابلون این کار مشکل باشد (مثلا درمورد دستگاههای چاپی که زبانه انطباق شابلون در آنها ثابت است ). طریقه دیگر اینست که فیلم را بصورت افقی در حالیکه لایه امولسیون به سمت بالاست روی یک پارچه پرزدار قرار دهند . اندازه پارچه باید اندکی کوچکتر از سطح داخلی قاب باشد (شکل 105 ب) . اکنون همراه با انطباق و میزان کردن سطح شابلون با فیلم ، شابلون را پائین آورده سطح خارجی آنراروی فیلم قرار می دهند .
حال سه یا چهار لایه کاغذ جاذب آب (کاغذ روزنامه) داخل شابلون (در سمت تیغه) قرار داده و پس از گذاشتن هر لایه یک غلطک لاستیکی نرم ، مخصوص چسباندن کاغذ دیواری روی آن حرکت می دهند (شکل 105 ج) تا امولسیون کاملا درون چشمه های توری نفوذ کند و آب اضافی از منافذ باز توری خارج گردد . باید دقت نمود که سطح کار (سطح پارچه ای که در زیر فیلم است) یکنواخت باشد . هر گونه برجستگی در آن به راحتی در سطح ژلاتین مشاهده خواهد شد . لبه های غلطک لاستیکی باید نرم باشد تا سطح امولسیون درروی توری را که هنوز نرم است دندانه دار نکند .
4-9-7 خشک کردن فتو استنسیل های غیر مستقیم
استنسیل های غیر مستقیم را می توان بصورت افقی یا عمودی در دمای حداکثر 25 درجه سانتیگراد خشک نمود . دمای بالاتر امولسیون را شکننده می کند که نتیجه آن کاهش چسبندگی توری و اشکال در حفظ اندازه طرح (پایداری ابعاد) خواهد بود . قسمت هایی از توری که خارج از سطح فیلم است با لاک بپوشانید . برای صرفه جویی در وقت ، لاک زدن این قسمت ها را پس از انتقال فیلم به شابلون انجام دهید تا استنسیل و لاک همزمان خشک شود (شکل 105 د) . پس از خشک شدن لاک پر کننده می توان فیلم پلی استر را جدا نمود و اصطلاحات مورد نیاز را روی استنسیل انجام داد .
10-7 ساخت استنسیل به روش مستقیم – غیر مستقیم
این گروه از فتو استنسیل ها در اوایل دهه 70 معرفی گردید . خواص آنها حد متوسطی بود از وضوح در استنسیل که ویژگی فیلم های غیر مستقیم است و اسنحکام که خاصیت امولسیون های مستقیم می باشد .
مواد مصرفی آن در یک بسته در اختیار مصرف کننده قرار می گیرد . این مواد شامل فیلم ، امولسیون برای دوبله کردن فیلم به توری شابلون و حساس کننده می گردد . فیلم دارای لاه امولسیون پلی وینیل الکل PVAC/PVOH است (نظیر خانواده امولسیون های مستقیم) . این امولسیون روی فیلم شفاف پلی استر بطور یکنواخت پوشش داده شده است . این فیلم تا زمانی که با توری پوشیده از مواد حساس به نور دوبله نشده باشد در مقابل نور حساس نیست . سازندگان فیلم ، آنرا در ضخامتهای گوناگون برای مصرف با مش های مختلف عرضه می کنند . بطور کلی هرچه فیلم ضخیم تر باشد برای مش های پائین تر مصرف می شود مثلا برای مش (230) 90 و پائین تر از آن . در اوایل حساس کننده آن آمونیم بی کرومات بود که در حال حاضر حساس کننده دی آزو جایگزین آن شده است . اوج مقبولیت این روش در اواسط دهه 70 و اوایل دهه 80 بوده و پس از آن فیلم های دارای خاصیت جذب موئینه (کاپیلاری) که کار با آنها ساده تر بود روش مذکوررا رونق انداختند . شکل 106 نحوه دوبله کردن فیلم به شابلون را نشان می دهد .
پس از چسباندن فیلم به شابلون ، لایه تکیه گاه را جدا کرده تا استنسیل حاصل آماده نوردهی شود . نوردادن مشابه آنچه در فتو استنسیل بیان شد انجام می شود .
11-7 فیلم های فتو استنسیل موئینه (کاپیلاری)
فیلم های فتو استسیل با خاصیت موئینه آخرین نسل از فیلم های مستقیم هستند که اصول کار و ترکیب مواد آنها از روش مستقیم-غیرمستقیم گرفته شده است . در این روش پاره ای از معایب روش مستقیم-غیرمستقیم برطرف شده و همانند آنها در ضخامتهای مختلف عرضه می شود . در این فیلم ها یک امولسیون حساس در برابر نور روی تکیه گاهی از پلس استر بوسیله کارخانه سازنده کوت شده و بدون نیاز به دوبله کردن آماده نوردهی است .
امروزه فیلم های کاپیلاری رابرای انواع مرکب های پایه حلال ، پایه آب و پخت شونده با اشعه UV و همچنین انواع مختلف توری با مش های گوناگون می توان به کار برد . این فیلم ها در محدوده وسیعی از ضخامت برای مش های مختلف عرضه می شوند .
1-11-7 مقدمات ساخت فتواستنسیل های کاپیلاری
کلیه فیلم های کاپیلاری دارای لایه حساس اند و لازم است در جای خشک وخنک در بسته بندی خود نگهداری شوند . چنانچه تاریخ مصرف آنها گذشته باشد یا نزدیک منابع گرمازا مورد استفاده قرار گیرند ، کیفیت و کارآیی استنسیل کاهش می یابد . در مورد آماده سازی توری توجه خاص لازم است (به بخش 6 مراجعه شود) زیرا تمیزی توری در انتقال صحیح فیلم به توری نقش مهمی دارد . علاوه بر توصیه های عمومی در تمیز کردن توری ، یک سری محلول هی شیمیایی مخصوص انتقال فیلم موئینه نیز وجود دارد که علاوه بر چربی گرفتن بعنوان مرطوب کننده توری عمل کرده خاصیت جذب موئینه بین امولسیون وتوری را افزایش می دهند .
2-11-7 انتقال فیلم کاپیلاری به توری
برای انتقال فیلم به توری دو روش متمایز وجود دارد : انتقال به توری خشک و انتقال به توری مرطوب

روش 1 : انتقال فیلم به توری خشک
این روش موقعی قابل اجراست که اندازه فیلم مورد نظر حداکثر 50*50 سانتیمتر باشد . برای این کار ابتدا محلول مخصوص فیلم های کاپیلاری را روی توری مالیده ، بگذارید خشک شود . اکنون فیلم را در حالی که امولسیون آن بطرف بالاست روی یک پارچه ضخیم پرز دار یا پتو قرار دهید . بهتر است ابتدا روی پارچه یک لایه کاغذ روزنامه پهن کرده و فیلم را روی آن قرار دهید . قبل از اینکه شابلون را روی فیلم قرار دهید گردوغبارتوری وفیلم راباپارچه ضد الکتریسیته ساکن تمیز کنید . شابلون را روی قیلم گذاشته تادرتماس کامل باآن قرار گیرد . برای چسبیدن فیلم به توری با یک آبفشان دستی آب سرد را سریع و یکنواخت به داخل شابلون روی توری اسپری نمائید (شکل 107) . فیلم زیر توری باید در کوتاهترین مدت بطوریکنواخت خیس گردد اگر تمام قسمتها خیلی سریع خیس نشد (که به رنگ روشن تر دیده می شود) دلیل آنست که اسپری دستی ضعیف یا مخروط پاشیدن آب از آن باریک است .
پس از خیس شدن تمام سطح همنطور که قاب روی پارچه قرار گرفته با کشیدن تیغه روی توری آبهای اضافی رااز روی فیلم کنار بزنید .

روش 2: انتقال فیلم به توری مرطوب
این روش عموما برای فیلم های بزرگتر چیشنهاد می گردد . شابلون را عمودی در محل شستشو قرار داده با آب سرد خیس کنید . مقدار زیادی محلول مخصوص نفوذ دهنده به دو طرف توری مالیده تمام سطح آنرا آغشته نمائید و بگذارید 30 تا 60 ثانیه بماند سپس طرفین توری را با آب سرد بشوئید .
اکنون لایه یکنواختی از آب باید به راحتی روی سطح توری مشاهده شود .
• فیلم را به اندازه لازم بریده و روی یک لوله پلاستیکی که طول آن کمی بیشتر از عرض فیلم باشد به صورتی بپیچید که لایه امولسیون بطرف خارج قرار گیرد . اگر ذرات گرد وغبار و غیره به فیلم چسبیده اند ؛ قبل از رول کردن تمیز کنید . (شکل 108 الف) چنانچه لوله پلاستیکی در دسترس نبود فیلم را روی خودش رول کنید ولی دقت کنید شکستگی پیدا نکند .
• دو سانتیمتر از فیلم را از رول باز کرده روی توری قرار دهید و سعی کنید که یکنواخت بچسبد سپس بقیه رول را به آرامی باز کرده در تماس با سطح توری قرار داده بچسبانید (شکل 108 ب)
• قبل از انتقال شابلون از محل شستشو ، آبهای اضافی را از طرف داخل شابلون بوسیله تیغه معمولی شیشه پاک کن برطرف نمائید . دقت کنید فشار زیادی بر توری وارد نشود زیرا امولسیون هنوز در برابر فشار حساس و ضعیف است .
• با کشیدن پارچه ای روی سطح پروفیل در طرف بیرون شابلون آنرا خشک کنید چنانچه حتی یک قطره آب به سطح امولسیون برسد روی استنسیل اثر منفی خواهد داشت . از تماس رطوبت با فیلم خشک قبل ار انتقال آن به شابلون نیز جلوگیری نمائید .
موفقیت در انتقال فیلم بطور کاپیلاری (موئینه) بستگی دارد به آماده سازی توری و مرطوب بودن آن در موقع تماس با فیلم . در صورتیکه انتقال فیلم بطور صحیح انجام گرفته باشد سطح فیلم را از طرف داخل شابلون بطور یکنواخت تیره خواهد بود . وجود نقاطی به رنگ روشن نشانه آنست که فیلم در آن نقاط درست به توری نچسبیده و امولسیون در مرحله ظهور و شستشو جدا خواهد شد . این نقاط را نباید بی اهمیت دانست مگر اینکه خرج از طرح واقع شده باشند .
3-11-7 خشک کردن فتواستنسیل کاپیلاری قبل از نوردادن
هنگام خشک کردن این نوع فتو استنسیل توصیه های بخش 7 قسمت 4-6 را به کار ببندید . خشک کردن کامل برای دستیابی به وضوح خوب حائز اهمیت است . چنانچه در مورد خشک شدن تردید داشتید ، پس از جدا کردن فیلم پلی استر (شکل 108 د) بگذارید 3 تا 5 دقیقه بماند تا بیشتر خشک شود . از دمای بالاتر از 30 درجه برای خشک کردن استفاده نکنید .
4-11-7 ساخت فتو استنسیل کاپیلاری_نوردادن و شستشو
در مورد نوردادن ، شستشو و خشک کردن از توصیه های مربوط به فتو استنسیل های مستقیم پیروی کنید . در فصل 8 نکات بیشتری در مورد نوردادن ارائه خواهد شد .
5-11-7 جدول مطابقت شماره مش توری با ضخامت فیلم های کاپیلار

شماره(مش ) توری ضخامت فیلم موئینه (کاپیلاری)
سانتیمتر میکرون
(305)120 و ظریفتر 20-15
(305)120 – (230)90 25-20
(305)120 – (195) 77 30-25
(180)71 و درشتر 30 و بالاتر
برای شماره مش (305) 120 فیلم کاپیلار با ضخامت 15 تا 20 میکرون به خوبی قابل استفاده می باشد .
البته فیلم های 15 تا 20 میکرون با توری 34 (305) 120 نتیجه بهتری می دهد تا توری 40 (305) 120 .


خلاصه فصل :
• استنسیل با برش دستی برای طرحهای ساده و تیراژهای پائین به کار می رود ، گرچه امروزه به کمک دستگاههای برش اتوماتیک طرحهای پیچیده تر نیز می توان تهیه نمود .
• علاوه بر برش دستی ، چهار روش دیگر نیز برای ساخت استنسیل وجود دارد این روشها شامل :
روش مستقیم ، روش غیر مستقیم ، روش مستقیم-غیرمستقیم و روش استفاده از فیلم کاپیلاری (موئین) . روشهای غیر مستقیم ونیز مستقیم –غیرمستقیم سهم مهمی در توسعه و تکامل چاپ سیلک داشته اند ولی آنچه امروزه جوابگوی نیازهای این صنعت می باشد روشهای مستقیم و کاپیلاری است که عمدتا نیازهایش را تامین می کند : دقت (یکسانی اندازه ها و ضخامت خطوط در استنسیل و فیلم اصلی) ، وضوح (باز شدن کلیه نقاط و جزئیات طرح) و نیز مقاومت مکانیکی و شیمیایی .
* نظر به اهمیت تعیین کننده استنسیل در کیفیت چاپ و اینکه خراب شدن هر استنسیل هزینه زیادی خواهد داشت بنابراین لازم است در مراحل ساخت استنسیل توصیه های مربوطه کاملا اجرا شوند .
شرایط محیط کار و استفاده صحصح ازتجهیزات در تولید استنسیل با کیفیت ثابت و تعداد زیاد بسیار اهمیت دارد .

__________________

[meisam317]

فصل 8
نوردادن به فتو استنسیل
نوردادن به فتواستنسیل
نظر با اینکه نوردادن نقش مهمی درتولید فتواستنسیل ایفا می کند ارزش دارد که فصلی را به این موضوع اختصاص دهیم . مشخصاتی از استنسیل که نوردهی به آن ها موثر است عبارتند از :
دوام ، چسبندگی استنسیل به توری ، دقت و صافی لبه ها در استنسیل و حفظ ظرافت طرح . در این فصل با تکیه بر جنبه های مهم کار راهنمایی های مفیدی در مورد نوردهی صحیح و فناوری های جدید ساخت استنسیل ارائه خواهد گردید .

1-8 تعریف نور
نور یکی از اقسام انرژی تابشی است . انتشار انرژی بوسیله امواج الکترومغناطیس صورت می گیرد . انتشار یک موج ، تابع دو مشخصه است : طول موج و بسامد یا فرکانس آن . طول موج نور فاصله دو قله مجاور در موج و بسامد تعداد موجهایی است که در هر ثانیه از یک نقطه می گذرد (شکل 109)
. چون اندازه گیری طول موج نور آسانتر از اندازه گیری بسامد آن است ، لذا می توان نورها را از روی طول موج آنها که در هوا اندازه گیری می شوند ، شناسایی و مشخص نمود (سرعت نور وطول موج آن بستگی به محیطی دارد که نور از آن می گذرد) . واحد اندازه گیری طول موج نور نانومتر یا میلی میکرون است که برابر است با یک هزارم میکرون اندازه طول موج گاهی بر حسب آنگستروم بیان می شود که در برابر با یک ده هزارم میکرون است .
انرژی های تابشی که تا کنون شناخته شده از اشعه گاما تا امواج رادیویی را شامل می شود . طول موج رادیویی به چندمین کیلومتر می رسد . نوعی از انرژی تابشی که برای چشم قابل رویت است (نور مرئی) در محدوده طول موجهای 400 تا 700 میلی میکرون قرار دارد وبخشی از طیف امواج الکترومغناطیس را تشکیل می دهد اشعه فرابنفش UV در خارج از طیف مرئی و مجاور طول موجهای کوتاه قرار دارد و اشعه اینفرارد (مادون قرمز ) در سمت دیگر طیف در مجاورت طول موجهای بلندتر می باشد (شکل 110) . هر دو اشعه خارج از طیف مرئی (فرابنفش و مادون قرمز) در چاپ سیلک برای تقویت و استحکام مرکب های مخصوصی به کار می روند و از این مرکب ها در چاپ سیلک برای کارهای گرافیکی و نیز چاپ روی البسه استفاده می شود . برخی مرکب ها با اشعه UV و برخی دیگر با اشعه IR پخت و تقویت می گردند . چنانچه کلیه موجهای 400 تا 700 نانومتر همزمان و به یک میزان به چشم برسند ، احساسی که در چشم ایجاد می شود " نورسفید " نام دارد . مفهوم این عبارت آنست که نورهای رنگی بخشی از نور سفید هستند . برای نشان دادن صحت آن می توان شعاعی از نور سفید را از منشور گذراند (شکل 111) .
چنانچه بوسیله منشور نورسفید تفکیک شود طیفی با رنگهای اصلی زیر را نشان می دهد :
آبی _ بنفش 500 _400 نانومتر
سبز 600_ 500 نانومتر
قرمز 700_600 نانومتر
2-8 حساسیت امولسیون های فتو استنسیل در برابر نور
امولسیون های عکاسی با افزودن انواع خاصی از مواد حساس کننده در موقع تولید و یا در موقع مصرف نسبت به نور حساس می گردند .
حساس کننده های مختلفی وجود دارد از جمله هالوژن های نقره برای فیلم های لیتو گرافی ، نمک آهن (فریک) برای فیلم استنسیل غیر مستقیم ، نمکهای دی کرومات و دی آزو برای مایعات امولسیونی (لاکهای شابلون) و جدیدتر از همه فتو پلمیرهاست از جمله SBQ (ترکیبات نوع چهارم استیل بازونیم ( COMPOUND STILBAZONIUM QUATERNARY
به استثنای هالوژن های نقره که در برابر محدوده وسیعی از طیف نور سفید حساسیت کافی دارند ، بقیه حساس کننده های گفته شده عکس العمل مناسب در برابر نور فرابنفش نشان داده ولی نسبت به طیف نور مزئی حساسیت کمتری دارند . این خاصیت ساخت محصولاتی را امکان پذیر نموده که به راحتی می توان در زیر نور زرد یا حتی نور ضعیف روز با آنها کار کرد بدون اینکه نیاز به فضای تاریک یا نیمه تاریک باشد .
3-8 منابع نور و طیف نشری آنها
با توجه به اصول نورشناسی تعدادی از معروفترین منابع نور مصنوعی را از نظر طیف مقایسه می کنیم .
لامپهای التهابی(المنت دار)
از لامپهای معمولی که دارای المنت تنگستن می باشد برای روشنایی اتاقها استفاده می شود . طیف نشری آنه یک طیف پیوسته است که تمامی طول موجهای نور مرئی را منتشر می سازد . از لامپهای تنگستن برای نوردادن به استنسیل در شابلون سازی استفاده نکنید . البته بخشی از واکنش فتو شیمیایی امولسیون را انجام می دهد ، لیکن بخاطر گرمای زیاد لامپ بخشهایی از امولسیون بی مورد سخت گردیده مرحله شستشو و ظهور را دچار اشکال خواهد نمود .
لامپهای لوله ای فلورسنت
این لامپ ها از نوع تخلیه الکتریکی هستند . سطح داخلی لامپ با موادی پوشیده شده که چنانچه اشعه فرابنفش تابش شده از گاز درون لامپ با این مواد برخورد کند نور تاب می شود و نورمرئی تابش خواهد نمود . اشعه فرابنفش داخل لامپ در اثر تخلیه الکتریکی ایجاد می گردد و بخشی از آن همراه نور مرئی خارج می شود .
نمونه ای ازنمودار طیف فلورسنت در شکل 112 نشان می دهد که نور منتشر شده دارای کلیه طول موجهای نورمرئی ولی با نسبت های مختلف می باشد . میزان اشعه فرابنفش حاصل ار لامپهای فلورسنت استاندارد برای نوردادن بعضی از فتوامولسیونها مناسب است (شکل 112ب) . بعلت پائین بودن شدت نور لامپ های فلورسنت (مهتابی) معمولی ، تعداد زیادی لازم است تا شدت نور کافی برای نور دادن به استنسیل فراهم شود .بعلاوه باید آنها را درفاصله 10 تا 20 سانتیمتری از استنسیل قرار داد تا زمان نوردادن طولانی نشود . در این روش نوردهی ممکن است پخش نور زیاد باشد که موجب نفوذ نور به زیر خطوط یا نقطه های موجود در فیلم (پوزیتیو) خواهد شد . مواردی که این نور امکان تاثیر منفی بیشتری دارد شامل استنسیل های غیر مستقیم است . در سیستم هایی که پنین مشکلی وجود نداشته باشد طول موج این لامپها شرایط لازم را تامین نموده و می توان شابلون های بسیار بزرگی را در مدت نسبتا کوتاهی نورداد .

لامپهای بخار جیوه
این لامپها نیز از نوع تخلیه الکتریکی هستند . بخش اصلی آنها یک حباب یا لوله شیشه ای محتوی بخار جیوه است . نور آنها دارای طول موجهایی است که عموما در ناحیه فرابنفش و آبی قرار دارد (شکل 112 ج)
لامپ های بخار جیوه در فشار بالا مدل REPRO . LAMP 125 WATT HPR ساخت شرکت فیلیپس در دهه 60 بسیار معمول بود و سیستم نوردهی ارزان قیمت با آن می ساختند ولی بدلیل شدت نور نسبتا کم ، نوردادن استنسیل های بزرگ مستلزم استفاده همزمان از چند لامپ بود که امکان داشت تامین تابش یکنواخت را دشوار سازد . همچنین یک سیستم پراکنده سازی گرما مورد نیاز بود تا از تجمع حرارت در محل تماس شیشه با استنسیل و بالا رفتن دما جلوگیری شود .
لامپ های زنون
این لامپها از نوع تخلیه الکتریکی و محتوی گاز زنون XENON در فشار بالا هستند . این منبع دارای طیف نشری پیوسته ای است که انرژی تابشی آن در میان کلیه طول موجهای مرئی نسبت مساوی تقسیم می گردد (شکل 112 د) .
لامپهای زنون منبع نور مناسبی است بصورت نقطه ای با نسبت فرابنفش بالا ولی از نظر مدت نوردهی برای اینکه با لامپهای متال هاید ، حتی نوع کم قدرت آنها ، رقابت نماید نیاز به توانهای بالایی دارد که هزینه را تا حدی افزایش می دهد . بعلاوه مقدار قابل توجهی اشعه مادون قرمز منتشر می سازد که ممکن است شیشه روی استنسیل را گرم کند و به کارآیی استنسیل آسیب برساند .

لامپ های قوس الکتریکی
تابش نور در این لامپها نتیجه تشکیل قوس الکتریکی و التهابی ناشی از آنست . اساس ساختمان آنها دو الکترود کربن در یک حباب است که در اثر تخلیه الکتریکی در فاصله بین دو الکترود ، قوس الکتریکی کوچکی ایجاد می گردد . طیف نور منتشره از آنها پیوسته است اما در ناحیه فرابنفش و آبی در نمودار طیف قله ای مشاهده می شود (شکل 112 ه). لامپهای قوس الکتریکی در یک مقطع زمانی منبع خوبی برای اشعه فرابنفش محسوب و بهترین منبع نور نور نقطه ای بشمار می آمدند . متاسفانه شدت نور آنها با وجود ثابت ماندن فاصله الکترودهای کربن تغییر می کند .
این لامپها امروزه بعلت نشر بخارات زیان آور در حین تابش تقریبا منسوخ شده اند . چنانچه جایگزین مناسبی دراختیار نباشد ، لازم است هنگام کار سیستم تهویه موثری در محل برقرار گردد .
ا
لامپ های متال هالید
این لامپها با هماب اصول لامپهای جیوه کار می کنند . افزودن هالید فلزی امکان تنظیم طیف خروجی با طول موجهای معین را فراهم می سازد (شکل 112) .
امروزه لامپهای متال هالید (هالوژن فلزی ) معمول ترین منبع نوردهی است و می تواند به گونه ای ساخته شود که طیف آنها در ناحیه 365 یا 420 نانومتر دارای قله باشد . لامپهایی با قله طیفی 420 نانومتر با حساسیت نوری امولسیونهای دی آزو و پخت دومرحله ای DUAL-CURE کاملا سازگارند ، بنابراین در صنایع چاپ سیلک لامپهای ایده آلی بشمار می آیند .
فیلم های استنسیل غیر مستقیم محتوی حساس کننده های فریک به نور لامپهای 365 نانومتر بهتر جواب مب دهند .لامپهای اخیر برای کار با امولسیون های فتو پلمیر نیز مناسب هستند . لامپ های متال هالید از 800 تا 10000 وات موجود است . یکعدد از این لامپها می تواند نور کافی برای سطح یک شابلون بزرگ را تامین نماید . ( شکل 114) .
با آگاهی از درجه حساسیت نوری هر نوع فتو امولسیون ( لاک حساس) و ویژگیهای طیفی منابع مختلف نور می توان منبع نور مناسب برای هر فتو امولسیون را معین نمود .
4-8 شکل هندسی منبع نور
منبع نور نقطه ای که دارای شدت کافی و طیف نور مناسب باشد برای سخت کردن لاک حساس (امولسیون) و ایجاد تصویر لازم در استنسیل کاملا مناسب است . منبع نوری که متشکل از چندمین نقطه ، یعنی بدلیل پخش نور گسترده باشد ، لازم است به مدت کوتهتری مقابل استنسیل قرار گیرد تا خطوط نازک طرح مسدود نشده و بتواند باز شود . نتیجه این کار پایین بودن مقاومت مکانیکی و شیمیایی استنسیل خواهد بود . در مورد محفظه های نوردهی بهتر است سطوح کف و چهار دیوار جانبی به رنگ تیره یا سیاه باشد . این موضوع از پخش و شراکندگی نور ، که مخالف با هدف کاربرد نقطه نورانی است جلوگیری می کند .
5-8 فاصله صحیح منبع نور تا استنسیل
فاصله صحیح فاصله ای است که بتواند نور یکنواخت را به تمام سطح قاب شابلون یا حداقل بر تمام سطح استنسیل بتاباند . چنانچه منبع نور خیلی نزدیک باشد نور در مرکز استنسیل متمرکز شده و در جهت کناره ها شدت آنبه سرعت افت خواهد کرد ، بنابراین تنظیم فاصله منبع نور تا استنسیل موجب توزیع یکنواخت نور در سطح کار خواهد شد چنانچه توزیع نور نایکنواخت باشد بخش هایی که نور کافی ندیده ، مقاومت کافی در برابر حلال ها و عوامل مکانیکی نخواهد داشت . افزایش فاصله لامپ تا استنسیل از نظر تئوری موجب اصلاح شکل هندسی منبع نور و از سوی دیگر موجب افزایش مدت نوردهی خواهد شد که همین موضوع ظرفیت تولیدی را کاهش می دهد .
در مواردی که استنسیل تقریبا تمام سطح شابلون را اشغال می کند فاصله مناسب تا منبع نور برابر با قطر داخلی قاب شابلون است . (شکل 115)ولی اگر از دستگاه نوردهی بزرگی استفاده و استنسیل کوچکی روی آن اجرا شود در اینجا می توان فاصله تا منبع نور را کاهش داده به دو سوم قطر قاب رسانید.
به این ترتیب برای نور دادن دو فاصله کافی خواهد بود. چنانچه برای اندازه های مختلف استنسیل فواصل نور دهی ÷یوسته نیاز به تغییر داشته باشد امکان خطا وجود دارد. اکثر سیستم های نوردهی همراه با واحد کنترلنور عرضه میشوند. اگر این دستگاه در اختیار نبود بخاطر داشته باشید که شدت نور با فاصله نسبت عکس دارد به این معنا که اگر فاصله از منبع نور دو برابر شود
مدت لازم برای نور دهی چهار برابر خواهد شد.
برای تعیین زمان صحیح نوردهی لازم است ابتدا مدت مناسب برای نور دادن به استنسیلی که معادل با یک چهارم سطح مورد نظر باشد را در اختیار داشت ( شکل 116 ). این مدت را زمان نور دهی به استنسیل مبنا نامیده و با استفاده از این زمان به کمک فرمول زیر مدت نور دهی مورد نظر به دست می اید.


C * F
X =---------------
که در رابطه فوق :
فاصله اولیه استنسیل تا منبع نور =A
فاصله جدید استنسیل تا منبع نور = B
زمان نوردهی اولیه =C
زمان نوردهی جدید =X
مثال شماره 1
فاصله اولیه( قبلی)=80 سانتیمتر = A
فاصله جدید (فعلی) = 40 سانتیمتر = B
زمان نوردهی اولیه = 60 ثانیه =C
زمان جدید نوردهی (مجهول)= X
6400= 80 = (فاصله جدید ) = E

مثال شماره 2
فاصله قبلی استنسیل تا منبع نور = 80 سانتیمتر=A
فاصله جدید استنسیل تا منبع نور=160 سانتیمتر=B
زمان نوردهی قبلی=60 ثانیه = C
زمان نوردهی جدید =X
1600 =80=a =E
1600=160=b =F

6-8 دستگاه کنترل مقدار تجمعی نور (مجموع حاصل ضربهای شدت نور در مدت تابش) LIGHT INTEGRATOR

اکثر وسایل نور دهی به دستگاه کنترل نور مجهزند. اساس کار به این صورت است که یک فتوسل( قطعه حساس به نور) که متصل به نور است روی پروفیل پائینی قاب شابلون قرار میگیرد. وقتی نور دادن به مقدار کافی انجام شد فتوسل نور را قطع می کند( شکل 117 ) . مفهوم نور کافی از نظر فتوسل انست که این وسیله هم شدت نور را نشان میدهد وهم تغییرات انرا اندازه می گیرد و در مجموع می تواند تغییرات شدت نور را با کم و زیاد کردن زمان نوردهی جبران نموده و هنگامی که نور به حد کافی به استنسیل رسید انرا قطع کند. در این داستگاه واحد نور ثابتی تعریف شده که مقدر نوردهی را با همین واحد نشان می دهد. با تغییر شدت نور یا فاصله لامپ مدت زمان تابش یک واحد نور هم تغییر خواهد کرد.
وقتی شدت نور منبع ضعیف شود دستگاه بطور خودکار مدت نوردهی را افزایش میدهد ،همینطور وقتی که فاصله لامپ با فتوسل (یا استنسیل ) افزایش یابد .
تذکر:
فتوسل باید همواره در یک نقطه معین از قاب شابلون نصب شود . نظر به اینکه نورسنجها معمولا نسبت به تمام طیف نور مرئی حساس هستند ، لذا بهتر است یک ----- آبی تیره روی فتوسل قرار دهید این کار سبب می شود فتوسل تنها نسبت به نور فرا بنفش صادره از منبع حساس گردد .فیلترهایی که برای این منظور پیشنهاد می شود عبارتند از :
CORNING 560 ,SHOTT G 628 , KODAK WRATTEN 18 A
عمر مفید لامپ های بخار جیوه و متال هالید 500 تا 1000 ساعت است . پس از گذشت این مدت میزان اشعه فرابنفش در نور آنها کاهش می یابد ، لذا باید مدت زمان نوردهی را اضافه نمود .
7-8 نورسنج (RADIOMETER )
امروزه تجهیزات مدرن نوردهی غالبا دارای زمان سنج (تایمر) هستند که هر بار با روشن شدن منبع نور به کار می افتد و به این ترتیب می توان مجموع زمان کارکرد لامپ را به راحتی دانست . اگر تایمر همراه دستگاه نباشد می توان از وسیله ای بنام رادیومتر یا نورسنج برای اندازه گیری شدت نور لامپ استفاده نمود . نورسنج یک وسیله دستی باطری دار است که شدت نور تابیده شده به آنرا بصورت عدد روی صفحه آن می توان دید . دستگاه بوسیله سیم به یک قطعه حساس به نور متصل است . این قطعه حساس دارای فیلتری است که فقط نوری در محدوده طول موجهایی که بر لاک شابلون اثر فراوان دارند را عبور می دهد (شکل 118) قطعه حساس نورسنج انواع مختلفی دارد که هر کدام فیلتری متفاوت با دیگری دارد . قبل از خرید این وسیله لازم است با توجه به محدوده نور مناسب برای استنسیل قطعه (سنسور) حساس معینی را انتخاب نمود . بطوریکه قلا گفته شد متداول ترین لامپ UV برای نوردادن استنسیل ها ، لامپی است که ماکزیمم انرژِی تابشی آن در محدوده 420-400 نانومتر باشد . البته لامپهایی وجود دارد که قله تابشی آن در طول موج 365 نانومتر است ، بنابر این بهتر است قبل از تهیه قطغه حساس نورسنج مشخصات لامپ را مورد بررسی قرار داد .
1-7-8 نورسنج چگونه و در چه مواقعی بکار می رود
از نور سنج در مواقع زیر استفاده می شود :

• تشخیص تغییرات شدت نور
• تعیین فاصله صحیح منبع نور تا استنسیل
• تخمین یا محاسبه مدت صحیح نوردهی

تشخیص تغییرات شدت نور:
یکی از بهترین کاربردهای نورسنج اندازه گیری شدت نور لامپ و تکرار اندازه گیری آن در فواصل زمانی معین است تا کاهش شدت نور لامپ مشخص شود .
مثلا خوب است هر سه ماه یکبار شدت نور لامپهای استنسیل سازی را اندازه گیری نمود . نکته مهم اینکه قطعه حساس (سنسور) را باید همواره روی یک نقطه معین از شیشه میز خلاء قرار داد و فاصله آن تا لامپ در هر اندازه گیری یکسان باشد . چنانچه شدت نور اولیه لامپ به نصف کاهش یافته باشد قطعه باید تعویض گردد . پس از تعویض ، شدت نور لامپ نورا اندازه گیری و ثبت نمائید .
تعیین مناسبترین فاصله برای نوردهی
استفاده از نورسنج روش ساده و سریعی برای تعیین فاصله مناسب برای نوردادن استنسیل است . قطعه حساس را روی شیشه در مرکز قاب قرار داده و بطرف گوشه قاب حرکت دهید (شکل 119 ). عددی که روی نورسنج خوانده می شود را برای نقاط مختلف مقایسه نمائید . اگر این عدد در گوشه قاب شابلون کمتر از وسط آن باشد نشانه آنست که فاصله منبع نور از قاب شابلون باید بیشتر شود .
تذکر مهم :
در موقع استفاده از نورسنج همواره از عینک محافظ UV استفاده کرده و جز در مواقع ضروری مقابل اشعه قرار نگیرید . طول موجهای کوتاه مانند UV ممکن است آسیب دائمی به چشم بزند .
تعیین مدت صحیح نوردادن
به کمک نورسنج می توان مدت نوردهی فتواستنسیل های مستقیم و موئین (کاپیلاری) را تعیین نمود . برای کسب اطلاعات بیشتر به مبحث 9-8 مراجعه نمائید .
8-8 نکات عملی در مورد نوردادن فتو استنسیل
نوردادن صحیح نقش اساسی در کیفیت و دوام استنسیل دارد و می تواند مشخصه های زیر را مستقیما تحت تاثیر قرار دهد :

• دقت استنسیل (صافی لبه ها و یکنواختی خطوط)
• درجه تفکیک نقاط و حفظ ظرافت طرح ( باز شدن نقاط ظریف طرح در استنسیل )
• ضخامت استنسیل
• مقاومتهای مکانیکی و شیمیایی استنسیل
• نور دادن صحیح به دو عامل بستگی دارد :

شدت نور و مدت زمان نوردهی . تغییر هر عامل خطایی معادل با حاصلضرب عامل دیگر ، در مقدار تغییرات ایجاد خواهد نمود . بنابراین برای اجتناب از خطا لازم است عوامل موثر در نوردهی به خوبی شناخته شوند .
ویژگیهای مربوط به منبع نور قبلا در بخش های 3-8 و 5-8 و 7-8 مورد بحث قرار گرفته است . عوامل موثر دیگر عبارتند از :

• درجه تیرگی (میزان سیاهی رنگ ) در فیلم لیتوگرافی
• ویژگیهای فتو امولسیون
• توری شابلون

1-8-8 فیلم لیتوگرافی
یک استنسیل خوب باید تا حد امکان به فیلمی که از روی آن ساخته شده نزدیک باشد .عواملی از فیلم که در کیفیت استنسیل موثر است عبارتند از :

• تیرگی کامل در برابر نور (درجه تیرگی حداقل برابر با 4 )
• صاف و دقیق بودن لبه ها و خطوط
• شفاف بودن کامل فیلم ( درجه کدورت بین صفر تا 3% )

تذکر:
به خاطر داشته باشید که فیلم لیتوگرافی مخصوص استنسیل باید از طرفی که نوشته های روی فیلم درست خوانده می شود امولسیون حساس خورده باشد خواه فیلم از نوع مثبت یا منفی باشد . در موقع تماس فیلم با لاک حساس شابلون نیز همین طرف در تماس قرار خواهد گرفت .
چنانچه فیلم لیتوگرافی دارای شرایط فوق نباشد ، کیفیت لازم در استنسیل بدست نخواهد آمد ، بعلاوه تماس فیلم با سطح امولسیون در موقع نوردادن باید کامل بوده و تجهیزات نوردهی از کیفیت خوبی برخوردار باشد .
2-8-8 ویژگیهای امولسیون ساخت استنسیل به روشهای مستقیم
هر فتو امولسیون از نظر سخت شدن در برابر نور شرایط خاص خود را دارد که برای نور دادن صحیح باید آنها را مورد توجه قرار داد . در کلیه روشهای مستقیم ساخت استنسیل شامل موارد کاربرد امولسیون های مستقیم (لاکهای مایع ) فیلم های مستقیم – غیر مستقیم و همچنین فیلم های موئین ( کاپیلاری ) نور به شابلون برخورد می کند و در اثر آن لایه امولسیون موجود در دو سمت توری سخت می گردد . فیلم های مورد استفاده در ساخت استنسیل به روش غیر مستقیم از این مقوله خارج است . در این روش ، نوردهی و ساختن استنسیل کاملا جدا و بدون ارتباط با توری شابلون انجام می شود . فعلا نور دادن در استنسیل های مستقیم را مورد توجه قرار داده اصول آنها را توضیح می دهیم .
نوردادن صحیح عبارتست از زمان لازم برای نفوذ اشعه UV به درون لایه امولسیون به یکدیگر پیوسته ، لایه ای یکپارچه و نامحلول تشکیل دهند . (شکل 120 ) .
استنسیلی که با این شرایط تهیه می شود دارای مقاومت خوب در برابر عوامل مکانیکی و شیمیایی است . البته دستیابی به سختی کامل لاک تنها هدف نیست بلکه علاوه برآن تکرار شدن جزئیات طرح اصلی بر روی استنسیل با وضوح کافی نیز مورد نظرمی باشد . برای رسیدن به این اهداف نوع توری و ویژگیهای فتو امولسیون از نظر عکاسی نقش مهمی دارد .

هنگام نوردادن به کلیه استنسیل های مستقیم اصول زیر حائز اهمیت است :

• حساسیت امولسیون ها نسبت به نوردارای استاندارد معینی نیست ، بنابراین برای هر امولسیون باید زمان صحیح نور دادن را با آزمایش بدست آورد .
• دو منبع نور از یک نوع ممکن است زمان نوردهی یکسانی نداشته باشند . علت آن ممکن است تفاوت در وسایل انعکاس دهنده نور یا اختلاف در مدت کار لامپها باشد .
• برای حفظ نقاط ظریف طرح دراستنسیل باید این نقاط در برابر نور خوردن بخوبی حفاظت شود . این کار زمانی خوب انجام می شود که سطح استنسیل صاف یعنی RZ ( ناصافی سطح امولسیون ) کوچک باشد . سطح ناصاف از تماس کامل فیلم و امولسیون جلوگیری می کند و نمی تواند مانع از نفوذ نورهای پخش شده به نقاط حفاظت شده گردد . برای صافی سطح امولسیون از روش صحیح لاک زدن و خشک کردن اهمیت دارد .
• شماره مش توری اثر مستقیم در مدت نوردهی دارد . مش های پائین حجم بیشتری از امولسیون مایع را به خود گرفته و به نوردهی بیشتری نیاز دارد .
• دفعات لاک زنی و ضخامت لاک حساس در سمت خارجی شابلون ( طرف قرار گرفتن فیلم لیتوگرافی ) بر مدت نوردهب تاثیر دارد .
• رنگ توری شابلون نیز بر زمان نوردادن موثر است .

3-8-8 توری شابلون
توری در کلیه روشهای مستقیم نقش مهمی در کیفیت و دوام استنسیل ایفا می کند به این معنی که توری تکیه گاه امولسیون حساس است که پس از سخت شدن استنسیل را تشکیل می دهد .
چنانچه استنسیل با استفاده از توری های سفید رنگ نایلون یا پلی استر سخته شود در موقع نوردادن شعاعهایی که از نقاط شفاف فیلم لیتوگرافی می گذرند در برخورد با فیلامنت های توری به اطراف و از جمله به داخل لیف منعکس خواهد شد .
برای رهایی از این مشکل لازم است مدت نوردادن کاهش یابد تا نقاط ظریف روی استنسیل باقی بمانند ، از طرفی با کم کردن مدت نوردهی از دوام استنسیل کاسته می گردد که خود مشکل دیگری است . راه حل اساسی در این مورد استفاده از توری های رنگی است . رنگ این توری ها به گونه ای است که بخش زیادی از نور فرابفش پس از برخورد با فیلامنت های توری به جای منعکس شدن جذب خواهند شد . ( شکل 121 ب )
به این ترتیب استسیل بدست آمده با وجود سختی و استحکام ، دارای وضوح خوب است (شکل 122)
توری های رنگی
در کار چاپ سیلک نظر کلی بر این است که برای مش های (230) 90 به بالا از توری های رنگی استفاده شود .در مورد مش های پائین تر چون وضوح و دقت استنسیل ها معمولا در حد بالا نیست ، توری های سفید اغلب کفایت می کند . البته تمایل به انتخاب توری های رنگی برای مش های پائین هم وجود دارد تا آزادی عمل در بالا بردن مدت نوردهی و نیز دقت و صافی لبه ها در استنسیل افزایش یابد . معیار اصلی در انتخاب توری رنگی نوع و شرایط کار چاپی است .
در توری های رنگی مدت نوردادن نسبت به توری های سفید باید به مقدار قابل توجهی افزایش یابد بنابراین در شابلون های بسیار بزرگ برای کوتاه نگه داشتن مدت نوردهی استفاده از توری های سفید همچنان معمول است .
رنگهای گوناگونی از توری توسط سازندگان مختلف عرضه می شود و هدف آنها ( به هر رنگی که باشند ) کاهش میزان پخش و پراکندگی نور و بالا بردن کیفیت استنسیل است . در کنار این هدف مهم اهداف دیگری هم هست ، مثلا ممکن است یک رنگ معرف سازنده ای خاص باشد و یا یک رنگ نسبت به دیگری از میزان جذب UV بسیار بالایی برخوردار بوده و نیاز به نوردهی به مدت زمان طولانی داشته باشد . البته جذب بالا همواره با طول مدت نوردهی توام نیست . در توری های رنگی شرکت ساتی نظیر : ULTRA- YELLOW یا ULTRA-ORANGE تعادل میان کوتاه بودن زمان نوردهی و وجود حاشیه امن بسیار خوب ، ( کاهش نیافتن وضوح چنانچه اشتباها نوردهی طولانی شود ) ، رعایت شده است . انتخاب توری به رنگ خاص ، درجه اختلاف رنگ امولسیون با توری ، شرایط ماشین چاپ و در نهایت به تجربه و نظر شخصی مصرف کننده بستگی دارد .
تعیین نوردادن صحیح در استنسیل های مستقیم
یکی از روشها این است که یک فیلم پوزیتیو آزمایشی که دارای خطوط ظریف و نقاط ریز هم باشد را ، با زمانهای مختلفی که تدریجا افزایش می یابد نور می دهند . بالاترین مدت نوردهی که در آن ظرافتهای طرحبه خوبی در استنسیل حفظ شود ، زمان صحیح نوردهی خواهد بود .
چنانچه توری سفید باشد نمی توان نوردهی را به حداکثر مدت لازم رساند زیرا اشعه ای که در برخورد با فیلامنت ها پخش می گردد به ظرافت استنسیل ( باز شدن نقاط ظریف در استنسیل ) آسیب می زند ، بنابر این باید بین استحکام و حفظ ظرافت حد وسطی را رعایت نمود . در صورت مصرف توری های رنگی با نگاه به تغییر رنگ نقاطی که کامل نور خورده و مقایسه با نقاط کم نور دیده میتوان میزان نور لازم را ارزیابی و تعیین نمود . سخت شدن کامل لاک موقعی است که با نوردادن بیشتر تغییر رنگ دیگری در امولسیون مشاهده نشود . لایه امولسیون در نقاطی که هنوز سخت نشده به رنگ روشن دیده خواهد شد ( شکل 123) . از شرایط استنسیل خوب این است که نوردهی تا حد سخت شدن کامل لاک ، بدون خطر بازنشدن نقاط ظریف امکان پذیر باشد . توری های رنگی به خاطر جذب نور بیشتر ، خود به خود ، نیاز به نوردهی طولانی تری دارند و البته خطر باز نشدن نقاط ظریف هم بسیار کمتر است .معمول اینست که برای توری های رنگی مدت نوردهی در مقایسه با توری های سفید دو برابر شود . چنانچه بجای یک رنگ معین از رنگ دیگر استفاده شود ، بهتر است آزمایش تعیین زمان نوردهی برای رنگ جدید تکرار گردد .

4-8-8 فیلم های استنسیل غیر مستقیم – ویژگیهای سخت شدن
اصول و مبانیسخت شدن امولسیون های ژلاتینی در برابر نور با استنسیل های مستقیم کاملا متفاوت است . در امولسیون های غیر مستقیم ، پس از نوردادن و شستشو امولسیونی که باقی می ماند کاملا سخت نبوده بلکه سطح فوقانی آن تا حدی نرم است تا بتواند به سطح توری بچسبد . در استنسیل های غیر مستقیم شرایط نوردادن میتواند عوامل زیر را تحت تاثیر قرار دهد :

• تفکیک نقاط و حفظ ظرافت ( باز شدن نقاط ظریف) در استنسیل
• دقت در استنسیل (صافی لبه ها و یکنواختی خطوط)
• نرمی و انعطاف استنسیل
• چسبندگی استنسیل به توری

در کلیه فیلم های غیر مستقیم باید نور از طرف فیلم پلی استر که تکیه گاه فتو امولسیون است تابانده شود . به این دلیل بخشی از نور از زیر به قسمتهای پوشیده شده نفوذ خواهد کرد . در اینجا نیز اهمیت ساختمان هندسی منبع نور مورد تاکید قرار دارد . هنگام نوردادن فیلم های غیر مستقیم ، بخشی از لایه ژلاتینی (یا امولسیون ) که چسبیده به فیلم پلی استر می باشد ، سخت خواهد شد ولی لایه بالایی امولسیون نرم باقی می ماند تا بتواند به داخل چشمه های توری نفوذ کرده اتصال با الیاف برقرار نماید .
میتوان نتیجه گرفت که در فیلم های غیر مستقیم نوردادن زیاد ، نرمی لایه فوقانی را کاهش داده و موجب کاهش چسبندگی آن به توری خواهد شد . بطور کلی ، پس از نوردادن به فیلم های غیر مستقیم سه لایه مجزا در امولسیون قابل تشخیص می باشد (شکل 124) .
لایه الف

• لایه کاملا سخت شده که چسبیده به فیلم پلی استر است . این لایه در پایان کار سطح فوقانی استنسیل را تشکیل می دهد .

لایه ب

• لایه نرمی که روی لایه سخت قرار گرفته و در جهت مخالف تابش نور است

لایه ج

• لایه نور نخورده و سخت نشده که هنگام شستشو لایه امولسیون از روی فیلم شسته و حذف خواهد شد .

برای ساختن استنسیل به روش غیر مستقیم از دستورالعمل فصل 7 قسمت 5 ( تعیین زمان صحیح نوردادن در استنسیل های غیر مستقیم ) استفاده شود . در این مورد زمان نوردادن را می توان با یک سری آزمایش که مدت نوردهی در آنها تدریجا زیاد شود بدست آورد . برای این کار از فیلم پوزیتیو با طرح نسبتا ظریف استفاده کنید . این طرح را می توان با یک منبع نور نقطه ای خوب مثلا با لامپ متال هالید با زمانهای مختلف آزمایش نمود .
حداقل ضخامت خطوط در فیلم های استنسیلی که مخصوص ظرافت های پائین (نقاط تفکیک کم ) ساخته شده 100 تا 120 میکرون و چنانچه فیلم غیر مستقیم مخصوص ظرافت های بالا ( نقاط تفکیک زیاد ) باشد ، حداقل ضخامت قابل دستیابی 50 تا 75 میکرون خواهد بود .
بنابر این چنانچه درجه ظرافت (تعداد نقطه در واحد طول RESOLUTION در طرح اصلی معلوم و فیلم استنسیل مناسب انتخاب شده باشد با چند آزمایش می توان بهترین نمونه بازشدن خطوط وزمان نور دادن آن را معین نمود .نشانه نورخوردن زیاد بازنشدن ظرافتهای طرح در استنسیل است . در موقع بررسی فیلمی که نوردهی و شسته شده باید توجه داشت فیلمی که ظاهرا خوب است ، ممکن است با دقت بیشتر متخلخل و دارای نقاط ریز باشد . روش دیگر که دقیق تر است اندازه گیری ضخامت فیلم پس از شستن و خشک شدن و قبل از انتقال آن به توری است .
آزمایش ضخامت بوسیله ضخامت سنج مکانیکی (با درجه بندی 001/0 میلیمتر ) انجام می شود . آزمایش ضخامت امولسیون بدون فیلم پلی استر تکیه گاه صورت می گیرد تا نوسانات ضخامت پلی استر ، در نتیجه تاثیر نگذارد . نقاطی که به مقدار کافی نور خورده باشد دارای ضخامتی بین 8 تا 10 میکرون (0004/ 0اینچ) خواهند بود . (شکل 125)

8-8-5 نکات دیگر در تعیین زمان نوردهی به استنسیل های غیر مستتقیم
علائم نوردادن زیاد :

• نبودن حالت نرمی در لایه بالایی استنسیل ، در زمان انتقال از فیلم به توری
• کنده شدن و بلند شدن لبه های استنسیل پس از خشک شدن .
• مشاهده نقاط و لکه های سفید رنگ نایکنواخت (هنگامی که پس از خشک شدن شابلون از داخل به آن نگاه کنند)
• باقی ماندن بخشی از لایه امولسیون که باید با شستن حذف گردد بر روی فیلم تکیه گاه .
• شکننده بودن استنسیل
• دوام کوتاه استنسیل در موقع کار

علائم نورخوردن کم :

• استنسیل ضعیف و کم مقاومت است .
• لبه های طرح ناصاف و دندانه دار است .
• علائم و آثار نوارچسب ، لبه های فیلم و همچنین سوراخهای ریز روی استنسیل دیده می شود .

9-8 تعیین زمان صحیح نوردادن با کمک نورسنج
با استفاده از نورسنج می توان زمان نوردادنرا به روش تحلیلی بدست آورد . این روش برای هرگونه امولسیون چه از نوع حساس شده با دی آزو یا کور دو مرحله ای (دوبارپخت) و روی هر نوع توری بدون در نظر گرفتن روش لاک زنی یا نوع لامپ عملی می باشد . برای این کار نور سنج را در پشت شابلون لاک خورده در نقطه ای که باید نور کامل بخورد قرار می دهند سپس آنرا نورداده و شدت نور را با فاصله های زمانی منظم چند بار روی نورسنج می خوانند . می توان نموداری از تغییرات شدت نور در برابر زمان ، رارسم نمود (شکل 126) . این نمودار پیشرفت فرایند نوردهی را نشان می دهد . در مورد حساس کننده های دی آزو ، رنگ لاک طی فرایند نوردهی بتدریج سفید می شود . در نتیجه نوربیشتری از پشت لاک به بیرون نفوذ کرده به نورسنج می رسد . هنگامی نوردهی مطلوب انجام گرفته است که مواد حساس کننده به مصرف سخت کردن لاک رسیده باشد .
در این حال رنگ امولسیون ، سفید و شدت نور در ماکزیمم ثابتی باقی خواهد ماند . زمان رسیدن به این نقطه زمان نوردهی برای سیستمی است که شامل امولسیون ، توری و روش لاک زنی خاص می باشد .
10-8 تعیین زمان نوردادن به کمک نوار راهنمای حساسیت از شرکت ساتی
نوار حساسیت از شرکت ساتی وسیله مهمی است برای تعیین زمان نوردادن که به منظور کنترل شرایط کار جاری یا بدست آوردن زمان جدید ، پس از تغییر شرایط ، مورد استنفاده قرار می گیرد . به وسیله این راهنما می نوان زمان نوردهی لازم برای فتوپلمیرهای خالص را به دقت تعیین نمود . ویژگی فتوپلمیرهای مذکور آن است که در برابر نور تغییر رنگ نمی دهد . بنابر این روش قبلی قابل استفاده نیست و نیاز به نوار راهنما دارند .
نوار راهنما متشکل است از 21 نمونه کوچک از روشن تا سیاه که رنگ آنها بتدریج تیره می شود ( شکل 127) . ابعاد نوار کوچک است و به راحتی می توان آنرا هنگام نور دادن در کناره شابلون خارج از فیلم لیتوگرافی روی لاک حساس قرا داد .
قطعه ای از استنسیل در اثر وجود این نوار رنگی نور نخورده و باز می ماند که قبل از شروع چاپ باید با لاک مخصوص پر نمود .
روش استفاده از راهنمای حساسیت مربوط به ساتی
نوار راهنما را روی شابلون لاک خورده قرار دهید بطوریکه طرف مات نوار در تماس با لاک قرار گیرد . شابلون را به اندازه ای که لازم می دانید نوردهید و بشوئید .باید از 21مرحله مجزا که در نوار دیده می شود تنها 7 قسمت روی استنسیل ظاهر گردد (شکل 128) اگر تعداد مراحل منعکس شده روی استنسیل بیشتر یا کمتر بود به این معنی است که مدت نوردهی بیشتر یا کمتر از حد لازم بوده است . در این حالت مدت زمان نوردادن باید در ضریبی مطابق جدول صفحه بعد ضرب شود تا زمان صحیح نوردهی بدست آید .

تذکر:
اعتبار زمان نوردهی که با این روش به دست می آید در صورتی است که ، چربی گیری به خوبی انجام شده و فشار آب شستشو یکنواخت باشد . اگر در آزمایشی تعداد نمونه ها کمتر از 7 باشد احتمالات فوق را مورد توجه قرار دهید .
جدول 1-8
برای افزایش تعداد پله های راهنما به تعداد زیر مدت نوردهی اولیه را در عدد زیر ضرب کنید

1 پله
4/1
2پله
0/2
3 پله
8/2
4پله
0/4
برای کم کردن پله های راهنما به تعداد زیر
مدت نوردهی اولیه را در عدد زیر ضرب کنید
1 پله
70 %
2 پله
50 %
3 پله
35 %
4 پله
25 %

11-8 تکنیک های جدید در ساخت استنسیل
بطوریکه ملاحظه شد در روش سنتی ساخت استنسیل فیلم لیتوگرافی روی شابلون لاک خورده قرار می گیرد و با منبع نوری که اشعه UV به مقدار کافی داشته باشد نورداده می شود . طی پانزده سال گذشته در زمینه روشهای نوردهی پیشرفتهای مهمی صورت گرفته که لازم است بررسی و مزایای آنها مورد توجه قرار گیرد . دو تکنیک جدیدی که مطرح می باشد ، نوردادن بوسیله دوربین پرژکتوری و دیگری ترسیم طرح روی شابلون بوسیله کامپیوتر است . هر دو تکنیک در صنعت مورد استفاده قرار گرفته و نتایج مثبت آنها مورد تائید می باشد .
1-11-8 نوردهی مستقیم بوسیله پروژکتور
فکر استفاده از پروزکتور یعنی انداختن یک فیلم مثبت با اندازه کوچک روی شابلون لاک خورده بزرگ که بجای پرده مقابل پرژکتور قرار می گیرد ، مورد خواست و علاقه بسیاری از سازندگان پوسترهای بزرگ بوده است . این روش تولید کنندگان فوق را از هزینه بالای تهیه فیلم های پوزیتیو بزرگ بی نیاز می سازد . اولین تلاشهایی که در جهت ساختن پروژکتورهای بزرگ نوردهی انجام گرفت به دهه 70 میلادی باز می گردد . تولید این پروژکتورها ادامه نیافت و متوقف گردید ، زیرا در آن زمان حساسیت لاکها به حدی نبود که بتواند با نور پروژکتور از فاصله چند متری واکنش لازم را انجام داده و کار نوردهی کامل گردد .
در سالهای اخیر پیشرفتهایی در نور شیمی انجام گرفته و فتو پلمیرهای جدیدی ساخته شد که بر پایه آنها موضوع پرژکتور دوباره مطرح گردید . در حال حاضر چند نوع فتو امولسیون وجوددارد که مخصوص نوردادن با پرژکتور است و با این روش به خوبی جواب می دهد . فتو امولسیون های پرژکتوری (DP ) و پروژکتورهای مربوطه با تلاش مشترک متخصصین شرکتها سازنده امولسیون و تجهیزات نوردهی در حال تولید و تکامل هستند .
2-11-8 اصول دوربین های پروژکتوری برای نوردهی مستقیم
آنها که با بزرگ کردن عکس آشنا هستند ، می دانند که لوازم این کار از یک منبع نورنسبتا قوی همراه با جمع کننده نور، نگهدارمده نگاتیو ولنز تشکیل شده است . بدنه دستگاه می تواند بالا و پائین برود و با کم و زیاد شدن فاصله لنز تا کاغذ عکاسی میزان یزرگ شدن عکس تنظیم می گردد . هر بار که اندازه تصویر تغییر داده شود می توان بوسیله تنظیم کننده عدسی ، تصویر را میزان و متمرکز نمود . دوربین های پروژکتوری با همان اصول همراه با تنظیمات دیگری که برای نوردادن به شابلون مورد نیاز است ساخته می شوند . به جای لامپ نور سفید از منبع قوی اشعه فرابنفش استفاده می شود . لنز و جمع کننده نور دارای جنس و طراحی خاصی است که تا حد ممکن اشعه فرابنفش بیشتری از خود عبور میدهد . بخاطر اینکه تنظیم و میزان کردن دستی تصویر در دوربین های فرابنفش مشکل می باشد اندازه تصویر بصورت خودکار میزان می گردد ووضوح تصویر نیز دارای تنظیم دقیق است .

شرایط اساسی تولید استنسیل با نوردهی پروژکتوری

• امتیاز اساسی کار با پروژکتورنوردهی ، کوچک کردن فیلم لیتوگرافی است . به این ترتیب با استفاده از یک فیلم پوزیتیو کوچک می توان طرحی را در اندازه دلخواه روی شابلون بزرگ اجرا نمود . البته هرگونه نقص ، گردو خاک ، آلودگی یا خراشی که روی فیلم پوزیتیو باشد پس از نوردهی در اندازه بزرگ استنسیل ظاهر خواهد شد بنابراین فیلم باید تمیز و عاری از نواقص گفته شده باشد . در مورد کیفیت پوزیتیو بخصوص درجه تیرگی آن و وضوح و صافی لبه ها ، باید توجه خاص مبذول گردد ( قسمت 1-8-8 را نگاه کنید) . روش معمول آن است که پوزیتیو را از طرفی که امولسیون عکاسی دارد مقابل نور قرار دهند .
• این سیستم بطورکلی با توری های نمره (305) 120 و ظریف تر که مورد مصرف در چاپ پوستر است خوب جواب می دهد . در پروژکتورها به خاطر کوتاهتر شدن زمان نوردهی بطور معمول از توری های سفید استفاده می شود ، با این حال در مقایسه با روشهای معمولی و سنتی مدت نوردهی طولانی تر است . بخاطر ضعیف بودن نسبی نور ، لازم است چربی گیری کامل توری را که در استحکام استنسیل موثر است بیشتر مورد توجه قرار داد همچنین نور خوردن کمتر موجب ضعف در چسبندگی استنسیل به توری در حالت مرطوب می گردد . مناطق سایه و روشن و ترام دار از این لحاظ حساس تر است و در صورت وجود ضعف در چسبندگی ، ترام ها هنگام شستشو حذف خواهند شد .
• برای استفاده از پروژکتور ، لاکهای حساس خاصی بنام امولسیون های پروژکتوری مستقیم بنام DP EMULSION لازم است . این مواد متعلق به گروه فتو پلمیرهای خالص است ولی با تغییراتی که در فرمول آنها داده شده حساسیت آنها نسبت به نور افزایش یافته تا مدت نوردادن کوتاهتر شود . به دلیل حساسیت بیشتر در برابر نور لازم است از کار در زیر هر نوع نور سفید یا نور طبیعی که به لاک آسیب می زند اجتناب و تنها از نور زرد یا قرمز استفاده نمود .
• بدلیل حساسیت زیاد امولسیون های پروژکتوری ، مصرف کننده ، آزادی عمل کمتری دارد . لذا توصیه می شود برای لاک زدن از ماشینهای لاک زنی اتوماتیک استفاده گردد تا بتوان یکنواختی لاک را در یک یا چند شابلون مختلف تامین نمود . قبل از نوردادن لازم است از خشک شدن کامل لاک اطمینان پیدا نمود زیرا وجود رطوبت در لاک هر چند جزئی باشد مشکلاتی را در موقغ شستشو بهمراه خواهد داشت .

3-11-8 پیاده کردن طرح روی شابلون بوسیله کامپیوتر
چاپگرهای جوهر افشان از جدید ترین ابزارهای ترسیم طرحها بشمار می آیند . این سیستم در مدت کوتاهی به چنان دقتی رسیده است که می توان یک تصویر تمام رنگی با کیفیت بالا را در یک فضای کار تمیز با فشار یک کلید تولید نمود . اصول این روش انتقال الکتریکی طرح (پوزیتیو) از یک فایل دیجیتال بر روی صفحه یا تکیه گاه مورد نظر بدون کمک گرفتن از فیلم لیتوگرافی است . برای کارهایی با تیراژ کم سیستم کاملا ایده آل است و میتواند کاربردهای جدیدی هم داشته باشد . در مورد ساخت استنسیل می توان گفت همچنانکه چاپگر فوق طرحها و تصاویر را روی زمینه های کاغذ ، تابلو و غیره منتقل می کند خواهد توانست آنها را بر روی شابلون لاک خورده نیز چاپ و منتقل نماید . در چاپگر یا پلاتر جوهر افشان می توان تغییراتی اعمال نمود تا برای این منظور قابل استفاده گردد از جمله نازلهایی تعبیه نمود که بتواند موادی را که مانع عبور اشعه UV شود روی شابلون لاک خورده در محل های لازم بپاشد . (شکل 130 ) . در این حالت هیچگونه فیلم لیتوگرافی مورد نیاز نبوده و کلیه جزئیات طرح در یک پایگاه اطلاعاتی یا روی دیسکت ذخیره خواهد شد . اصلاح و تغییر آنها بسیار آسانتر از فیلم های لیتو گرافی است و نگهداری آنها نیاز به قفسه های بزرگ نداشته و موقع حمل و نقل در معرض آسیب نخواهد بود . سیستم های انتقال طرح بوسیله کامپیوتر می تواند ترام (هاف تون) را تا حداکثر 30 خط در سانتیمتر (LPC ) یا 70 خط در اینچ (LPI ) اجرا نماید .
شرایط لازم در سیستم های کامپیوتری انتقال طرح به شابلون
بر خلاف سیستم های نوردهی با پروژکتور ، در این روش لازم به شرایط خاصی جز آنچه در نوردهی معمولی رعایت می شود ندارد . بزرگترین اندازه شابلون در این روش تابع اندازه قاب پلاتر می باشد . دستگاه خلاء و قاب مخصوص برای آن مورد نیاز نیست لیکن اصولی که در مورد نحوه قرار دادن شابلون در مقابل نور در روش معمولی رعایت می شود ، همچنان لازم است اجرا گردند . باید دقت نمود که شابلون در فاصله مناسب از منبع نور قرار گیرد و اگر منبع نور نقطه ای است ، جهت تابش عمود بر شابلون و روی مرکز آن تنظیم شده باشد .

خلاصه فصل :

• برای موفقیت در ساخت استنسیل چند عامل که به نوردادن مربوط می شود تاثیر دارد :

کیفیت نور ، شکل هندسی منبع ، توزیع نور ، فاصله ، شدت نورو حتی نحوه طراحی دستگاه نوردهی .
عواملی که علاوه بر موارد فوق در کیفیت شابلون نقش تعیین کننده دارد وباید مورد توجه قرار گیرد عبارتند از :

• • میزان اشعه UV در نور لامپ با گذشت زمان کاهش یافته شرایط نوردادن را تغییر می دهد . بنابر این شدت اشعه UV را در فواصل زمانی منظم کنترل نمائید .
  • دقت کنید فیلم لیتوگرافی کاملا شفاف و بیرنگ و طرح آن ، مخصوصا لبه های طرح ، کاملا سیاه و مانع عبور نور باشد . فیلم هایی که به روش صحیح تهیه نشده باشد با گذشت زمان تار می شوند بطوریکه بخشی از نور را از خود عبور نمی دهد . استنسیل هایی که با اینگونه فیلم ها ساخته شود متخلخل و دارای سوراخهای ریز خواهند بود و دوام آنها نیز کافی نیست .
  • برای کلیه روشهای مستقیم و غیر مستقیمی که نیاز به فیلم حساس دارند از توری های رنگی استفاده کنید کیفیت توری تاثیر مهمی بر کیفیت استنسیل دارد .
  • برای ایجاد حداکثر حساسیت به نور لازم است لاکها قبل از نوردادن کاملا خشک گردند . این کار در محفظه های خشک کن که دارای دمای کنترل شده و امکانات خروج رطوبت باشند انجام میگیرد . برای خشک کردن شابلون ها پس از چربی گرفتن یا شستشوی بعد از نوردادن ، محفظه خشک کنی جدا از آنچه برای لاک استفاده می کنید به کار برید .
  • ساخت استنسیل خوب مقدم بر تولید است ؛ بنابراین از سرمایه گذاری در تجهیزات نوردهی و ساخت استنسیل نباید کوتاهی شود . تهیه بهترین لوازم کار ظرفیت تولیدی را بالا برده قابلیت تکرار فرآیند را افزایش خواهد داد .

__________________

[meisam317]

فصل 9
نکات قابل توجه در چاپ ترام (هاف تون)

ن) طی سالها اخیر در زمینه محصولات مصرفی چاپ سیلک و نیز اتوماسیون آن پیشرفتهایصورت گرفته و بر قابلیت اعتماد این روش از نظر دقت ویکنواختی کار افزوده است . با این حال چاپ ترام (هاف تون یا سایه روشن ) هنوز برای بسیاری ،بخصوص افراد تازه کار در این رشته ،دارای نکات مهم و مشکلی است . هدف از این فصل ارائه راهکارهایی است که خوانندگان بتوانند با اجرای مرحله به مرحله آن به موفقیت در این رشته دست یابند .
1-9 مقدمه
چاپ ترام (هاف تون ) در مقایسه با چاپ خطوط و سطوح یکنواخت دارای مشکلات بیشتری است . در چاپ سیلک خطهای نازک ولی پیوسته را می توان به سهولت چاپ و تکثیر نمود ولی در چاپ ترام سیلک کاران به جای خطوط پیوسته با چاپ تعداد زیادی نقاط نزدیک به هم و یا پراکنده سروکار دارند . چنانچه در برابر هر نقطه که روی فیلم لیتوگرافی وجود دارد نقطه ای معادل آن روی زمینه چاپ نگردد اشکالاتی از نظر مغایرت کار چاپی با طرح اصلی ایجاد خواهد شد که مهمترین آنها یکی تکرار دقیق نسبت رنگ خوردگی نقاط ترام دار است که باید در طرح اصلی و چاپ شده یکسان باشد ودیگری پیشگیری از نامنظم چاپ شدن نقاط ترام دار است که در نمونه چاپ شده ایجاد راه راه یا چهار خانه های سیر و روشن نامطلوبی می نماید که به پیچازی Moire معروف است . حالت پیچازی در کارهای ترام مکرر اتفاق می افتد و برای اجتناب از آن باید در فیلم لیتوگرافی ناط ترام را بصورت ردیف هایی از خطوط نازک نزدیک به هم فرض نموده با استفاده از روشهای پیشنهادی در این کتاب ساخت استنسیل را انجام داد .
1-1-9 چاپ هاف تون (ترام)چیست؟
ابتدا اصول کار عکاسی مربوط به چاپ را مرور می کنیم . روش سنتی برای اینکه یک طرح سایه روشن با یکی از روشهای موجود قابل چاپ و تکثیر باشد ، قرار دادن یک اسکرین هاف تون (فیلم یا شیشه دارای شبکه خطوط ظریف ) در مقابل فیلم حساس در داخل دوربین است تا تصویر ترام دار بدست آید . تصویر روی فیلم لیتوگرافی بر خلاف طرح اولیه بهم پیوسته نیست بلکه متشکل از نقاطی مجزاست که بر حسب سیر و روشنی هر ناحیه از طرح اصلی اندازه نقاط مربوط به آن متفاوت خواهد بود . چنین فیلمی اساس ساخت پلیت (زینک) در چاپ افست و نیز مبنای ساخت استنسیل در چاپ سیلک می باشد . بط.ریکه اشاره شد ابعاد و اندازه نقاط روی فیلم لیتوگرافی متناسب با میزان رنگ بکار رفته در همان ناحیه از طرح اصلی است ، مثلا یک آسمان کم رنگ در طرح اصلی تبدیل به نقاط ریزی در فیلم لیتو گرافی خواهد شد و همچنین رنگ بسیار روشن لباس (در شکل 131) مثال دیگری می باشد . در همین شکل ملاحظه می شود نواحی تیره طرح تشکیل نقاط درشت تر و تقریبا بهم پیوسته ای را می دهند که درصد بالایی از سطح شفاف فیلم را می پوشاند . در روش متداول استفاده از شبکه هاف تون ، نقطه های تشکیل شده روی تصویر ، مانند حلقه های زنجیر در امتداد یک سری خطوط موازی قرار می گیرند که تعداد این خطوط تعیین کننده ظرافت تصویر است و بستگی به ظرافت خطوط در فیلم یا شیشه (اسکرین هاف تون) دارد که انتخاب و در دوربین قرار داده شده است .ردیف های نقاط روی تصویر معرف ظرافت آن است و بر حسب تعداد این ردیف ها (خطوط) در هر سانتیمتر طول ( Lpc) یا هر اینچ طول (lpi) تعیین می گردد .
در جه رنگی Tonal Value برای هر ناحیه از تصویر مثبت (پوزیتیو) ترام دار روی فیلم لیتوگرافی به این صورت تعریف می شود :
درصدی از سطح فیلم مثبت که از نقاط کدر نسبت به نور پوشیده شده است . درصد رنگی (صفر) نشان دهنده نواحی شفاف تصویر است که روی طرح اصلی سفیدبوده و درجه رنگی (صد ) نشان دهنده نواحی کاملا تیره فیلم است که معادل با نواحی پر رنگ طرح می باشد . برای اینکه تصاویر ترام دار چاپ شده به صورت نقطه نقطه دیده نشود باید تعداد ردیف نقاط ترام (خخطوط ترام) تا حد امکان زیاد باشد ( شکل 132) . در این شکل تصاویر چاپ شده از روی دو فیلم لیتوگرافی که تعداد خطوط ترام در آنها متفاوت است مشاهده می شود میزان درصد نقاط (قابل چاپ ) عامل اختلاف دو تصویر از نظر تضاد رنگ های تیره و روشن و وضوح است . امروزه به جای استفاده از فیلم یا شیشه مشبک در ساخت تصاویر ترام این کار به کمک اسکنر ها و نرم افزارهای حرفه ای گرافیکی انجام می شود اکنون عوامل مهمی که بر چاپ ترام اثر تعیین کننده دارند را مورد توجه قرار می دهیم .
2-9 عوامل موثر بر کیفیت چاپ ترام(هاف تون)
ساخت استنسیل خوب به تنهایی کیفیت چاپ را تضمین نمی کند . عوامل دیگری نظیر برابری درجه سیر و روشنی ، طرح چاپی و اصلی ، وضوح چاپ و نیز یکدست بودن کارهای چاپی ، در نتیجه نهایی موثر است . عواملی که ذکر خواهد شد به کمک هم در کیفیت چاپ ترام اهمیت دارند .
• تعداد خطوط مولدترام و محدوده سطح اشغال شده با نقاط ( در فیلم )
• توری شابلون
• استنسیل
• مرکب چاپ
• زمینه
• تیغه چاپ ( کاردک)

1-2-9 تزاکم خطوط تشکیل دهنده ترام و درجه رنگی فیلم مثبت (درصد پوشیده از نقاط تیره )
چاپ سیلک از این نظر روشی منحصر به فرد است که تکیه گاه طرح یعنی توری تنظیم کننده جریان مرکب نیز می باشد به این صورت که مرکب از نقاط باز استنسیل به کمک کاردک چاپ خارج شده روی زمینه قرار می گیرد . چنانچه منافذ استنسیل مانند آنچه در حالت ترام اتفاق می افتد از نقاط کوچک مجزا تشکیل شده باشند ممکن است ضخامت نخ توری قسمتی از سطح بعضی از نقاط را پوشانده مانع عبور رنگ از آنها شود این نقاط یا درست و کامل چاپ نشده یا ممکن است اصلا چاپ نشود چاپ نشدن تعدادی از نقاط ترام بر کیفیت چاپ بخصوص در نواحی بسیار روشن (های لایت ) که نقاط کوچک و مجزا از یکدیگرند تاثیر منفی خواهد داشت . در عکس این حالت یعنی در قسمتهایی از چاپ ترام دار که نسبت سطح رنگ خور حداکثر بوده و تقریبا تمام زمینه به استثنای تعدادی نقاط مجزا رنگ می خورد ، این مشکل به گونه ای دیگر اتفاق می افتد . این حالت در استنسیل به معنی قرار گرفتن لاک بصورت نقاطی جدا از هم بر روی توری است که ممکن است در اثر کار و سایش جدا شده و بجای ترام مورد انتظار ( ترام با نسبت رنگ خور بالا ) رنگ یکدست تشکیل و جزئیات ترام حذف گردد که باید از این اتفاق پیشگیری نمود . بنا به دلایل فوق لازم است تعداد نقاط ترام و به عبارت دیگر تعداد خطوط در سانتیمتر از شبکه ترام ساز را متناسب با نوع طرح ، ظرافت آن و کاربردی که طرح چاپی خواهد داشت انتخاب نمود . سپس محدوده (حداقل و حداکثر) درصد سطح نقاط تیره برای فیلم ترام دار برای اینکه تضاد رنگی و وضوح چاپ کافی باشد معین می شود . عدم رعایت این محدوده در فیلم تهیه شده برای چاپ سیلک ، مثلا ساختن استنسیل با فیلم ترام داری که برای انواع دیگر چاپ تهیه شده ، مشکلاتی در چاپ سیلک ایجاد می نماید و ممکن است از عوامل پیچازی شدن باشد .
مثال:
پوسترهای بزرگ تبلیغاتی برای نصب در بزرگراهها با استفاده از شبکه خطوط ترام ساز با تراکم پائین مثلا 12 خط در سانتیمتر یا 30 خط در اینچ 12lpc/30lpi از روی طرح اولیه عکسبرداری و بوسیله سیلک چاپ می گردد . علت استفاده از ترام با تراکم خطوط پائین (نقاط درشت ) آن است که فاصله بینندگان با تابلو زیاد است و تصویر به صورت نقطه نقطه دیده نخواهد شد (شکل 133) . جدول 1-9 راهنمای انتخاب تراکم صحیح خطوط در شبکه ترام ساز است که بر اسا فاصله ناظر تا طرح چاپ شده صورت می گیرد ، اللبته در اینو مورد قانون دقیقی وجود نداشته و بستگی به تسخیص متصدی کار خواهد داشت .
جدول 1-9 شبکه خطوط توصیه شده در ساخت ترام
فاصله دید تعداد خطوط شبکه ترام
متر (m) در سانتیمتر / در اینچ (in/ Cm)
5/0 122 / 48
100/40
1 86/ 34
3-2 50/20 – 66/24
5-3 38/15- 46/18
10-5 30/12- 64/15
+10 به بالا 30/12-20/8

محدوده سطح اشغال شده با نقاط ترام (حداقل و حد اکثر درجه تیرگی فیلم مثبت ترام )
این موضوع که در فیلم لیتوگرافی برای چاپ سیلک چند درصد از سطح هر ناحیه می تواند با نقاط تیره اشغال شود بستگی به مش توری و قطر نخ آن خواهد داشت . به همین دلیل فیلم ترام دار که برای چاپ لیتوگرافی تهیه شده برای چاپ سیلک مناسب نیست . این مسئله که کوچکترین نقطه قابل چاپ با سیلک دارای چه ابعادی است و حداقل و حداکثر درصد رنگ خور استنسیل چقدر باید باشد بستگی به شبکه انتخاب شده برای ایجاد ترام یعنی تعداد خطوط در هر سانتیمتر آن و نیز شماره توری دارد .
مثال:
چنانچه توری مورد مصرف40 Pw 120 (305) و تعداد خطوط ترام ساز 48 خط در سانتیمتر باشد باید حداقل 25% از سطح فیلم در کلیه قسکتهای فیلم ترام پوشیده از نقاط تیره باشد و همین درصد از زمینه هنگام چاپ رنگ بخورد ؛ در اینصورت است که قطر نخ های توری مانعی در عبور مرکب محسوب نمی گردد . از طرفی ترام 25 % نمی تواند تضاد و جلوه رنگی لازم را در تصویر چاپی ایجاد کند ولی چنانچه شبکه ترام ساز دارای 20 خط در سانتیمتر باشد فیلم ترامی با پوشش نقاط 7 % نیز امکان پذیر گردیده و چاپ بسیار بهتری بدست خواهد آمد .
حدود اندازه ظریفترین نقطه قابل چاپ
در چاپ ترام (هاف تون) لازم است دو نیاز اساسی زیر تامین گردد . استحکام لاک در نقاط ظریف روی توری( استنسیل ) و باز بودن کامل سوراخها ی ریز استنسیل که هر کدام معادل با یک نقطه رنگ خورده طرح می باشند و باید مرکب را بخوبی عبورداده به زمینه برسانند . آزمایش نشان می دهد که کوچکترین نقطه قابل چاپ با استنسیل نقطه ای است که در آن دو چشمه (سوراخ ) توری در کنار هم باز و فاقر لاک باشد (شکل 134 )
همچنین در مورد باقی ماندن نقاط مجزای بدون رنگ روی زمینه رنگ خورده ( بسیار تیره ) ریزترین نقاط چاپ نشده نقاطی است که لاک مربوط به آنها حداقل به 2 نخ توری وصل باشد . رعایت این شرط موجب چسبندگی بیشتر لاک به توری ( مقاومت استنسیل ) وبالارفتن صافی سطح استنسیل ( کاهش عدد Rz) خواهد گردید .
2-2-9 توری و مرکب چاپ
نوع توری و مرکب باید متناسب با یکدیگر باشد . عموما ابتدا مرکب انتخاب و سپس نوع و شماره توری با توجه به آن تعیین می گردد . البته انتخاب دقیق توری بستگی به گرافیک و ظرافت کار چاپی خواهد داشت .
جدول 2-9 مشخصات ترامی که برای هر شماره توری پیشنهاد می شود
درصد سطح رنگ خور درترام تیره درصد سطح رنگ خوردرترام روشن شماره مش توری تراکم خطوط ترام ساز
% % Pw Cm (in) در سانتیمتر یا اینچ
90 6 Pw 34(305)120 (60)24
90 8 Pw 40 (305) 120
90 7 Pw 31 (355) 140 (686)34
90 10 Pw 34 (355)140
90 7 Pw31 (380) 150
90 7 Pw 34(380)150
85 10 Pw31 (380)150 (100)40
85 10 Pw 34 (380)150
85 8 Pw31 (420)165
90 7 Pw 27(460)180 (122) 40

مرکب هایی که دارای حلال تبخیر شونده هستند نیاز به توری با چشمه های نسبتا درشت دارند تا در اثر خشک شدن مرکب مسدود نشوند . انتخاب یک توری درشت محدودیت هایی دارد که بخاطر ارتباط شماره توری و قطر نخ با نیازها و ظرفت های طرح چاپی است . برای یک مش معین هر چه قطر نخ ها کمتر باشد سطح باز توری بیشتر است . در مجموع باید حد وسطی برای سطح باز توری در نظر گرفت بطوریکه چشمه ها نه زیاد کوچک باشد که مرکب در آن خشک شود و نه زیاد بزرگ که رنگ زیادتر از حد به زمینه رسیده و اختلاف رنگ نقاط مختلف ترام را کاهش دهد ( حالت ترام را ضعیف کند ) . (شکل 135) مرکب های قابل چخت با اشعه از طریق تبخیر حلال خشک و سخت نمی شوند بلکه پس از چاپ با تابش اشعه به حالت جامد درآمده و کامل می گردند از جمله آنها مرکب های قابل پخت با اشعه فرابنفش Uvاست که در چاپ سیلک بطور فزاینده ای مورد استفاده قرار می گیرد .
این مرکب ها محتوی ترکیبی شیمیایی است که آغازگر واکنش توری است و با تابش اشعه Uv شروع یه فعالیت نموده و کل لایه مرکب را سخت می کند . از آنجا که اشعه مذکور باید بطور کامل و تا انتهای لایه مرکب نفوذ کند لذا نازکی لایه مرکب و انتخاب شماره ای از توری که کمترین مقدار مرکب را به زمینه منتقل کند دارای اهمیت است (شکل 136)

تاثیر ساخت بافت توری بر چاپ
تا چندی قبل توری با شماره بالاتر از (280)110 بصورت جناغی (twill) از نوع (1:2) بافته می شد و هنوز هم تعدادی از تولید کنندگان توری به این روش ادامه می دهند ، ولی پیشرفت در تکنیک بافندگی این امکان را برای شرکت ساتی ایجاد نموده که بافت توری تا مش (160)180 رابصورت مسطح (1:1) انجام دهد.
دوباره به این نکته توجه کنید که در چاپ سیلک مرکب ابتدا با حرکت عمودی از منافذ توری عبور کرده و به زمینه می رسد سپس بصورت افقی به زیر نخهای توری که هنوز رنگ نخورده نفوذ نموده ولایه یکنواختی از رنگ تشکیل می دهد . بنابراین در سطح تماس توری با زمینه نباید سد و مانعی در مسیر حرکت افقی مرکب وجود داشته باشد . اگر به سطح یک توری از نوع جناغی نگاه کنیم (شکل 137) مشاهده خواهیم کرد که سطح تماس نخها با زمینه در این توری ها بزرگتر از توری های بافت مسطح است . این موضوع جریان افقی مرکب در جهت رسدن به لبه قسمتهای رنگ خور و فراگرفتن کامل آنرا تضعیف خواهد کرد .
توری های بافت مسطح از نظر سطح بر آمدگی نخها در محل تماس استنسیل با زمینه ، شرایط بهتری نسبت به بافت جناغی داشته و مقدار این بر آمدگی به مقدار قابل توجهی کمتر است . این نوع توری ها برای چاپ طرحهای ترام دار یا هر نوع طرح ظریف دیگر متناسبترند .
تاثیر نوع مرکب بر چاپ هاف تون (ترام دار)
مرکب هایی که از راه تبخیر حلال خشک می شوند ممکن است روی استنسیل نیز خشک شود که در این صورت نقطه های ظریف ترام اولین جایی است که آسیب خواهد دید . در مرکب های حلال دار شرایط کار به نوع حلال شرایط کار به نوع حلال و سرعت تبخیر آن بستگی دارد بعنوان مثال مرکب مصرفی در خط چاپ تمام اتوماتیک تا مرکب چاپ دستی یا نیمه اتوماتیک تا مرکب چاپ دستی یا نیمه اتوماتیک سریعتر تبخیر می شود . این موضوع که در چاپ ترام دار ظریف پس از مدت کوتاهی از شروع کار مقدار رنگ عبوری از سوراخها به دلیل گرفتگی شابلون کاهش یابد قابل پیش بینی است ، در این حالت اپراتور می تواند با افزودن رقیق کننده (تینر) ویسکوزیته (گرانروانی ) مرکب را کاهش داده جریان آنرا بهبود بخشد ، همچنین می تواند در صورت لزوم مواد کاهش دهنده سرعت خشک شدن اضافه نمود ، این افزودنی ها به نوبه خود ممکن است یکنواخت بودن کار چاپی را کاهش دهند لذا مصرف آنها باید همراه با آگاهی کافی باشد . چنانچه اجزای تشکیل دهنده مرکب به نسبت های تعیین شده مخلوط شده باشند ، درصد سطح رنگ خورده ترام و نیز اندازه نقطه ها در نمونه های چاپی ثابت خواهد ماند .
در موقع مخلوط و آماده کردن مرکب از ترازوی دقیق استفاده و مقادیر و نسبت ها را یادداشت نمائید و برای بارهای بعدی نگهدارید .
مرکب های قابل پخت با اشعه که روی استنسیل خشک نمی شوند برای طرحهای ترام دار بهتر می باشند و چاپ ترام دار با درصد رنگ خور بسیار پائین (های لایت ) با آنها ساده تر است .
3-2-9 تاثیر استنسیل بر چاپ ترام دار
تاثیر استنسیل بر کیفیت چاپ مهمتر از انتخاب صحیح توری است . گر چه عوامل موثر در استنسیل قبلا بیان شده است ، ولی ارزش دارد عواملی که مستقیما بر چاپ ترام اثر دارند ، مرور گردد . در چاپ ترام صاف بودن سطح استنسیل بسیار اهمیت دارد و چنانچه این سطح کاملا صاف نباشد دقت چتپ کاهش می یابد . در این حالت سطح زیرین استنسیل می تواند تماس کامل با زمینه پیدا کتد لذا مرکب عبوری از استنسیل از محدوده رنگ خور خارج شده به نقاط زیر پوشش استنسیل نفوذ خواهد کرد . در چاپ ترام این موضوع موجب تغییر در شکل و اندازه ترام گردیده در نتیجه تضاد رنگی لازم بین نقاط مختتلف ترام حاصل نخواهد شد ؛ بعلاوه این امر ممکن است یکی از عوامل پیدایش حالت پیچازی هم باشد ( شکل 138 الف و ب )
در بیشتر روشهای غیر مستقیم و همچنین روش مستقیمی که در آن از فیلم کاپیلاری استفاده می شود ، شکل نقاط چاپ شده همانند طرح اصلی است ، زیرا سطح استنسیل به دلیل وجود تکیه گاهی از فیلم پلی استر صاف و یکنواخت بدست می آید .
در روشهای مستقیم که لاک مایع روی توری کود می شود لازم است پس از انتخاب امولسیون که ، بهتر است از نوع مرغوب امولسیون های پخت دو مرحله ای و یا فتو پلمیر خالص باشد توجه خاصی به روش کوت کردن آنها مبذول گردد ( به فصل 7 بخش 4و5 مطالب مربوط به ساخت استنسیل مراجعه نمائید ) .
در حال حاضر که وسیله انمدازه گیری درجه صافی سطح استنسیل وجود دارد می توان درجه صافی سطح متناسب با ضخامت استنسیل را پیشنهاد نمود . برای استنسیل با ترام ظریف باید ضخامت لام در خارج شابلون (سمت مجاور با زمینه ) کم و مقدار Rz زیر 10 میکرون باشد . معمولا استنسیل های ضخیم دارای صافی بهتر و Rz پائینی هستند ولی مرکبهای پایه حلال در آنها مشکلاتی ناشی از خشک شدن مرکب در شابلون ایجاد خواهد کرد .
تذکر:
هنگام ساخت استنسیل ترام دار با روش غیر مستقیم به خاطر داشته باشید که فیلم استنسیل باید از طرف تکیه گاه شفاف نور داده شود ؛ در نتیجه گاهی نقاط اضافی روی استنسیل ایجاد می شود یا تعدادی از نقاط لازم حذف می گردد مخصوصا در مناطقی از استنسیل توری تقریبا باز و قسمت های مسدود آن نقاطی مجزاست و یا برعکس توری تقریبا بسته و نقاط باز به طور مجزا در آن وجود دارد به کارگیری منبع نور پهن این مشکل را افزایش خواهد داد . با استفاده از یک منبع نور نقطه ای خوب و رعایت زمان صحیح نوردهی می توان تغییر اندازه نطه ها را تحت کنترل درآورد .
تذکر:
• برای آشنایی با رابطه میان ضخامت استنسیل و صافی سطح آن (مقدار Rz ) به جدول (2-7) مراجعه نمائید .
• چنانچه از استنسیل برای چاپ چند رنگ با مرکب های قابل پخت با اشعه Uv استفاه می شود لازم است روش لاک زنی بصورت تر روی خشک اجرا گردد تا ضمن ایجاد ضخامت کمتر مقدار Rz قابل قبولی بدست آید .
عوامل زیر دارای بیشترین اثر در ضخامت استنسیل و صافی سطح آن می باشد :
• سطح باز توری
• ساختار بافت (مسطح Pw_جناغیtw)
• مقطع ناودانی (ابزار لاک کشی)
• نوع امولسیون (لاک حساس) و درصد مواد جامد آن
• لاک زدن با ماشین یا دست
• نوع ماشین لاک زنی
• برنامه لاک زنی ماشین از نظر نحوه کار و دفعات
• طرز قرار گرفتن شابلون در موع خشک شدن لاک
4-2-9 تاثیر زمینه بر کیفیت چاپ
جنس زمینه تا حدی بر رنگ طرح چاپ شده تاثیر دارد زیرا زمینه های مختلف جذب رنگ متفاوتی دارند . هر نوع زمینه نیاز به تجربه خاص در مورد تهیه رنگ مخصوص آن دارد . بعلاوه مشخصات تیغه چاپ نظیر سختی و شکل مقطع نیز نقش مهمی دارد و باید تناسب آن با زمینه چاپ رعایت گردد .
5-2-9 تاثیر تیغه چاپ بر وضوح طرح
تیغه ، ابزار عبور رنگ از میان استنسیل است و چنانچه کیفیت تیغه یا نحوه حرکت آن صحیح نباشد ، نتیجه مطلوب بدست نخواهد آمد و چاپ ترام از این جهت دارای حساسیت بیشتری است . عامل دیگر ارتفاع شابلون از زمینه در موقع چاپ است . البته نوع تیغه در مقدارارتفاع موثر است . قرار گرفتن شابلون در ارتفاع نا مناسب منشا مشکلاتی در چاپ می گردد که قبلا مورد بحث قرار گرفت .
در کلیه چاپ های ترام یا طرحهای ظریف (غیر ترام) با رعایت توصیه های زیر میتوان به نتیجه مطلوب رسید :
• مقطع تیغه چاپ چهار گوش انتخاب شود
• زاویه تیغه با سطح توری در موقع کشیدن تیغه 75 تا 80 درجه باشد .
• درجه سختی تیغه در چاپ هایی که از مرکب Uv استفاده می شود (80 Shore) باشد .
• درجه سختی تیغه برای مرکب های پایه حلال (shore 75-70) باشد .
• بالا بودن کشش توری در ظرافت و دقت نقاط چاپ شده اهمیت دارد .
• ارتفاع شابلون از زمینه در موقع چاپ باید تا حر امکان کم و متناسب با میزان کشش توری باشد (برای کشش بیشتر، ارتفاع باید کمتر باشد )
تذکر:
• نباید تصور نمود که تیغه چاپ باید با فشار خیلی زیاد مرکب را عبور دهد . تیغه باید بتواند تحت فشار معمولی جریان مرکب از استنسیل به زمینه را برقرار نموده و آنرا به اطراف و لبه های مناطق رنگ خور برساند .
• فشار زیاد روی تیغه (کاردک) لبه های آن را آسیب می زند و در موقع چاپ قوس و خمیدگی زیاد پیدا می کند ،در نتیجه زاویه تماس تیغه و توری کاهش یافته حجم رنگ بیش از اندازه لازم به زمینه منتقل و در کناره ها ایجد پخش کردگی می نماید . علاوه بر آن زیر شابلون قسمت های لاک خورده را آلوده خواهد نمود . این مشکل چاپگر را ملزم به تمیز کاری یا شستشوی شابلون در حین کار می نماید . همچنین به یکدست بودن کارهای چاپی هم لطمه خواهد زد .
• علاوه بر سختی تیغه لازم است ضخامت آن و مقدار آزاد خارج از دسته که در معرض خم شدن می باشد نیز مورد توجه قرار گیرد . هر سه عامل در مقدار خمش تیغه موثرند ( به فصل 10 مراجعه کنید )
3-9 چاپ ترام چهار رنگ
آنچه در مورد انتخاب توری و عوامل موثر در استنسیل برای چاپ ترام مطرح شد و شرح آن در بخش های قبلی ابن فصل آمد در چاپ ترام چهار رنگ نیز صادق است . نکته دیگری که باید مورد توجه قرار گیرد انتخاب چهار زاویه مناسب برای انتخاب نقاط ترام (خطوط ترام) با جهت تارو پودی است . در مورد این زاویه ها قانون معینی وجود ندارد و بر اساس آزمایش و سعی و خطا بدست می آیند . در فیلم های تفکیک شده چهار رنگ برای لیتو گرافی ( چاپ افست ) زاویه بین خطوط ترام و امتداد چاپ در مورد هر رنگ باید مقدار معینی باشد که با آزمایش بدست آمده و شامل مقادیر زیر است
آبی سیان 15 درجه
قرمز مگنتا 45 درجه
مشکی 75 درجه
زرد 90 درجه
با اینکه این زوایا در ساخت استنسیل های ترام دار چهار رنگ برای چاپ سیلک نیز بکار می رود ولی در دو حالت امکان پیدایش پیچازی وجود دارد : یکی زمانی که انتخاب خطوط ترام منطبق با امتداد تار و پود توری باشد (زاویه صفر یا 90 درجه) و دیگری زمانی که این امتداد با جهت تار و پود زاویه 45 درجه تشکیل دهد (شکل 139). حال فرض کنید متصدی چاپ سیلک فیلم های تفکیک شده ای از مشتری دریافت می کند که در آنها زاویه خطوط ترام هر رنگ با انتداد طولی چاپ مطابق زوایای فوق باشد ( که مخصوص چاپ افست است ) .
راه حلی که برای اجتناب از پیچازی شدن طرح وجود دارد ، این است که نباید در موقع تورکشیتارو پور توری را در امتداد طول و عرض قاب قرار داد ، بلکه زاویه آنرا متناسب با ترامی که احتمال پیچازی شدن آن بیش از بقیه است تعیین نمود و توری تحت آن زاویه روی قاب کشیده شود . مواردی که ایجاد مشکل می کنند رنگ های سیر (قرمز و آبی ) است در هنگامی که زاویه خطوط ترام آنها با جهت توری زاویه 45 درجه تشکیل داده باشد . رنگ زرد به خاطر روشن بودن امکان پیچازی شدن کمتری دارد و زاویه ترام آن در فیلم مربوطه 90 درجه است . مطمئن ترین راه برای انتخاب زاویه مناسب قرار گرفتن فیلم روی توری این است که قابی را که تحت زاویه قائمه تورکشی شده و یک منبع نور نقطه ای زیر آن است در نظر گرفته و فیلم های تفکیک شده را یکی یکی روی آن قرار داده از بالا به مرکز نور نگاه می کنیم و به آهستگی بچرخانیم تا به وضعیتی که طرح پیچازی دیده نمی شود برسیم . این همان خالت مطلوب است ( شکل 140 ) . با این روش ممکن است برای هر فیلم چند زاویه و حالت مناسب بدست آید .
تذکر:
چنانچه با اجرای روش فوق مشکل پیچازی (moire) باز هم رفع نشود، ممکن است اشکال در روش ساخت استنسیل باشد نه زوایای تفکیک فیلم ها (زاویه ترام) ، بنابر این قبل از صرف هزینه برای تعویض فیلم ها روش ساخت استنسیل را دوباره مورد توجه و دقت قرار دهید . بسیاری از مشکلات پیچای شدن به شکل نقاط چاپ شده مربوط می شود .
بهترین روش حالتی است که دور ریز و ضایعات توری حداقل باشد . زوایای جدول 2-9 در عمل موفقیت آمیز بوده و مورد استفاده چاپگران می باشد .
اگر ناصافی سطح استنسیل زیاد باشد (عدد Rzبالا ) به احتمال زیاد کناره های نقاط چاپ شده دندانه دار خواهد شد . در این حالت مقدار Rz را در نقاط مختلف استنسیل کنترل منید . چنانچه مسئول تفکیک رنگ آشنا با مسائل چاپ سیلک باشد می تواند فیلم های مربوط به رنگهای آبی و قرمز را با زوایای مناسب تهیه کند . در مورد رنگی از طرح که در استنسیل بیشترین سطح رنگ خور را خواهد داشت لازم است زاویه مناسب رعایت گردد . فیلم مربوط به رنگ مشکی که معمولا شامل جزئیات کمتری است و همچنین فیلم رنگ زرد که رنگ ضعیفی است ، را می توان تحت زوایای بحرانی و مسئله دار قرارداد .
جدول 2-9 سه گروه زاویه پیشنهادی برای رنگهای مختلف در چاپ سیلک .
5/22 5/67 5/172 آبی سیان
5/7 5/82 5/7 قرمز مگنتا
5/52 5/37 5/52 مشکی
5/82 5/7 5/112 زرد
1-3-9 ترتیب چاپ رنگها در طرحهای ترام دار چهار رنگ
چاپ ترام دار چهار رنگ کار ساده ای نیست و علاوه بر ذوق و سلیقه نیاز به تجربه دارد . سیلک کاران ترجیح می دهند ابتدا رنگ آبی را چاپ کنند زیرا پر رنگ است لذا جفت کردن و انطباق روی آن آسان خواهد بود بر خلاف زرد که کمرنگ است و دیدن کناره های زرد رنگ از پشت استنسیل نیاز ره دقت زیاد دارد . باید توجه داشت که این امر نباید دلیل اصلی انتخاب ترتیب چاپ رنگها باشد بلکه موضوع مهمتر مشابه در آمدن طرح چاپ شده با طرح اصلی (اوریجینال) از نظر جلوه و شدت و ضعف رنگهاست . با در نظر گرفتن این هدف باید چاپ یک رنگ سیر را در مرتبه ای قرار داد که شدت رنگ نمونه چاپ شده در مجموع بیش از شدت رنگ طرح اصلی نشود . با توجه به این اصل هر یک از سه رنگ اصلی را می توان در رتبه اول یا دوم چاپ نمود و مشکی باید آخرین رنگ باشد ،این مسئولیت معمولا به عهده تفکیک کننده هاست که ترتیب چاپ رنگ ها را تعیین کنند . نرم افزار های جدید امکان شبیه سازی و دیده نمونه های چاپ شده قبل از اینکه تفکیک رنگ انجام شده باشد را در اختیار قرار می دهد . با این روش می توان نمونه های چاپ شده با ترتیب های متفاوت ( از نظر تقدم و تاخر رنگهای چاپ شده ) را ملاحظه نمود و ترتیب مناسب را برگزید . این نرم افزارها دارای قابلیت های دیگر نظیر اصلاح و تنظیم رنگ نیز می باشند .
2-3-9 انواع نقطه در چاپ ترام
در طرح های ترام دار از دو جهت اثر تعیین کننده ای در شکل ظاهری طرح چاپ شده دارد . اولا در چاپ سیلک در مقایسه با روشهای دیگر چاپ ، مرکب بیشتری به زمینه منتقل شده و احتمال اینکه نقاط چاپی درشت تر از اندازه اصلی شوند بیشتر است . ثانیا هنگام نور دادن لاک حساس ، نور هم باید در لایه ضخیمی از مواد نفوذ و آنرا سخت کند و هم امکان پخش شدن و نفوذ افقی آن وجود دارد (در فصل 8 توضیح داده شد ) . هر دو مشکل می تواند منجر به ایجاد نقاطی با مشخصات متفاوت با طرح اصلی بر روی استنسیل گردد . در تهیه فیلم های ترام دار استفاده از نقاط مربع شکل در شبکه های ترام ساز معمول و متداول است در حالیکه این نقاط نسبت به هر دو شکل فوق الذکر که در چاپ سیلک وجود دارند حساس است .
استفاده از نقاط مربع شکل مانع افزایش یکنواخت شدت رنگ (یکنواخت تیره شدن ) می گردد بطوریکه در شدت متوسط و رنگ خور حدود 50% ، ناگهان و بطور نایکنواخت به تیرگی می گراید (شکل 141). این پرش ناگهانی از روشنی به تیرگی از لحاظ دید به خصوص در چاپ سیلک مطلوب نیست . برای رفع این مشکل فیلم های طرح را با شبکه ای از نقاط بیضی شکل تهیه می کنند و در نتیجه ترام آن بیضی خواهد بود (شکل ج 141 ) . در کلیه برنامه های تفکیک رنگ کنونی امکان تهیه فیلم ترام با نقاط بیضی شکل وجود دارد و امتیاز آنها در چاپ ترام تغییرات یکنواخت شدت رنگ از روشن به سیر است . نقاط بیضی شکل ترام همچنین به کاهش پیچازی شدن طرح چاپی کمک می کند .
نقاط ترام با اشکال دیگر
استفاده از نقاط بیضی شکل در چاپ سیلک کاملا موفقیت آمیز می باشد با این حال اشکال دیگری هم بر حسب مورد کاربرد دارند ؛ نظیر نقاط دایره ای، میله ای و نامنظم (اتفاقی) . نقاط دایره ای از نظر مشخصات چاپ حد وسط مربع و بیضی می باشد و شدت رنگی آنها با گذشتن از حد میانه تا خدودی به صورت جهشی زیاد می گردد . نقاط میانه ای کمتر از بقیه کار می کنند ولی در طرحهای ترام دار بزرگ برای کاهش پیچازی نتایج خوبی داشته است .نقاط با ترتیب نامنظم به صورت موردی و بر حسب تجزیه شخصی مورد استفاده قرار گرفته و پاره ای از اوقات در حذف پیچازی موثرند . این نقاط در سطح فیلم دارای اندازه یکسان می باشند ولی قرار گرفتن آنها اتفاقی است و تابع نظم خاصی نمی باشد به این دلیل بر خلاف نقاط منظم با الگوی بافت توری برخورد پیدا نمی کند (شکل 142). البته حالت درهم رفتگی که در اثر استفاده از این نقاط در طرحهای چاپی دیده می شود مانع از بکارگیری آنها در کارهای هنری و گرافیکی است به این دلیل استفاده از نقاط نامنظم در ترام مورد پذیرش همگانی واقع نشده است . کاربردموفقیت آمیز آنها در چاپ ترام دار چند رنگ روی لباس و نیز چاپ پوسترهای بزرگی است که انتقال جزئیات طرح به فیلم پوزیتیو ، نیازی به شبکه هاف تون با تراکم بالا نداشته باشد .
جدول 4-9 نشان می دهد که برای یک توری با شماره معین و شبکه ترام ساز با تراکم (خط در سانتیمتر)معلوم ، پایین ترین درصد ترام قابل چاپ چقدر خواهد بود .
جدول 4-9 پایین ترین درصد ترام قابل چاپ با توجه به تراکم خطوط شبکه ترام و توری مورد استفاده
(130)51 (120)48 (100)40 (86)34 (71)28 (60)24 (50)20 تعداد خطوط شبکه ترام در سانتیمتر (اینچ)
درصد درصد درصد درصد درصد درصد درصد شماره توری
------- -------- 16 5/11 8 6 4
------- -------- 5/17 5/12 5/8 8 5/4
------- -------- 5/17 5/12 5/8 5/6 5/4
-------- -------- 8 7 5 4 3
-------- -------- 11 10 5/5 4 3
15 15 10 7 5 4 3
15 14 10 7 5 5/3 5/2
12 10 8 7 5 4 3
11 5/7 5/5 4 3
10 7 6 5 5 3 5/2
5/12 10 9 5/6 5/3 5/2
بر اساس جدول فوق برای یک توری با شماره معین هر چه شبکه خطوط ایجاد کننده ترام متراکم تر،(تعداد خط در سانتیمتر بیشتر ) باشد ، پایین ترین درصد سطح اشغال شده از نقاط ترام روی فیلم مثبت (پوزیتیو) که قابل چاپ باشد افزایش خواهد یافت . بنابر این کمترین درصد قابل قبول برای نواحی باز استنسیل (درصد سطح قابل چاپ )نیز بیشتر خواهد شد .
همچنین برای خطوط ترام ساز با تراکم معین هرچه شماره توری افزایش یابد (توری ظریفتر باشد )، توضیح داده شده در بالا کاهش خواهد یافت . ضخامت رشته های توری نیز می تواند با توجه به جدول در مقدار این مینیمم تا حدی موثر باشد .
خلاصه فصل:
چاپ سیلک از نوع ترام (هاف تون) نیاز به استعداد و تجربه کافی دارد ، علاوه بر آن ساخت استنسیل به روش صحیح هم از نقش و اهمیت خاصی برخوردار است . روش و امکتنات ساخت صحیح استنسیل در دسترس عموم قرار دارد و اجرای آن در تکرار پذیر ساختن چاپ ترام ضروری است .
استنسیل های چاپ ترام باید دارای شرایط زیر باشد :
• سطح استنسیل تا حد امکان صاف باشد (مقدارrz پائین ) تا رنگ عبوری از لاک نیز به حداقل لازم محدود شود و از تشکیل لایه ضخیم رنگ در منافذ استنسیل و خشک شدن آن جلوگیری شود در چاپ با رنگهای Uv ابتدا از میان توری های مناسب شماره ای را که حجم نظری مرکب در آن حداقل لازم باشد ،انتخاب نموده سپس توصیه های فوق را در ساخت استنسیل بکار گیرید .
• در استنسیل های چاپ ترام لازم است منبع نور از نوع نقطه ای باشد . کمترین فاصله ای که توزیع نور در آن بخوبی انجام میگیرد را بدست آورده مورد استفاده قرار دهید .
• برای چاپ ترام همواره از توری های رنگی استفاده کنید .
• طول نوار(فاصله)تغییرات شدت رنگ (دامنه خاکستری) را فشرده و کوتاه نمایید تا جایی که حد وسط و هماهنگی ، بین دامنه تغییر رنگ ،شماره توری،قطر نخ، و تعداد خطوط ترام (تراکم شبکه ترام)بدست آید .
• در چاپ ترام به روش سیلک ، بالاتر بودن تراکم خطوط شبکه ترام ساز الزاما موجب بهتر شدن نتیجه نمی گردد . تراکم خطوط ترام باید با توجه به فاصله دید ناظر از سطح چاپ شده تعیین گردد

__________________

[meisam317]

فصل 10
محصولات ویژه
محصولات ویژه
طی فصلهای گذشته خوانندگان اطلاعات کافی نسبت به تولید انواع استنسیل های مورد استفاده در چاپ سیلک کسب نمودند . این روشها و پیشنهادات در ساخت استنسیل های متداول و معمولی مورد استفاده قرار می گیرند .
در این فصل مروری خواهیم داشت بر ویژگیها و عملکرد محصولاتی که به تازگی شرکت ساتی معرفی نموده و تقریبا راهنمای انتخاب توری های خاص است .
1-10 مقدمه
اطلاعات فنی و پیشنهاداتی که در فصول قبل ارائه شد بطور کلی برای کلیه توریهای نایلون یا پلی استر، تک رشته یا چند رشته معتبر است . در انتخاب توری برای استنسیل های معمولی بین توریهای جدید با مقاومت بالا و توریهای معمولی و متداول نایلونی تفاوت چندانی وجود ندارد ، لیکن کارهایی که مستلزم ظرافت و دقت بالاتر بود ایجاب نمود تا سازندگان مواد اولیه استنسیل دامنه تولیدات و کارایی آنها را ارتقا دهند . صاحبان این صنایع با بهره گیری از جدیدترین تکنیک ها توانسته اند محصولاتی را که بیشتر با نیازهای مصرف کنندگان هماهنگ باشد عرضه نمایند . این مطلب در مورد توری شابلون نیز صادق است که امروزه انواعی ار آن طبق مشخصات ویژه برای کاربردهای خاصی طراحی و تولید می گردند . این محصولات جدید کار مسئول فنی چاپ را ساده تر و قابل پیش بینی تر نموده که نتیجه آن افزایش قدرت رقابت است .
2-10 توری ساتی لن های باند Saatilene Hibond
خواص منحصر بفرد این توری از نظر کوتاهی زمان ساخت استنسیل و بخصوص چسبندگی استنسیل به توری در فصل یک مختصرا گفته شد .
کاهش زمان ساخت استنسیل
برای اطمینان از چسبندگی خوب، کلیه توریهای معمولی نیاز به دو نوع آماده سازی دارند : زبر کردن توری های نو و سپس چربی زدایی کامل . هدف از زبر ساختن (شکل 143 الف) توری این است که لایه امولسیون چسبندگی بهتری نسبت به آن پیدا کند . با عمل چربی گیری هر نوع آلودگی چربی از توری پاک خواهد شد . عملیات آماده شازی توری در کارگاهها وقت گیر و موجب کاهش ظرفیت می شود ، همچنین نیاز به کارگر و انرژی دارد و بعلاوه موفقیت در انجام آن مستلزم انتخاب مواد تمییز کننده مناسب و کارگران پر حوصله خواهد بود . در مورد توری ساتیلن های باند عملیات اماده سازی آن در کارخانه سازنده انجام شده است (شکل 143) و چننچه محل نگهداری و طرز استفاده از آن موجب آلودگی نشود نیاز به تمیز کاری قبلی نخواهد شد . این امتیاز صرفه جویی قابل توجهی از نظر زمان و هزینه کارگر در کارگاههای شابلون سازی خواهد بود . توری مذکور در گروه توری هایی که دارای ضریب کششی بالا هستند جای دارد .
دوام استنسیل
عملیات تکمیلی که در کارخانه سازنده روی توری ساتیلن های باند انجام می شود ضامن دوام طولانی استنسیل است . مشخصات جالب این توری استفاده از آن را برای شرایط تولید زیر ایده آل می سازد :
• چاپ روی زمینه های زبر و ناصاف
• چاپ با مرکب های دارای خاصیت سایندگی
• نگهداری به مدت طولانی در انبار
• تولی با یک استنسیل به مدت بسیار طولانی
• استفاده مکرر از یک توری برای ساخت استنسیل
• ساخت شابلون های بسیار بزرگ ( که حرکت دادن آن برای تمیز کردن توری دشوار است )
• چاپ با جوهر های شفاف (نور گذران)
• نور دادن شابلون بوسیله پروزکتور .

استفاده از توری ساتی لن های باند برای طرحهای ظریف
گرچه نوردادن کمتر از حد لازم اثر منفی بر مقاومتهای مکانیکی و شیمیایی استنسیل دارد ولی در مواقعی به منظور حفظ نقاط ظریف استنسیل و باز شدن آنها این کار اجتناب ناپذیر است . نمونه ای از این موارد چاپ طرحهایی است که دارای ترام با دانسیته بالا (ترام زیاد نقاط) می باشد و در آنها باید تعداد زیادی نقاط مجزا در استنسیل باز شوند . در این حالت چنانچه از توری ساتی لن های باند به همراه لاک فتوپلمیر خالص یا فیلم های کاپیلاری مخصوص استنسیل استفاده شود ، می توان مدت نوردهی را با اطمینان 50% کاهش داد ، بدون اینکه چسبندگی استنسیل به توری افت نماید .
1-2-10 پیشنهاداتی برای کار با توری ساتی لن های باند
تورکشی و نگهداری شابلون
نظر به اینکه توری های ساتیلن های باند بصورت آماده برای استفاده به دست مصرف کنندگان می رسد ، بنابراین برای حفظ این حالت انتظار می رود ، دست مصرف کننده هنگام حمل و نقل و کار با توری تمیز بوده و آنرا روی سطوح کثیف قرار ندهد . از عوامل آل.ده کننده توری به چربی ،می توان دسنگاه توری کشی را نام برد .
تذکر:
محلی را که به سهولت در دسترس باشد برای نگهداری و باز کردن رول و بریدن توری در نظر بگیرید سطح کار باید تا حد امکان صاف و تمیز باشد . چنانچه آلوده شدن به گرد و غبار غیر قابل اجتناب بود ، فقط آنرا با آب سرد بشویید . توصیه هایی که در مورد کشش توری ساتی لن های تک به عمل آمد در مورد ساتی لن های باند نیز معتبر است .
3-10 توری های ساتی لن سوپر تک Saatilene Super Hitech
این توری ها عضوی هستند از خانواده توری های دارای ضریب کشش بالا که میزان استحکام کششی و پایداری آن در برابر ازدیاد طول در مقایسه با توری های مقاوم استاندارد و معمول باز هم افزایش یافته است . در شکل 144 می توان کارایی توری ساتی لن سوپرهای تک را با توری های مقاوم از نوع استاندارد مقایسه و نتیجه آزمایش کشش _ ازدیاد طولی و عرضی انجام شده با هم مورد مقایسه قرار داد. نموداری که در صفحه 39 ارائه شد نقطه گسیختگی (پاره شدن) توری را برای حالتی که کشش طولی و عرضی بطور جداگانه انجام شده باشد نشان می دهد در حالیکه در آزمایش فعلی کشش در جهات طول و عرض برای هر دو نوع توری بطور همزمان انجام و نتیجه عملکرد توری در شرایط واقعی تولید(که از دو جهت بطور همزمان کشیده می شود )ارائه گردیده است . در توری سوپرهای تک میزان کشش مجاز بطور متوسط 20 الی 30% بالاتر از حد اکثر کششی است که برای توری های دارای ضریب کشش بالا از نوع استاندارد توصیه می گردد .
توری سوپرهای تک پس از کشش سریعتر از توریهای دیگر به مرحله تثبیت و پایداری خواهد رسید (شکل 145) این خاصیت برای چاپ های دقیق و همچنین افزایش سرعت تولید حائز اهمیت است .
موارد کاربرد:
از آنججا که ساتی لن سوپر های تک تحت کنترل معین دارای کمترین میزان ازدیاد طول در میان انواع توری ها می باشد لذا محصولاتی است ایده آل برای ساخت شابلون های بزرگ و چاپ پوسترهای چند تکه به ویژه در شابلون هایی که برای کشش از گیره های بادی استفاده شود . در مورد اخیر پایین بودن ازدیاد طول توری امکان کارایی بیشتر هر گیره را فراهم می کند . صرف نظر از امتیازاتت فنی آن برای شابلون های بزرگ ، این توری در هر مورد که دقت بالا و خطای کم لازم باشد به کار می رود . مهمترین نمونه های کاربرد آن عبارتند از :
• ترکیب کردن چاپ سیلک با چاپ افست
• تزیین پانل های جلو
• چاپ چند رنگ روی تابلوی کنترل با کلید های تماسی
• چاپ سریح لیبل ها
1-3-10 توصیه هایی برای کار با توری ساتی لن سوپر های تک
به منظور بهره برداری کامل از امکانات این محصول لازم است تجهیزات تورکشی توانایی کار مداوم با کشش های بالا را داشته باشد . دستگاه کشش باید دارای استحکام کافی بوده و گیره ها از لغزش توری در فک هنگام بالا رفتن کشش جلوگیری نماید .
در مورد نوری کش های مکانیکی چنانچه گیره ها مجال حرکت کمی داشته باشند استفاده از توری (سوپرهای تک) به خاطر پایین بودن میزان ازدیاد طول مفید خواهد بود . در مورد گیره های بادی ، لازم است گیره ها طوری طراحی شوند که هنگام کشش های زیاد از بلند شدن قسمت عقب گیره جلوگیری شود . همچنین طول حرکت پیستونها باید برای کشش های بالا کافی باشد .
تذکر:
برای ساختن شابلونی با میزان کشش بالا ، توجه به ساختار و استحکام قاب ضروری است . چنانچه مقطع پروفیل قاب باریک باشد ، تحت کشش زیاد نه تنها پروفیل به داخل قاب خم خواهد شد بلکه به احتمال زیاد قاب پیچش و تاب بر می دارد . تاب برداشتن قاب موجب تماس ضعیف توری با سطح آن در موقع چسب زدن خواهد گردید و این از عواملی است که بر چسبندگی توری به قاب اثر منفی دارد . عامل دیگر آماده سازی قاب است که باید در ابتدا ساییده و سپس چربی گیری شود . قابهایی که بازسازی و مورد استفاده مجدد قرار می گیرند لازم است از لحاظ تاب داشتن آزمایش شده و سالم باشند.
میزان کشش قابل توصیه
در مورد میزان کشش پیشنهادی برای هر توری در جدول مشخصات فصل 1 اطلاعاتی ارائه گردید . حد اکثر کشش یک توری به مشخصه ارتجاعی (الاستیک)آن بستگی دارد که خاصیت ذاتی توری است و باید در موقع کشش مورد توجه قرار گیرد .
بدون آگاهی از مشخصات وسایل تورکشی و روش کار نمی توان میزان کششی که پس از افت و تثبیت بدست خواهد آمد (کشش نهایی) را پیش بینی نمود . گر چه توری ساتی لن های تک ، بعد از کشش سریعتر از توری های دیگر به مرحله تثبیت و پایداری می رسد ، با این حال بهتر است 10 تا 15 دقیقه تحت کشش نگهداری ، آنگاه چسبانده شود .
4-10 ساتی لن دو او Saatilene Duo
ساختار خاص نخهای مصرفی در توری ساتی لن Duo مقاومت مکانیکی بالاتر همراه با خاصیت برگشت پذیری عالی ایجاد می کند (شکل 146)بعلاوه قابلیت نفوذ آن نسبت به تعدادی از مرکب ها در مقایسه با توریهای معمولی پلی استر بالاتر است .
این ویژگی موجب بهبودی در کیفیت چاپ و کاستن از دفعات نیاز به شستشوی شابلون در موقع کار خواهد شد . ساتی لن دو او چنانچه با مواد شیمیایی مناسب چربی گیری شود ، چسبندگی بسیار خوبی نسبت به لاک شابلون و استنسیل خواهد داشت . این ویژگی همراه با مقاومت سایشی بالا در نخها استفاده از توری ذکر شده را برای چاپ روی سطوحی که دارای تیزی و زبری باشد و یا استفاده از مرکبهایی که حاوی ذرات شاینده هستند ایده آل می سازد . برای ساتی لن دو او در صورت مصرف امولسیونهای فتوپلمیر خالص(لاک یک قسمتی) چسبندگی لاک به توری بهتر از انواع دیگر است و خطر حذف شدن نقاطی که ضعیف نور دیده اند ، کمتر خواهد بود .
1-4-10 پیشنهاداتی در مورد کار با توری ساتی لن دو او
برای ساخت شابلون با توری ساتی لن دو او نیازی به سایش و زبر کردن آن با روشهای مکانیکی نیست . البته مانند هر توری معمولی لازم است قبل از لاک زدن چربی گیری شود . حتی در صورت بازیابی و مصرف مکرر ،ساتی لن دو او مشخصات فنی خود را حفظ خواهد کرد . در مورد کشش ،همان دستوراللعمل مربوط به توری های پلی استر با مقاومت کششی بالا رعایت گردد . برای آگاهی از میزان کشش پیشنهادی ، به جدول مشخصات فنی توری در فصل 1 مراجعه نمایید .
5-10 توری ساتی لن سی دی Saatilene Cd Mash
برای چاپ روی دیسک های فشرده Cd باید از توریهایی استفاده نمود که با مشخصات آنها با آنچه در کاربردهای عمومی چاپ سیلک به کار میرود متفاوت باشند .علت این ویژگی آنست که در این حالت سرعت چاپ بسیار بالاست و طبیعتا چاپ این طرحها با دشواری همراه است . اکثر طرحهای Cd ترکیبی است از قطعات یکپارچه رنگ شده ، چاپ معکوس طرحهای ظریف ، ترام های متراکم ،طرحهای چند رنگ با مرکبهای متالیک برای ایجاد جلوه های خاص و توری ساتیلن سی دی برای تامین همین مقاصد طراحی و تولید می شود .
این محصول می تواند بهتر از انواع دیگر پاسخگوی ویژگیهای زیر شود :
• مقاومت کششی زیاد مخصوص چاپ با سرعتهای بالا که نیازمند کششی بیشتراز معمول می باشد .
• خاصیت برگشت پذیری عالی برای ثابت ماندن کشش در طول زمان را دارد .
• مقاومت سایشی مطلوب برای چاپ به مدت طولانی و قابلیت بازیابی و استفاده مجدد را دارد .
• وجود خاصیت ویژه در نخها همراه با افزئدن مواد تکمیلی خاص که مجموعا چسبندگی بالای استنسیل به توری را چه برای امولسیونهای مستقیم و چه برای فیلم های موئین (کاپیلاری) تضمین می کند .
• امتیاز دیگری که نتیجه ترکیبات ویژ] نخهاست قابلیت نفوذ و عبور عالی رنگها از توری است . این خاصیت در سرعتهای بالای چاپ مفید است و همچنین تمیز کردن رنگ از روی استنسیل را پس از اتمام کار چاپ آسان خواهد کرد .

6-10 توری ساتی لن پی سی بی Saatilene Pcb Mesh
مدارخای چاپی الکترونیکی نقش اساسی را در کارکرد دستگاههای ساده یا پیچیده امروزی در بسیاری از لوازم خانگی ، ماشین آلات و سیستم های ارتباطی و مخابراتی دارا می باشد . ساتی لن پی سی بی در درجه اول ویژه چاپ مدارهای الکترونیکی بر روی بردهای مربوطه می باشد . ویژگیها وامتیازات این توری عبارتند از :
• مقاومت کششی بسیار بالا دارد .
• مدت زمان لازم برای رسیدن به کشش های بالا بسیار کوتاه است که این خاصیت ظرفیت تولید شابلون را افزایش می دهد
• زمان تثبیت و پایدار شدن کشش کوتاهتر از انواع دیگر توری هاست که این امر نیز به افزایش ظرفیت ساخت استنسیل کمک می کند
• توری ساتی لن پی سی بی از چسبندگی بسیار خوب نسبت به استنسیل برخوردار می باشد . این خاصیت نه تنها در مورد استنسیل هایی که با لاک مایع (امولسیون مستقیم) ساخته می شوند بلکه در مورد آنها که با روشهای غیر مستقیم یا فیلم های کاپیلاری تهیه می شوند صدق می کند .
• از بات و پایداری مطلوبی در طول زمان برخوردار است .این موضوع امکان بازیابی و استفاده مجدد از شابلون را افزایش می دهد .
7-10 جدول انتخاب توری
نوع مصرف نوع توری مش توری – سانتیمتر (اینچ)
گرافیک
چاپ پوستر با مرکب حلال دار Saatilene Hitech (420)165-(305)120
چاپ ترام چهار رنگ Saatilene Hitech (460)180-(305)120
چاپ برچسب – لیبل Saatilene Hitech (420)165-(305)120
چاپ با مرکبuv Saatilene Hitech (460)180-(380)150
چاپ با مرکب Uv Saatilene Hitech 1/2 Cal (460)180-(355)140
چاپ با ورنی Uv Saatilene Hitech (460)180-(380)150
چاپ با ورنی Uv Saatilene Hitech 1/2 Cal (460)180-(355)140
چاپ با ورنی حلالی Saatilene Hitech (305)120-(158)62
چاپ با مرکب فلورسنت Saatilene Hitech (305)120-(158)62


منسوجات
چاپ با مرکب پایه آب Saatilene Hitech (230)165-(305)120
چاپ فلوک Saatilene Hitech (110)43-(41)18
چاپ با رنگهای براق (اکلیل) Saatilene Hitech (86)34-(24)9.5
چاپ با مرکب پفکی Saatilene Hitech (140)55-(30)12
چاپ با رنگ پلاستی سول Saatilene Hitech (355)140-(110)43
چاپ ترانسفر (انتقالی) Saatilene Hitech (380)150-(305)120
چاپ زمینه های ترانسفر Saatilene Hitech (158)62-(110)43

الکترونیک
چاپ مدار روی بورد برای اسید کاری Saatilene Hitech (305) 120- (255)100
چاپ مدار روی بورد برای آبکاری Saatilene Pcb Mesh (355)140-(305)120
چاپ روی بورد به منظور پوشش و محافظت نقاط لحیم شده :
- با پوشش حلال دار Saatilene Hitech (196)77-(125)49
- با پوشش قابل پخت با Uv Saatilene Hitech (380)150-(305)120
- با کرم پوشش دهنده Stm Saatilene Hitech 70(81)32
کاربردهای صنعتی دیگر
چاپ روی بطری، جعبه و اشیای مختلف :
Saatilene Hitech (460)180-(230)90
" "
Saatilene Hibond
" "
Saatilene Duo (460)180-(305)120
" "
Saatilon (460)180-(305)120
سطح پانل کنترل
Saatilene Hitech (380)150-(255)100
چاپ روی سطوح و قطعات پلی استر یا پلی کربنات
Saatilene Hitech (380)150-(255)100
" "
(380)150-(255)100
چاپ روی کارت اعتباری:

- طرح گرافیکی
(380)150-(305)120
- با مرکب محتوی پودر فلز
Saatilene Hitech (180)71
چاپ روی موکت نمکی
Saatilene Hitech (74)29-(62)24
چاپ دیسک های فشرده Cd
Saatilene Hitech (460)180-(355)140
چاپ دیسک های فشرده Cd
Saatilene Cd Mesh (460)180-(355)140
سرامیک
چاپ کاشی با یک یا دو پخت Saatilene Hibond (305)120- (86)34
" " Saatilene Hitech (305)120-(86)34
چاپ کاشی در سومین پخت Saatilene Hibond (420)165-(230)90
" " Saatilene Hitech (420)165-(230)90
چاپ کاشی بصورت خشک Saatilene Hitech (61)24-(24)95
چاپ کاغذ برای انتقال روی چینی Saatilene Hibond (380)150-(230)90
" " Saatilene Duo (380)150-(230)90
چاپ با مواد کلوئیدی و ژلاتینی Saatilene Hitech (86)34
شیشه
برای صنایع خودرو Saatilene Hibond (305)120-(168)62
" " Saatilene Duo (305)120-(196)77
برای لولزم خانگی Saatilene Hibond (380)150-(180)71
" " Saatilene Duo (380)150-(196)77
7برای شیشه های ساختمانی Saatilene Hitech (255)100-(168)62

کاربردهای متفرقه
شابلون های بزرگتر از معمول
Saatilene Super Hitech (380)150-(196)77
چاپ با انتقال بسیار کم مرکبuv
Saatilene Hitech 1/2 Cal (460)180-(355)140
چاپ سطوح ناهموار
Saatilon بسته یه نوع کار
نوردهی با پروژکتور
Saatilene Duo (380)150-(305)120
تیراژچاپی بسیار بالا
Saatilene Hibond بسته به نوع کار
" "
Saatilene Duo
سرعت چاپ بالا (تولید زیاد)
Saatilene Hibond بسته به نوع کار
چاپ با مرکب محتوی مواد ساینده
Saatilene Duo (460)180-(196)77
" "
Saatilene Hibond (460)180-(196)77

تذکر:
• انتخاب توری با نخ نازکتر جریان مرکب را بهتر می نماید و دقت صافی لبه ها و خطوط در چاپ را نیز بیشتر خواد نمود .
• توری با نخ ضخیم تر دوام بیشتری خواهد داشت .
• از توری شماره (230)90 به بالا ، توری رنگی انتخاب کنید زیرا صافی و دقت لبه ها در استنسیل افزایش می یابد .
• توری بافت مسطح (pw) امکان پیچازی شدن (moire)را کاهش می دهد .

خلاصه فصل:
• شرکت ساتی توری های ویژه ای را در جهت کاربردهای تخصصی چاپ سیلک عرضه نموده است . هنگام انتخاب توری های تخصصی تنها به قیمت آن که گرانتر از توری های معمولی است نگاه نکنید بلکه کل هزینه تولید و مرغوبیت کار را در نظر بگیرید که با نگاه جامع جامع خواهید دید به نفع شماست .
• هنگام کار با کشش های بالا نکات جزیی مربوط به روش کار ، نصب و کار با دستگاه ، تعمیر و سرویس آن توجهی بیش از معمول داشته باشید
• مطمئن شوید همگی افراد شاغل در یک کار بخصوص آموزش کافی دیده و آن را بر طبق روش مقرر و تعیین شده بصورت یکسان انجام می دهند .

__________________

[meisam317]

فصل 11
تیغه(کاردک) چاپ

بیشتر عوامل موثر در عملیات قبل از چاپ طی فصول گذشته این کتاب مورد بحث قرار گرفت . بدون شناخت قابلیت و نقش هر یک از لوازم کار و نیز نگهداری آنها نمی توان از چاپ سیلک کیفیت خوبی را انتظار داشت . هدف از این فصل ارائه نقش تیغه چاپ همراه با توصیه هایی است که خواننده را با نحوه انتخاب تیغه ، روش صحیح نصب روی سیستم و بالاخره چگونگی مراقبت از تیغه قبل و بعد از چاپ آشنا سازد .
1-11 تیغه های چاپ
دو جزء اصلی که پایه و اساس چاپ سیلک را تشکیل میدهد عبارتند : توری چاپ که وظیفه آن نگهداری استنسیل ؛ تنظیم جریان مرکب و کنترل مقدار آن روی زمینه است و دیگری تیغه چاپ که بدون آن انتقال رنگ و انجام چاپ امکان پذیر نیست .
1-1-11 تیغه از نوع دورالایف DURALIFE –مشخصات
تیغه های دورالایف با ترکیب ویژه ای از پلی اورتان انحصارا برای شرکت ساتی تولید گردیده و خواص لازم برای تیغه های چاپ را دارا می باشد . این خواص عبارتند از: مقاومتلزم در برابر نرم شدن در تناس با حلال ها و مواد شیمیایی چاپ ، مقاومت سایش و دوام در هنگام کار. برای تنظیم ضخامت و مقطع ، تیغه های دورالایف را برش نمی زنند بلکه هر تیغه را جداگانه با شکل و مقطع مورد نظر قالب ریزی می نمایند .
این روش تولید دارای دو ویژگی مهم است :
1) دیواره های دو طرف تیغه کاملا صاف و نفوذ ناپذیر است که موجب مقاومت هر چه بیشتر در برابر حلال خواهد شد .
2) در این روش یکنواختی ضخامت ، ابعاد و سختی تیغه تضمین می گردد . همچنین لبه تیغه های قالب گیری شده پر دوام تر است ،دیرتر کند می گردد ، امکان ترک خوردن آن کمتر است و مقطع Vشکل تیغه ها کتملا مشابه و یکنواخت خواهند بود زیرا قالب ریزی مجزا تیغه ها مانع تغییر در زاویه لبه ها خواهد شد . این امتیازات در تیغه های برش خورده یا آنهایی که با ساییدن و تراشیدن زاویه دار شده اند وجود ندارد . تیغه های دورالایف دارای رنگهای مختلف است و درجه سختی هر تیغه با رنگ خاص آن شناخته می شود (شکل 147)
شکل لبه ها وابعاد تیغه ها نیز متفاوتند : رابطه رنگ تیغه های دورالایف با درجه سختی بر حسب (شور)
فوق العاده بسیار سخت سخت نسبتا سخت متوسط نرم بسیار نرم
سخت
95-90 90-85 85-80 80-75 75-70 65-60 55-50
نارنجی مات صورتی قرمز سفید/خاکستری آبی نارنجی براق بیرنگ
2-11 نکاتی در مورد انتخاب تبغه های چاپ
نطر به اهمیت نقش تیغه در کیفیت چاپ لازم است نوع مناسبی انتخاب گردد که به خوبی قابل نصب و کار روی سیستم مورد نظر باشد و بعد از اتمام کار نیز در شرایط مطلوب نگداری شود . در مورد تیغه ها چند مورد مهم وجود دارد که به آنها خواهیم پرداخت :
• انتخاب تیغه براساس نوع کار
• نصب تیغه و کارکردن با آن
• نگهداری از تیغه و تعمیر آن

1-2-11 انتخاب تیغه بر اساس نوع کار
دو عامل مشخص کننده نوع تیغه هاست : شکل مقطع لبه و درجه سختی آن . سازندگان غالبا تیغه ها را با مقطع مختلفی می سازند از قبیل : مستطیل ،Vشکل (دو طرف اریب) ، اریب یکطرفه و بالاخره لبه گرد (شکل 148) .
شکل مقطع تیغه بر اساس نوع مصرف و به روش زیر انتخاب می گردد :
مقطع مستطیل شکل : در کلیه کارهای گرافیکی از این مقطع استفاده می شود بعلاوه 95 درصد از چاپهای سیلک روی زمینه های مسطح با تیغه هایی انجام می شوند
دوطرف اریب(Vشکل): تیغه V شکل دارای لبه نرم تری است و جهت چاپ روی اشیایی که زمینه نامنظم یا غیر مسطح دارند نظیر بطری ها و ظروف به کار می رود . گرچه درصد کمی از سیلک کاران در این موارد هم از مقطع مستطیل شکل استفاده می کنند ( شکل 148 ب )
اریب یکطرفه : ویژگی این مقطع با اریب دو طرفه مشابه است . انتخاب آن بیشتر به منظور کار با مرکبها یا خمیرهایی است که درصد جامد بالایی دارند .(شکل 148 ج )
لبه گرد : هدف از تیغه های لبه گرد انتقال مقداررنگ زیاد به زمینه است . گروهی از سیلک کاران جهت چاپ روی منسوجاتی که نیاز به رنگ زیاد دارند و نیز برای کاربردهای صنعتی با مصرف رنگ بالا این نوع تیغه ها را مورد استفاده قرار می دهند .

تذکر: شکل مقطع تیغه تاثیر زیادی بر مقدار مرکب انتقال یافته دارد و از این راه کیفیت چاپ را تحت تاثیر قرار می دهد . تیغه های لبه گرد کنترل وضوح را مشکل می سازد ، بنابراین در تمامی مواردی که باید دقت خطوط و صافی لبه ها در چاپ بالا باشد ، حتی اگر جذب رنگ زمینه هم زیاد است باید مقطع مستطیل انتخاب گردد .
سختی تیغه
مقصود ازکلمه DUROMETER، آزمون سختی نوعی پلاستیک بنام (پلی اورتان) است که در ساخت تیغه های مرغوب چاپ سیلک به کار می رود و همچنین نام وسیله ای است که برای سنجش سختی تیغه های چاپ بکار می رود . این عامل تعیین کننده مقاومت تیغه در برابر حلال وسایش است علاوه بر آن میزان مقاومت تیغه در برارب خمش هنگام چاپ را مشخص می سازد . گرچه تیغه های پلی اورتان با هر درجه از سختی از مقاومت خوبی در برابر حلالها برخوردارند ولی هرچه سختی بالاتر باشد استحکام و همچنین مقاومت شیمیایی تیغه بیشتر خواهد شد .
از نقطه نظر کیفیت چاپ هر چه درجه سختی تیغه کمتر و لبه آن پهن تر باشد میزان مرکب انتقال یافته توسط آن بیشتر خواهد بود . برعکس هرچه سختی بیشتر (دورومتر بالاتر) و لبه تیغه تیزتر باشد مرکب کمتری به زمینه خواهد رسید ، بنابراین در موقع انتخاب تیغه باید حد متعادلی بین دو حالت را در نظر گرفت تا کیفیت چاپ و SHARONESS که در هر حال از اولویت برخوردار است حفظ گردد . وجود سختی های مختلف امکان انتخاب تیغه با سختی متناسب و سازگار با زمینه را فراهم میسازد . یطورکلی اگر زمینه ناصاف و یا غیر مسطح باشد (تخت نباشد) تیغه ای با سختی بالا نخواهد توانست مقدار رنگ لازم را روی زمینه قرار دهد در حالیکه تیغه نرم تر خود را با شکل و پست و بلندی زمینه بهتر وفق داده و نتیجه مورد نظر بدست خواهد آمد . رعایت حد متوسط عبارتست از انتخاب بالاترین سختی ممکن که با نوع زمینه نیز متناسب باشد . پیشرفتهایی که در ساختار تیغه ها حاصل شده سیلک کاران را در رسیدن به این حد متوسط یاری نموده است . مثلا تیغه هایی که ساختار آنها از دو لایه داخلی و خارجی (مغزی و رویه )متفاوت از نظر جنسی یا سختی (کامپوزیت COMPOSITE) و یا از یک نوع پلاستیک ولی با سختی های مختلف در لبه و بدنه DUAL-DUROMETER تشکیل شده است و این تنوع انتخاب تیغه ای با سختی پائین که لبه آن خم نشود (سختی لبه بیشتر از بدنه باشد ) را امکان پذیر ساخته است . یکی از انواع تیغه های شرکت ساتی به نام (SAATI DURALIFE) متشکل از دو سختی متفاوت است (شکل 3a) این تیغه ترکیبی است از بدنه با سختی بالا
(DURO 90-95) و لبه با سختی پائین تر 70-60-50 DURO تیغه های مرکب(کامپوزیت ) مطابق شکل (2a) دارای یک لایه مغزی فایبرگلاس می باشد که در موقع قالب ریزی پلی اورتان در وسط تیغه قرار داده شده است (به صفحه قبل رجوع فرمائید).
این مغزی مانع خم شدن تیغه گردیده و به ثابت ماندن عوامل موثر در چاپ کمک می کند . تیغه های کامپوزیتی دورالایف استفاده از تیغه های نرم تر را که در عین حال زاویه تماس آنها با استنسیل تیز و یکنواخت و فشار در طول مسیر مساوی باشد را امکانپذیر می سازد (شکل 149) مغزی فایبرگلاس همچنین سختی تیغه را حفظ کرده و موجب سهولت قرار گرفتن در شیار دسته نگهدارنده آن خواهد شد .
اثر سختی تیغه بر کیفیت چاپ
کیفیت چاپ مستقیما تحت تاثیر سختی تیغه قرار دارد . سختی های پائین موجب خم شدن تیغه در اثر فشار وارده و در نتیجه کاهش زاویه موثر آن خواهد شد (شکل 149) با توجه به این نکته می توان گفت سختی بالاتر باعث نزدیکی و تشابه میان زاویه محور تیغه با زمینه و زاویه لبه تیغه با زمینه خواهد گردید . آنچه در نهایت کنترل کننده وضوح چاپ و تنظیم کننده دقیق مقدار رنگ روی زمینه می باشد زاویه موثر تیغه است ، بعنوان مثال در چاپ با تیغه های سخت چنانچه این زاویه اندکی کم شود رنگ عبوری از استنسیل افزایش خواهد یافت و برعکس .
تذکر:
مقدار رنگ انتقالی را باید از طریق زاویه تیغه و سختی آن کنترل نمود نه به کمک وارد کردن فشار بر تیغه . فشار اضافی بر نتیجه چاپ تاثیر منفی دارد و ممکن است به تیغه آسیب زده یا دوام تیغه و دوام استنسیل را کاهش دهد .
2-2-11 نکات دیگری در مورد سختی تیغه چاپ
تیغه ها را همه جا بیشتر از روی سختی آنها می شناسند تا شکل مقطع ، رنگ و یا جنسشان ، ولی باید توجه نمود که این روش دقیق نیست و عوامل دیگر نیز می تواند تیغه ای را نسبت به تیغه دیگر متمایز نماید . پارامترهایی که در یک سختی ثابت بر انعطاف و خمش اثر تعیین کننده دارند عبارتند از :

• ضخامت تیغه
• پهنای موثر در چاپ (خارج از دسته)
• ترکیب و جنس تیغه (که ساده و مرکب کامپوزیتی باشد ).
• یکنواخت بودن سختی یا متفاوت بودن سختی لبه تیغه یا بدنه آن .
• شکل مقطع پروفیل تیغه .
اندازه گیری سختی یک تیغه
تیغه های دورالایف ساخت شرکت ساتی که در آغاز فصل مورد بحث قرار گرفت به روش قالب گیری تولید گردیده ابعاد و اندازه های آن بسیار ثابت و یکنواخت است . برای سهولت تشخیص و عدم اشتباه در انتخاب از رنگهای مختلف استفاده و هر سختی به رنگ معینی تولید می گردد . البته منطقی اینست که مصرف کننده خود نیز آزمایش سختی را به دلایل زیر انجام دهد :
• هماهنگ و متعادل کردن مشخصات تیغه هایی که از منابع مختلف تهیه می شوند .
• انجام کنترل کیفیت که بطور معمول روی تجناس مصرفی صورت می گیرد .
• بررسی وضعیت تیغه های کارکرده که در تماس با مرکبهای UV و حلالها بوده اند ، این مواد با گذشت زمان بر سختی تیغه ها اثر می گذارد .
ابزاری که برای اندازه گیری سختی تیغه های چاپ به کار می رود SHORE DUROMETER (سختی سنج) وسیله ای
تذکر:
باید به خاطر داشت همانگونه که تیغه در اثر کار فرسوده می شود ممکن است کوتاهتر نیز بشود لذا حتی اگر سختی یک تیغه تغییر نکند در اثر کوتاه شدن عرضی ، انعطاف و خمش آن تغییر خواهد کرد .

دستی و مکانیکی است که روی سطح تیغه ها قرار داده مشود (شکل 150) ، از پایه آن زبانه کوچکی خارج شده که روی سطح تیغه فشار می آورد و نتیجه آن بصورت درجه سختی روی دستگاه خوانده می شود . این وسیله ساده و ارزان قیمت باید جزء لوازم سیلک کاران باشد .
3-2-11 نصب تیغه روی دستگاه و کارکردن با آن
کیفیت لبه تیغه هر گونه نقصی در لبه تیغه باشد در چاپ ظاهر خواهد شد بخصوص وقتی مرکب مصرفی از نوع ترانسپرنت (شفاف) باشد . اولین عاملی که باید قبل از سوار کردن تیغه کنترل شود ، صاف و محکم بودن لبه آن است . این کنترل باید چند ساعت قبل از نصب صورت گیرد زیرا چنانچه لبه تیغه نیاز به تیز کردن داشته باشد ، پس از انجام آن تیغه باید 4-3 ساعت بماند و بعد استفاده شود . تیغه ای که بعد از تیز شدن بلافاصله برای چاپ مورد استفاده قرار می گیرد ، دوام کافی در برابر حلال نداشته و در مدت کوتاهی آسیب خواهد دید .
زاویه تیغه
در چاپ هایی که بخوهند دقت لبه ها و یکنواختی خطوط زیاد باشد ، باید زاویه بین محور تیغه با سطح استنسیل قبل از وارد کردن فشار 75 تا 80 درجه تنظیم گردد ( شکل 149) . هنگام چاپ دقت کنید که بین دو کفه تیغه (مقطع تیغه ) و توری شابلون نیز زاویه ای مطابق شکل 151 ایجاد می گردد . چنانچه زاویه محور تیغه با توری بزرگ باشد این زاویه کوچک خواهد بود که در اینصورت هم مرکب کافی عبور نخواهد کرد و هم لبه تیغه کند می گردد .
طول تیغه
طول تیغه باید متناسب با اندازه استنسیل انتخاب گردد به این معنی که از هر طرف حدود 5/2 سانتیمتر (یک اینچ ) بیش از طرح باشد طول بیش از اندازه موجب نزدیک شدن لبه های تیغه به کناره های داخلی شابلون گردیده سبب می شود که درموقع چاپ فشار تیغه بر تیغه لازم باشد ( برای رسیدن به زمینه) و در نتیجه تنش بیشتری هم بر تیغه و هم بر استنسیل و توری وارد خواهد شد (شکل 152 ).
تذکر:
لازم است دو انتهای تیغه از کناره های داخلی قاب فاصله مناسبی داشته باشد . کم بودن این فاصله اثر منفی بر انطباق و جفت خوردن رنگها و یکنواختی مرکب انتقالی به زمینه خواهد داشت . همچنین دوام استنسیل ، توری و تیغه را کاهش می دهد .
4-2-11 مراقبت از تیغه و تعمیر آن
محل نگهداری
عمر و دوام تیغه با تعمیر و نگهداری صحیح قابل افزایش است . در مورد محل نگهداری تیغه لازم به تذکر است که باید آنها را در محل خشک و خنک یعنی دمای 10 تا 30 درجه سانتیگراد نگهداری نمود .
تیغه ها را معمولا در موقع حمل بصورت حلقه درآورده داخل جعبه قرار می دهند و پس از دریافت تیغه ها را از جعبه خارج نموده در محل مورد نظر بصورت افقی قرار دهید تا از تاب برداشتن و خم شدن لبه های تیغه جلوگیری شود .

تغییر جهت در نصب تیغه
(چرخاندن تیغه )
برای ایجاد دوام مطلوب تا حد امکان جهت نصب تیغه ها را تغییر دهید (آنها را بچرخانید تا روی تیغه به طرف پشت قرار گیرد و دوباره نصب کنید ) زیرا کلیه تیغه ها در موقع کار تا حدودی آمادگی متورم و نرم شدن دارند ، بنابراین چنانچه امکان خشک شدن و بازگشت به حالت اولیه به آنها داده شود دوام بیشتری خواهند داشت .
نکات مهم در نگهداری تیغه ها :

• پس از هر 4-2 ساعت چاپ مداوم با مرکب ها و حلالهای قوی و خورنده تیغه از نظر ظهور نشانه تورم و نرمی بررسی گردد . در صورت مشاهد علائم تورم تیغه را تعویض کنید .
• پس از 6 تا 8 ساعت چاپ مداوم با مرکبها و حلالهای معمولی یا ضغیف تیغه تعویض گردد .
• قبل از کنار گذاشتن یک تیغه رنگهای روی آن به وسیله حلال مناسب کاملا زدوده و برطرف نمایید .
• پس از هر مرحله استفاده تیغه را باید با توجه به شرایط چاپ (قوی و خورنده بودن مرکب یا حلال ) 12 تا 48 ساعت نگهداری و سپس مجددا استفاده و یا تیز نمود . تیغه های نرم قدرت جذب بیشتری نسبت به حلالها دارند بنابر این مدت زمان استراحت برای بازگشت به حالت اولیه بیشتر خواهد بود .
تذکر:
هرگز تیغه چاپ را به مدت طولانی داخل حلال قرار ندهید زیرا آسیب غیر قابل برگشت خواهد بود .
تیز کردن تیغه
تیغه های دورالایف شرکت ساتی در حالت نو نیاز به تیز کردن نداشته و قالب ریزی شدن آنها یکنواختی لبه هارا تضمین می کند . متاسفانه به دلیل نوع کار لبه ، تیغه ها به تدریج در اثر نیروی وارده آسیب می بیند . عوامل زیر در تیغه ها سایندگی ایجاد می کند:
1) وجود گردو خاک روی سطح توری یا استنسیل
2) وجود یک لایه لاک روی توری در سطح داخلی شابلون که مسیر حرکت تیغه است
3) وجود پیگمنت ها و مواد ساینده در مرکب ، چنانچه تیغه نیاز به تیز کردن داشت پیشنهاد زیر را بکار ببندید :
• حداقل 12 ساعت قبل از تیز کردن ، تیغه را از سیستم چاپ باز کرده کنار بگذارید .
• اگر تیغه تیز کن از نوع بلید-کات باشد با یک بار عبور دادن از روی تیغه ، آن را تیز و آماده کار خواهد نمود
• تیز کننده های دارای سنگ سمباده مدور ( گرد) یا سمباده تسمه ای در بیشتر موارد قابل قبول است . روش کار آنها دو مرحله ای است مرحله اول : تیغه را چند بار در تماس با سنگ سمباده (120-60) یا تسمه ساینده قرار داده و در هر بارحداقل مقدار ممکن را از آن بردارید . مرحله دوم : با یک سنگ سمباده نرم ( 300-16) لبه های صاف و تیز در تیغه ایجاد کنید تیغه های تیز شده را فورا مورد استفاده قرار ندهید بلکه بگذارید حداقل 4 ساعت بماند .

خلاصه فصل :
• تیغه یکی از ارکان اصلی چاپ سیلک و موثر در نتیجه کار است ، بنابر این حفاظت و اصلاح آن بسیار اهمیت دارد .
• تیغه های مورد استفاده را با فواصل زمانی معین بررسی و امتحان کنید . این کار را بسیار قبل از آنکه به مرحله آسیب دیدگی برسند ، انجام دهید .
• اصلاح تیغه را به تاخیر نیندازید ، زیرا زیان این تاخیر بیش ار فایده ای است که از ادامه کار با تیغه نصیبتان می گردد .

_________________

[meisam317]

فصل 12
رفع اشکال

تشخیص و رفع عیوب
فصل آخر این کتاب به طرح اشکالاتی که معمولا در ساخت و کار با شابلون پیش می آید اختصاص یافته است . در مورد هر اشکال علل احتمالی مطرح و پیشنهاداتی که با یافتن راه حل کمک کند ارائه گردیده است .
موضوع: کشیدن توری

اشکال : پاره شدن توری در موقع کشش
علل راهنمایی

موازی نبودن تار و پود توری با لبه های سیستم تورکش به بحث روش قرار دادن توری بر روی تورکشی مراجعه نمایید .

قرار نداشتن گیره های اطراف قاب در محل صحیح گیره ها را از نظر قرار گرفتن در یک امتداد و تنظیم
بودن فاصله آنها کنترل کنید .

ایجاد کشش اضافی در گوشه های دستگاه تورکشی . توری را در گوشه های قاب به اندازه 5/1 تا 2 سانتیمتر آزادتر قرار دهید .

وجود گوشه های تیز یا نقاط برجسته در قاب شابلون تیزی را رفع و ذرات چسب خشک شده را از سطح قاب
تمیز کنید

وجود ذرات خشک روی قسمتی از توری که داخل گیره ها قرار دارد . نقاط کاملا تمیز توری داخل فک ها قرار گیرد .

وجود خراش و سوراخ در توری قبل از شروع کشش . در حمل و نقل و کار با توری دقت کنید و آنرا روی سطح
صاف قرار دهید .
اشکال : افت کشش زیاد پس از آزاد شدن از تورکش
علل راهنمایی

ضعیف بودن پروفیل قاب از پروفیل هایی با مقطع بزرگتر یا ضخامت بیشتر استفاده کنید .

لغزیدن توری روی قاب قبل از چسب زدن سطح پروفیل را از لحاظ تمیزی کنترل
کنید . در صورت باقی ماندن اشکال می توانید قبل از
تورکشی یک لایه چسب بعنوان آستری به پروفیل زده
بگذارید خشک شود .

کاهش ثبات و پایداری ابعاد توری نایلون بعلت رطوبت زیاد از توری پلی استر استفاده کنید که در رطوبت کمتر کش می آید .

اشکال :کشش تتوری نایکنواخت است

در سیستم گیره های بادی

علل راهنمایی

نشت هوا از پیستون گیره های مشکوک را کنترل و در صورت لزوم تعویض کنید .

لغزش توری داخل فک ها فشار اهرم دستی برای بستن گیره را کنترل و تنظیم کنید.

بلند شدن قسمت عقب گیره ها ارتفاع قاب شابلون را تنظیم کنید و یا از کشش توری بکاهید .

در سیستم کشش مکانیکی
علل راهنمایی

لغزش توری در سیستم قفل کننده . فشار بستن را تنظیم و یا قطعه معوب را تعویض کنید .

قرارگرفتن قاب تورکشی شده در دمای بالا به فاصله برای خشک شدن چسب قاب را در دمای بالا قرار ندهید
کوتاهی پس از چسب زدن بلکه 12-8 ساعت در شرایط معمولی قرار دهید تا خشک
گردد .

چسب با روش صحیح ساخته شده . چسب و کاتالیزور را به نسبت توصیه شده مخلوط کنید

موضوع : ساخت استنسیل
اشکال : مقاومت ضعیف استنسیل در حالت مطلوب
علل راهنمایی

چربی گیری و یا نور خوردن ناقص در استنسیل های بعدی چربی گرفتن و نوردادن به خوبی رعایت شود .

نور دادن شابلون قبل از اینکه کاملا خشک شده باشد . 1) قبل از نوردادن رطوبت شابلون را کنترل کنید
2) محفظه خشک کن را از نظر سیستم خارج کردن رطوبت
کنترل کنید .

آلوده شدن مجدد توری قاب به چربی قبل از لاک زدن قاب تورکشی شده را پس از چربی گرفتن در محل تمیز نگه دارید تا آلوده نشود .

درشت بودن توری برای کار مورد نظر توری را از شماره بالاتر انتخاب کنید تا استحکام استنسیل
بیشتر شود .
اشکال : در موقع چاپ استنسیل چسبندگی کافی ندارد و از توری جدا می شود
علل راهنمایی

چربی گرفتن ناقص از توری توری قبل از لاک زدن باید ابتدا بصورت مکانیکی زبر و سپس چربی گیری شود .

نور دادن زیاد در استنسیل غیر مستقیم . زمان و کیفیت نور را آزمایش کنید .

لزوم فاصله زیاد بین کف شابلون تا زمینه در هنگام چاپ کردن در استنسیل های غیر مستقیم کشش توری را بیشتر کنید و ارتفاع استنسیل را از زمینه در موقع چاپ کاهش دهید .

کافی نبودن نور استنسیل . زمان و کیفیت نور را آزمایش کنید .

خشک نبودن استنسیل در هنگام چاپ . مدت خشک کردن را افزایش دهید . مطمئن شوید رطوبت به خوبی از خشک کن تخلیه می شود .

اشکال : وجود سوراخهای ریز در استنسیل

علل راهنمایی

کافی نبودن نور استنسیل زمان و کیفیت نور را آزمایش کنید

وجود گرد و غبار روی توری قبل از لاک زدن قابهای تور کشی شده را در محلی تمیز و به دور از جریان
هوا نگهداری کنید .

استفاده از حلالهای قوی و خورنده لاک استنسیل و یا چاپ کردن در محیطی با رطوبت نسبس زیاد . از مصرف زیاد اسپری های باز کننده سوراخهای توری یا شستن پی در پی استنسیل خودداری و شابلون را از طرف داخل بشوئید .

استفاده از امولسیون نا مناسب نوع امولسیون را متناسب با مرکبی که مصرف خواهد شد
انتخاب نمائید(پایه آب یا پایه حلال و یا مرکب UV )

کم بودن شفافیت در فیلم لیتوگرافی . فیلم لیتوگرافی که قسمتهای شفاف آن تغییر رنگ داده باشد شرایط نوردهی را تغییر خواهد داد

وجود حبابهای هوا در لاک کوت شده . 1) لاک دو قسمتی را روز قبل از مصرف مخلوط کرده و
و نگهدارید تا حبابهای هوا خارج شود .
2) سرعت لاک زدن را کاهش دهید .
اشکال : ضعیف بودن درجه تفکیک نقاط (کاهش ظرافتهای طرح در استنسیل )
علل راهنمایی

نور خوردن بیش از اندازه . مقدار نوردهی را قبلا آزمایش کنید .
از توری های رنگی استفاده کنید .

مرطوب بودن امولسیون در موقع نور دادن . مدت خشک کردن را افزایش دهید تا کاملا خشک شود .
در مورد فیلم های موئینه پس از جدا کردن تکیه گاه خشک
کردن را ادامه دهید .

استفاده از منبع نور پخش کننده . از منبع نور نقطه ای استفاده شود .

نبودن تماس کامل میان فیلم پوزیتیو و سطح لاک هنگام کارکرد سیستم خلاء در دستگاه نوردهی را کنترل کنید .
نوردهی .

کهنه و فاسد بودن امولسیون حساس استفاده شده در استنسیل تاریخ دریافت مواد را روی ظرف آنها بنویسید

نگهداری شابلون لاک خورده به مدت طولانی یا در محل شابلون را قبل از نوردادن در محل خشک و خنک دور از
گرم (نزدیک منابع گرما) نور سفید نگهداری کنید .
اشکال : کم بودن دقت و صافی خطوط و لبه ها در استنسیل
علل راهنمایی

پایین بودن کیفیت فیلم مثبت ( پوزیتیو)
فیلم لیتو گرافی پوزیتیو باید دارای لبه های صاف
(بدون کنگره ) و تیرگی زیاد باشد .
مطمئن شوید که فیلم لیتوگرافی در تماس با سطح استنسیل قرار دارد .
دقت کنید آن طرف از فیلم لیتوگرافی که مواد حساس دارد در تماس با سطح استنسیل قرار گیرد

درشت بودن توری نسبت به ظرافت طرح از توری با قطر نخ کمتر یا شماره بالاتر (چشمه های
کوچکتر) استفاده کنید .

خشک کردن لاک کوت شده در دمای زیاد . شابلون های لاک خورده را در دمای کمتر از 35 درجه سانتیگراد خشک کنید .

پائین بودن غلظت محلول سخت کننده یا ضعیف شدن آن در صورت استفاده از محلول سخت کن محلول باقی مانده
بعلت استفاده مکرر(در فیلم های غیر مستقیم) شروع به تجزیه می کند . از سخت کننده تازه که روزانه
ساخته می شود استفاده کنید .
اشکال : تعدادی از چشمه های توری که در شستشوی پس از نوردادن باز شده مجددا مسدود گردیده است .
علل راهنمایی

شستشوی ناقص استنسیل و باقی ماندن آب شستشو بر سطح آن
شستشوی کامل انجام گیرد ضمنا چنانچه نوردادن کامل نباشد مقداری امولسیون سخت نشده باقی خواهد ماند که ممکن است در هنگام چاپ با حرکت تیغه تغییر مکان داده منافذ استنسیل را مسدود کند بنابر این نوردهی باید کامل باشد .

حذف نکردن کامل آب از روی فیلم استنسیل غیر مستقیم در فیلم های استنسیل غیر مستقیم پس از شستشو باید آب
پس از شستشوی آن اضافی فیلم را با کاغذ جاذب رطوبت (کاغذ کاهی) برطرف
نمود تا جایی که با قرار دادن کاغذ خشک روی فیلم رطوبتی
جذب کاغذ نشود

ضعیف بودن درجه تیرگی فیلم لیتوگرافی پوزیتیو و عبور از نقاط تیره میزان تیرگی و کدر بودن نقاط تاریک فیلم پوزیتیو را کنترل کنید .

ابری شدن مناطق باز استنسیل (گرفتگی جزئی چشمه ها ) شابلون لاک خورده را از تابش نور سفید محافظت کنید
در اثر تابش نور سفید به شابلون لاک خورده .

نگهداری شابلون نور نخورده به مدت طولانی مدت زمان نگهدارس شابلون لاک خورده بسته به نوع امولسیون متفاوت است .

اشکال: نقطه نقطه بودن (وجود نقاط تاریک و روشن ) در سطح استنسیل
علل راهنمایی

چربی گیری ناقص استنسیل چربی زدایی را مرور کنید

بخش چاپ
اشکال : ناجفت خوردن رنگ ها (منطبق نشدن شابلون )
علل راهنمایی

زیاد بودن ارتفاع استنسیل از زمینه در موقع چاپ مقدار کشش توری را افزایش و ارتفاع استنسیل از زمینه را کاهش دهید .

حد اکثر اختلاف کشش قابل قبول یک نیوتن بر سانتیمتر
است .
نایکنواختی کشش توری زمینه چاپ نایکنواخت است و بر نقاطی از شابلون فشار
زیادی وارد می کند .
توری قبل از کشیدن روی قاب نیاز به تنظیم رطوبت
(قرار دادن در محیطی با رطوبت و دمای مناسب) دارد .

قرار دادن چند فیلم پوزیتیو روی یکدیگر در موقع نور دادن . چند فیلم پوزیتیو روی یک فیلم کپی کرده و از آن استفاده کنید .

زیاد بودن درجه واکیوم (خلاء) در نوردهی . میزان خلاء را فقط در حدی قرار دهید که برای تماس فیلم
با سطح لاک لازم است .

استفاده از دمای زیاد در خشک کردن لاک حساس . دمای خشک کن باید برای تمام سطح شابلون یکنواخت و به اندازه باشد (حداکثر 35 درجه )

اشکال: پاره شدن توری ها در مدت کوتاه
علل راهنمایی

نزدیک بودن دو سر تیغه چاپ به لبه های داخلی قاب
از تیغه هایی استفاده کنید که فاصله لبه های آن از داخل قاب حداقل 15 سانتیمترباشد .
توری هایی انتخاب کنید که دارای سطح مقطع مخصوص SCS بالاتر بوده و یا قطر نخ بیشتر باشند .
در صورت استفاده از میله های فلزی به جای تیغه چاپ ، صافی سطح و یکنواختی فشار دوطرف را کنترل کنید .

وجود لبه های تیز و برنده در زمینه سطح پائین استنسیل که روی زمینه قرار می گیرد را بوسیله
لاک تقویت کنید .
اشکال : سایه و بقایای طرح پاک شده از روی توری در چاپ جدید دیده می شود
علل راهنمایی

پاک نشدن کامل طرح قبلی در موقع بازیابی استنسیل و استفاده مجدد . پس از رفع نیاز نسبت به یک طرح فورا با کمک مواد شیمیایی مناسب آنرا از روی توری بطور کامل پاک کنید .

پس از پاک کردن طرح و قبل از ساختن استنسیل جدید
خمیرهای ساینده به توری مالیده و سپس بشوئید .
شابلون هایی که دارای سایه ای از طرح قبلی هستند را در
استنسیل هایی استفاده کنید که نسبت به این موضوع حساس
وجود مواد ساینده در مرکب چاپ نیست . در غیر این صورت توری آنرا تعویض نمائید .

اشکال : روی زمینه بجای یک طرح دو طرح مشابه که منطبق بر هم نیست چاپ می شود
(طرح چاپ شده سایه دار است )
علل راهنمایی

کم بودن کشش توری که موجب موج برداشتن آن در زیر تیغه چاپ می گردد . کشش توری را افزایش و ارتفاع استنسیل از زمینه در موقع چاپ را کاهش دهید .

اشکال: لبه های طرح چاپ شده دندانه دار است
علل راهنمایی

نایکنواختی ضخامت لاک در استنسیل .
روشهای صحیح لاک زدن و خشک کردن را مرور نمائید . برای توریهای بالاتر از شماره (255) 100 مقدارRZ را (10) و برای توری های پائین تر از (255) 100 مقدار RZرا (15) بگیرید .

اشکال : طرح چاپی واضح نیست (جزئیات طرح اصلی در چاپ دیده نمی شود )
علل راهنمایی

شستن مکرر و پی در پی استنسیل استنسیل را از طرفی که روی زمینه قرار می گیرد نشوئید از توری های رنگی استفاده کنید

جمع شدن الکتریسیته ساکن بین زمینه و سطح استنسیل چاپ را در محیطی با رطوبت نسبی 55 تا 65% انجام دهید

درشت بودن توری بیش از اندازه لازم
از توری ظریفتر (نمره بالاتر) یا دارای نخهای نازکتر استفاده کنید در غیر این صورت امولسیون حساسی انتخاب کنید که ویسکوزیته بالاتر داشته باشد

اگر از میله ای به جای تیغه استفاده می شود فشار و مشخصات
آن را کنترل کنید
از تیغه چاپ با سختی بالاتر استفاده کنید تا حدی که وضوح چاپ
عبور بیش از اندازه مرکب از استنسیل (انتقال زیاد مرکب حفظ گردد .
به زمینه ) برای چاپ طرحهای ظریف از تیغه چاپ با مقطع صاف (مستطیل)
استفاده کنید .

زیاد بودن فشار تیغه چاپ در موقع کار فشار تیغه را طوری تنظیم کنید که مرکب را به اندازه انتقال دهد

پایین بودن درصد سطح باز توری در مورد مرکب هایی که درصد جامد بالایی دارند از توری هایی
با سطح باز بالاتر استفاده کنید .

نور دادن بیش از اندازه به استنسیل مدت نوردهی را کاهش دهید یا از توری های رنگی استفاده کنید

وقتی مرکب در شابلون است از توقف طولانی چاپ خودداری
کنید .
خشک شدن مرکب استنسیل به مرکب چاپ مواد کند کننده تبخیر ،اضافه نمائید .
در صورت استفاده از میله عبور دهنده مرکب بجای تیغه مشخصات
آن را کنترل کنید .

حذف شدن تعدادی از نقاط ترام از روی استنسیل هر نقطه ترام در استنسیل باید حداقل به دو نخ تار و دو نخ پود اتکا داشته باشد .

علل راهنمایی

صاف نبودن سطح استنسیل صافی سطح استنسیل را کنترل کنید همچنین لبه های طرح در استنسیل باید صاف (بدون دندانه و زدگی ) باشد

تنظیم نبودن کشش توری کشش را افزایش و فاصله استنسیل تتا زمینه را در هنگام
کاهش دهید .

حذف لاک از قسمتهای ظریف طرح در استنسیل و عبور مرکب از آن چسبندگی لاک به توری ضعیف است و باید چربی گیری بطور کامل انجام و یا از Saatilene HIBOND استفاده گردد .

اشکال : زود خراب شدن استنسیل (جداشدن قسمت هایی از لاک و باز شدن چشمه های استنسیل )
علل راهنمایی

ضعف چسبندگی لاک به توری مدت نوردهی را کنترل کنید

استفاده از مرکب ها یا حلالهای تمیز کننده که دارای مواد چنانچه استفاده از این نوع مرکب ها ضروری است امولسیون
ضعیف کننده لاک باشند را از نوع مقاوم و مناسب انتخاب کنید

زیاد بودن اتفاع شابلون از زمینه در موقع چاپ
ارتفاع شابلون از زمینه را کاهش داده و کشش توری را زیاد کنید .
چنانچه با اجرای توصیه فوق مشکل رفع نمی شود از توری Saatilene HIBOND یا DOU استفاده کنید

اشکال : در چاپ حالت پیچازی دیده می شود
علل راهنمایی

متناسب نبودن وضعیت توری (جهت تاروپود توری) با امتداد خطوط ترام سعی کنید زاویه بین نخهای توری با خطوط ترام فیلم 45 یا 90 درجه نباشد . این موضوع را در موقع تورکشی نیز مورد توجه قرار دهید .

کمبود مرکب عبوری از استنسیل از توری با نخ های نازکتر استفاده کنید .

امکان وجود نایکنواختی در ضخامت (مقطع) استنسیل
دقت کنید که اندازه و وضوح نقاط چاپ شده درست مشابه نقاط ترام موجود روی فیلم پوزیتیو باشد .
لازم است مقدار RZ کمتر از 8 میکرون باشد .

علل راهنمایی

پایین بودن درصد نقاط ترام نسبت به مشخصات توری ترام را با تعداد خطوط کمتر انتخاب کنید یا از توری با شماره بالاتر و نخ های نازکتر استفاده نمائید

استفاده از زاویه ترام نامناسب برای چاپ سیلک در تهیه فیلم ترام چهار رنگ تفکیک رنگ های طرح را با
زاویه هایی که مناسب برای چاپ سیلک باشد انجام دهید .

اشکال : طرح چاپی از نظر درجه سیر و روشنی (معیار خاکستری) معادل طرح اصلی نیست .
علل راهنمایی

رسیدن مرکب بیش از اندازه به زمینه در ترامهای پر رنگ (با درصد رنگی بالا ) کشش توری را افزایش و فاصله شابلون از زمینه در موقع چاپ را کاهش می دهد .

استفاده از نقاط ترامی که شکل آنها مناسب برای طرح مورد قبل از انتخاب یک شکل خاص شکل های مختلف نقاط را
نظر نیست آزمایش کنید در صورت تردید نقاط بیضی شکل را انتخاب
کنید .

ریزش لاک از روی استنسیل و حذف شدن تعدادی از نقاط مجزای مربوط به ترام سیر (دارای رنگ خور زیاد) زمان نوردهی و نحوه آماده سازی و چربی گیری توری را کنترل نمائید

اشکال : مقدار رنگ عبوری از نقاط مختلف استنسیل یکسان نیست
علل راهنمایی

نا یکنواختی در ضخامت استنسیل مراحل ساخت استنسیل را رعایت کنید

بزرگ بودن طرح نسبت به سطح قاب (امتداد داشتن طرح تا هر چه فواصل لبه های تیغه چاپ تا لبه های داخلی قاب بیشتر
نزدیک لبه ها ) باشد فشار در طول تیغه یکنواخت تر است .

نایکنواختی شکل مقطع تیغه چاپ در طول آن نقاطی از لبه تیغه که ضخیم ترباشد مرکب بیشتری را انتقال می دهد لبه تیغه را اصلاح کنید .

علل راهنمایی

وجود تاب خوردگی و پیچش در تیغه لازم است تیغه چاپ به صورت صاف نگهداری شود

کشش نا یکنواخت در توری مطمئن شوید که کشش توری در نقاط مختلف شابلون یکنواخت
است

تغییر یافتن مشخصات تیغه چاپ
دقت کنید که مشخصات تیغه در حین کار تغییر نکند . حتی اگر سختی تیغه تغییر نکرده باشد ، تغییر در مشخصات و شکل لبه می تواند بر چاپ تاثیر بگذارید .

اشکال: وجود خطوط و رگه هایی در طرح چاپ شده
علل راهنمایی

وجود زدگی و آسیب در لبه تیغه

لبه تیغه را تعمیر یا آن را تعویض کنید
لازم است تیغه پس از تیز شدن مدتی بماند سپس مورد استفاده قرار گیرد .
تبغه را بلافاصله پس از برداشتن از روی کار تیز نکنید

وسیله بهم زدن مرکب و لوازم کار را تمیز نگهدارید .
وجود ذرات نا خالصی در مرکب چاپ پس از اتمام مرکب لبه های ظرف آن را تمیز کنید تا در موقع
استفاده مجدد ذرات خشک شده مرکب قبلی داخل ظرف نیفتد .

__________________

[saviss]

سلام
تاپیک های خیلی خوبی زدید...که هرکدوم میتونند مرجع خوبی برای بقیه باشند...
فقط خواهشا مثل من وپدرام (خیرنبینه الهی !!!1!1!!)درگیر کار وگرفتاری های روزمره نشید ...که نمیرسیم تاپیک هامون رو بروز کنیم...
فکرکنم شما منابع غنی تری دم دست دارید...
خوشحال میشیم که اگه کاری ازدستمون بر بیاد انجام بدیم
امیدوارم موفق باشید
و
ممنون ازتاپیک های خوبتون

[meisam317]

دستگاه چاپ سیلک

بدنه میتواند از هر شئی صاف باشد اما نئوپان بعلت قیمت مناسب و صافی مطلوب در اکثر دستگاهها استفاده میشود اما در صورت سفارش خریدار از ام دی اف یا نئوپان روکش دار یا شیشه و....استفاده خواهیم کرد گیره دستگاه از لحاظ عمودی قابل تنظیم است در صورت نیاز شما امکان تنظیم افقی نیز وجود دارد ابعاد دستگاه محدودیت خاصی ندارد و هر اندازه که تمایل دارید میتوانید سفارش دهید و مقید به نوع تیپ های خاص نباشید بدنه و اسکلت نیز از چوب جهت کاهش قیمت ساخته میشود و مشتری در صورت سفارش میتواند از بدنه آهنی یا آلومینیمومی یا .. بهره ببرد گیره دستگاه از دو ناودانی طراحی شده تا سبک و راحت باشد و در صورت نیاز به کارهای طولی و سنگین ما از بازوهای قوی استفاده خواهیم کرد تا در کارها شما را یاری دهد و در موارد سفارشی امکان نصب مکنده در زیر صفحه امکان پذیر است و میتوان بازوهای پنوماتیکی نیز به دستگاه متصل کرد و همه بستگی به نیاز و سفارش شما دارد

[meisam317]

بازگشت


مقدمه:

چاپ سیلک:
پایه و اساس چاپ سیلک بر مبنای تور ابریشم بر روی قالب یا چهار چوب از جنس چوب یا فلز است که با داروی ژلاتین حساس به نور، آغشته شده و بعد از نور دهی شسته می شود و با رنگ روی اشیاء عمل چاپ انجام می شود، اما عملیاتی قبل از چاپ و در حین چاپ و بعد از چاپ باید انجام شود. در این جزوه به گونه ای مختصر آموزش سیلک تقدیم علاقه مندان می گردد؛ از لحاظ قیمت کار سیلک بسیار اقتصادی و با حد اقل سرمایه قابل فعالیت می باشد.اكثر مشاغل كه امروز وجود دارد شروع كار با چند ميليون تومان هزينه است اما براي چاپ سيلك با صد تا دويست هزار تومان امكان راه اندازي يك گارگاه وجود دارد مواد لازم تمام و كمال در ايران و تمامي شهرها يافت ميشود و ما در صورت تمايل تمامي وسايل و دستگاه و رنگ و cd آموزشي را تقديم شما خواهيم كرد و خوبي ديگر اين سيستم چاپ امكان گسترش تا خريد دستگاههاي پيشرفته و تمام اتوماتيك است كه داراي همان روش ولي محيط و جاي بزرگتري را طلب ميكند

يا با سايت

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

[ برای مشاهده لینک ، با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
فهرست:
1- صفحه کار
2- گیره
3- میز کار
4- قالب یا چهارچوب
5- تور
6- کاردک یااسکویجی
7- دارو
8- ریتاردر
9- پاک کننده ها
10- رنگ ها
11- میز نور
12- طرح
13- خشک کن
14- چاپ
15- موارد کاربرد چاپ سیلک
16- عيوب احتمالي در چاپ سيلك

1-صفحه کار:

یکی از مهمترین مشخصه صفحه کار در دستگاه چاپ سیلک صاف بودن صفحه می باشد. گودی یا برآمدگی صفحه باعث می شود که عمل چاپ بخوبی انجام نشود. جنس این صفحه تفاوتی ندارد اما در حال حاضر صفحات از نئوپان، MDF و صفحه آهنی ساخته می شود. ضخامت صفحات باید بگونه ای باشد که با فشار تغییری نکند و دقت شود که در طول کار اگر رنگی روی صفحه ریخته شد، سریع تر پاک شود . در کارهای حرفه ای تر ، صفحات را سوراخهای ریزی کرده و دستگاه مکش زیر صفحه نصب می کنند تا باعث شود کار به صفحه کاملاً بچسبد. اندازه صفحات به نوع چاپ بستگی دارد. معمولاً چاپ کاران ترجیح می دهند که صفحه کار وسیع و بزرگی داشته باشند تا در چاپ دچار کمبود نباشندو البته بسیاری از کارگاههای چاپ صفحه کار همان صفحه میز است که از لحاظ اقتصادی در اوایل فعالیت مفید است اما چند اشکال وجود دارد : اول آنکه در روی میز بتدریج رنگ و خراش و سایر مسائل باعث خرابی میز و خرابی چاپ خواهد شد پس توصیه می شود که صفحه کار با میز معمولی جدا باشد. اندازه فعلی 30×40 و 40×50 و 50×60 و همچنین 60×70 هستند البته برای کارهای طولی میزهایی می سازند که در طول 100×300 هم برای چاپ پارچه بهره می برند.

2-گیره و لولا:

روی صفحه کار گیره و لولا نقش مهمی دارد. بستن چهار چوب روی میز کار بوسیاه گیره انجام می گیرد. معمولاً چند پیچ نقش اصلی را دارند . گام پیچ تفاوت چندانی ندارد اما ضخامت پیچ معمولاً پیچ هشت یا ده می باشد اما تعداد پیچ بستگی به اندازه چهار چوب دارد. اکثر قالبها را می توان با دو پیچ بست. قد پیچ باید به اندازه ای باشد که بتواند چهار چوب را کاملاً سفت کند البته اگر زیر پیچ یک صفحه مثل تسمه فلزی بگذاریم تا روی چهار چوب اثر فشار پیچ چهار چوب را خراب نکند و البته بهتر است گیره از طرفین دارای پیچ تنظیم ارتفاع باشد تا بتوان اشیاء به ارتفاع مختلف را با یک دستگاه چاپ کرد.
اما اگر تنظيم ارتفاع نياز نباشد گيره را ميتوان بدون پيچ با لولاي ساده به صفحه كار نصب كرد البته پيشنهاد ميكنيم از سيستم دستگاه سيلك روشن بهره ببريد كه دستگاه از لحاظ ارتفاع قابل تنظيم است

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

3-میز کار:
در مشخصات میز کار، ارتفاع میز مهم است، ارتفاع میز به قد چاپ کار ارتباط مستقیم دارد، کوتاهی میز باعث خمیدگی کمر و کندی کار و بلندی میز باعث نرسیدن دست و خستگی می گردد. عرض و طول میز بستگی به شیئ مورد چاپ دارد. برای یک کار طولانی عریض باید یک میز بلند داشت اما برای یک سری کاری چاپ سی دی میز بلندی نیاز نیست. میز کار نباید پایه های نازکی داشته باشد و باید محکم و استوار باشد، نلغزد و نلرزد و ارتباط صفحه و پایه ها باید کاملاً محکم باشد. زمین که میز روی آن قرار می گیرد ، باید کاملاً صاف و تمیز باشد و نظافت میز و زمین ضروری است.
4- قالب:
0قالب یا چهار چوب از جنس چوب یا فلز اکثراً آلومنیوم است. چند نکته در ساخت و استفاده چهار چوب مهم است، تیز نبودن لبه ها و پیچیدگی نداشتن چهار چوب مهم است. اندازه عرض و طول چهار چوب بستگی به طرح دارد و معمولاً قابل باید از هر طرف حداقل پنج سانت بزرگتر از طرح باشد. ضخامت قالب یک فرمول دارد که بستگی به عرض و طول دارد اما در کارگاههای سنتی معمولاً از قالبهای 4×4 – 3×5 و کمتر از 2×4 استفاده می شود. در هنگام ساخت قالب ، نحوه زبانه کردن بسیار مهم است
، گاهی تنها چوب را سر به سر میخ می کنند و این در طول زمان باعث پیچیدگی قالب می گردد. باید قالب نیم به نیم زبانه شود و اگر فلزی است باید جوش شود و بدون درز باشد که رنگ داخل قوطی نشود.
اگر از چوب ساخته می شود، بهتر است از چوب كاملا خشك و حداقل دوبار رنگ یا روغن شود تا مقاومت بهتری در برابر رطوبت بیاید.
نظافت قالب، اساسی و مهم است؛ حتماً بعد از اتمام عملیات چاپ باید قالب کاملاً شسته شود تا اثری از رنگ نماند و اگر چوب قالب قبلاً اشباع شده از روغن باشد، تمیز کردن آن راحت تر است.

5-تور

قطعه مادر در چاپ سیلک، تور ابریشمی است که بسته به نوع شیء مورد چاپ شماره های مختلف دارد و یک جدول علمی دارد اما در روش ساده تا شماره 50 برای چاپ پارچه استفاده می شود و از 50 تا 90 برای کارهای معمولی و از 90 تا 150 برای کارهای ظریف و از 150 تا 200 برای کارهای خیلی دقیق مثل چاپ مدارهای الکترونیکی استفاده می شود. نوع جنس تور ابریشم مهم است و بهترین تور در ایران ، تورهای سوئیسی است اما به علت قیمت بالا معمولاً از تورهای ایتالیا استفاده می گردد و اگر تعداد کار کم باشد تا چاپ کار تازه کار است، تور چینی بهترین تور تمرین است.
منفذدهای بسیار ریز داخل تور که برای عبور رنگ می باشد و در حین عمل چاپ و بعد از اتمام چاپ باید با ریتاردر و یا تینر فوری تمیز شود تا اثری از رنگ در منفذها نباشد. نحوه کشیدن تور روی قالب هر چند ساده است اما تمرین زیادی نیاز دارد . در کارگاههای حرفه ای ابزار مخصوصی برای کشش تور وجود دارد
اما در روش ساده با میخ ریز سیاه نقش کفاشی یا منگنه یک طرف تور روی قالب محکم می گردد ، بعد در زاویه 90 درجه، کاملاً کشیده و بتدریج روی قالب محکم می گردد و بعد مجدداً زاویه 90 درجه و در نهایت زاویه آخر بسیار مهم است چرا که کشیدگی تور در مرحله آخر ، نهایی میشود پس باید محکم تر تور کشیده شود بحدّی که با فشار دست نتوان تو را فرو برد و بعد روی میخ یا منگنه چسب زده می شود. از داخل قالب هم تور را به دیوارهای قالب با نوار چسب پهن می چسبانیم تا رنگ به زیر کار نفوذ نکند . در هنگام کا هرگز نباید شیئی تیز به تور بخورد اما اگر از نقطه ای از تور پارگی یافت شود می توان با چسب پهن ترمیم کرد اما استفاده برای چاپ نخواهد داشت.
6- کاردک- اسکویجی


رای عمل چاپ می توانیم از هر وسیله ای استفاده کنیم اما کاردک استانداردهای خاصی دارد، هر شیئی یک کاردک مخصوص می طلبد،کاردک چاپ پارچه با چاپ مقوا و نایلکس از نظر زاویه لبه متفاوت است اما اکثر کارگاههای فعلی ما از کاردک لاستیکی و بندرت ژلاتینی استفاده می کنند. ضخامت کاردک باید به حدّی باشد که براحتی خم نشود اما نباید خشک و غیر قابل انعطاف باشد. کاردک نباید سوراخ یا بریدگی یا منفذی داشته باشد تا رنگ به آن نفوذ کند. کاردک باید در طول کار و بعد از اتمام چاپ کاملا، تمیز و شسته شود. کاردک نیز ساخت ایران و هم ساخت سایر کشورها وجود دارد . در کارهایی با عرض کم ، مشکل نوع کاردک زیاد نیست اما هرچه سطح چاپ بیشتر و وسیع تر باشد صافی لبه کاردک به مهارت بیشتر نیاز خواهد داشت. فشار کاردک به تور ، بستگی به نوع طرح و میزان رنگ و ضخامت خطوط طرح دارد

7- دارو

فرمول دارو حساس البته توصيه ساخت آنرا به دوستان ندارم فقط جهت اطلاع و افزايش دانش عرض شد
ژلاتين =88گرم
آب مقطر=538 گرم
آمونياكnh3= 9گرم
ضد كف=8 گرم
كاژلين(يك نوع چسب) = 88 گرم
آب = 270 گرم
بي كرمات پتاسيم Cr2O7K2))= 90گرم
جمع 1000گرم

شكل كشيدن دارو به تور
در كارگاههاي بزرگ دارو اسپري ميشود
ژلاتین خاص که با چند ماده دیگر در برابر نور حساس می گردد. پایه لاک حساس چاپ سیلک را ایجاد می کند . در بسته های تجاری موجود در بازار اکثراً شامل دو مواد بی کرومات و ژلاتین به مقدار یک به ده می باشد البته نحوه و مدت هم زدن و در تاریک خانه درست کردن دارو از موارد الزامی است . داروی ایجاد شده اگر نور نبیند تا 24 ساعت قابل استفاده است . برای هم زدن دو ماده فوق باید دقت شود تا ترکیب شیمیائی انجام شود. بعد از ساختن دارو در تاریکخانه با یک کاردک مثل کارت تلفن باطله سطح تور را باید یکنواخت آغشته نمود و البته از هر دو طرف توری و جهت کشیدن دارو روی شابلن باید یک طرف عمودی کشیده شود و در پشت کار افقی تا عمل یکنواختی کامل گردد. بعضی از اساتید قدیم وقتی یکبار دارو کشیده شد و با سشوار یا باد پنکه یا در هوای آزاد خشک شد، مجدداً دارو را با مقدار آب رقیق کرده و بار دیگر روی شابلن لایه بسیار نازکی می کشند تا منفذی احتمالی خالی از لاک وجود نداشته باشد. داروهای ایرانی جنس خوبی دارند و اکثراً چاپ کاران از آن راضی هستند اما در کارگاههای بزرگ اکثراً از داروهای خارجی استفاده می کنند زیرا بعد از پاک کردن اثر کمتری از طرح بجامی ماند البته باید دقت شود قبل از کشیدن دارو تور عاری از چربی ، گرد و غبار و هر نوع آلودگی باشد و بعد از پاک کردن تور هم باید از تور در برابر موارد فوق محافظت کرد و در محلی دور از خطر نگهداری کرد.
8- ریتاردر:
ریتاردر نوعی شل کننده رنگ، ایجاد کننده چسبندگی رنگ به شیء و برای شستن تور استفاده می شود. بسیاری از کارگاههای سنتی از تینر فوری بجای ریتاردر استفاده می کنند . در چاپهای عادی این امر مشکلی ندارد اما در کارهای ظریف استفاده از ریتاردر مهم است مثلاً در هنگام استفاده از رنگ P.V.C و یا رنگ پلی اتیلن استفاده از ریتاردر در شل سازی رنگ ضروری است.
شكل شستشو
10- پاك كننده ها
برای پاک کردن و سفید نمودن لاک از روی تور باید از محلول پاک کننده استفاده کرد اما در بسیاری از موارد از وایتکس و یا کلر بهره می برند که برای تور در طولانی مدت زیان آور است. تور بهتر است با پاک کننده های استاندارد شسته شود تا عمر طولانی تر و کیفیت بالاتری داشته باشد. این پاک کننده ها چند گونه دارند: یک نوع پودر است که 100 گرم در هفت لیتر آب مخلوط می گردد و یک نوع مایع است که یک کیلو 50 لیتر آب مخلوط می گردد. شاید قیمت وایتکس به ظاهر مناسب باشد اما با توجه به قیمت بالای تور استفاده از این پاک کننده ها توصیه می شود زیرا کاملاً لاک را از تو پاک می کند و مقاومت و کیفیت تور را هم حفظ می کند.
10- رنگ ها:
تنوع رنگها بسیار زیاد است:
الف: رنگ روغنی معمولی که با تینر یا بنزین رقیق می شود برای کارهای ساده و معمولی استفاده می شود. استفاده از ریتاردر در رنگ روغنی باعث چسبندگی بیشتر کار می شود اما خشک شدن این رنگ طولانی و یا نیاز به خشک کن دارد.
ب: رنگ پلی اتیلن که با تینر و ترجیحاً با ریتاردر رقیق می شود . کیفیت متوسطی دارد ، سریع تر خشک می شود و چسبندگی متوسطی دارد که از رنگ روغنی بهتر است .
ج: رنگPVC که با ریتاردر رقیق می شود و کیفیت خوبی دارد و خیلی زود خشک می شود . رنگ پلی اتیلن و PVC دارای بیس رنگی هستند که با جوهرهای رنگی مختلف رنگ می پذیرد و تنوع آن زیاد است.
د: رنگ پیگمنت: برای چاپ پارچه استفاده می شود و دارای بیس و خمیر رنگ بوده و کیفیت مناسبی برای چاپ پارچه دارد.
ه: رنگ اورنیت: برای چاپ پارچه استفاده می شود و دارای بیس و خمیر رنگ بوده و کیفیتی خاص و برجسته روی پارچه ها می گذارد.
و: رنگ آب شور برای چاپ کارتن و مقوا استفاده می شود.
ز: رنگ پلاستیک قابل شستشو برای پارچه استفاده می شود و ارزان تر از سایر رنگها است.
ح:رنگ پخت بالا: برای رنگ روی کاغذ گل چینی و گل ملامین کاربرد دارد و قیمت بالایی داشته و برگهایی مخصوص به خود دراد.
ط: رنگ ترانس فر یا برگردان که روی کاغذ معمولی چاپ می شود و با حرارت و پرس داغ روی لباس عمل چاپ انجام می شود.
ی:پودر در رنگهاي مختلف كه با خمير مخصوي مخلوط شده و با آب حل ميشود و براي چاپ اسكرچ استفاده ميشود
البته از انواع مركب نيز ميتوان بهره برد
حلال ها شامل آب براي رنگهاي پلاستيك و براي ساير رنگ ها از ريتاردر – تينر – بنزين – نفت و حلال ويژه 410 شركت نفت استفاده ميشود
فرمول ساخت تينر فوري معمولي
حلال ويژه يا حلال 410
استون
بوتيل استات
متانول
ايزوپروپيل الكل

11- میزنور:
برای چاپ طرح روی شابلن از میز تور استفاده می شود . در میز تور از چند(معمولا از دو تا پنج ) لامپ مهتابی و یا لامپهای مخصوص استفاده می شود . عرض و طول میز هر چه بیشتر باشد بهتر است چرا که در چاپ طرحهای بزرگ مشکلی نداشته باشیم. ارتفاع میز از سطح لامپ تا شیشه روی میز بین 20 الی 30 سانتی متر بوده و مدت نور دهی بین 5 تا 10 دقیقه بستگی به فاصله ، ضخامت طرح، حرارت محیط و ضخامت دارد . در زمانی که طرح روی شیشه میز نور قرار گرفت و شابلن روی طرح گذاشته شد، روی طرح را با پارچه مشکی پوشانده و یک جسم مسطح داخل قالب روی پارچه گذاشته و با وزنه ای مثل یک ظرف آب چهار لیتری روی کار گذاشته تا طرح به شیشه میز نور کاملاً چسبیده باشد و بعد از نور دهی شابلن با آب نیم گرم بدون فشار شسته می شود و بعد خشک می شود و اگر طرح مشکی داشت، لازم است در بعضی نقاط مقداری دارو کشیده و نور دهی انجام و مجدداً شسته و خشک گردد و البته این عملیات باید در یک تاریکخانه انجام شودذ و این تاریکخانه می تواند یک انبار باشد که مخل ورود نور با پارچه یا کارتن یا هر وسیله ای بسته باشد.
12- طرح:
عكس ترام داده شده
روش ترام در فتو شاب= image-mode-gryscale-ok
Image-mode-bitmap-output300-method-use=halftonescreen-frequency80angle45shape=square
طرح را می توان روی طلق شفاف یا فیلمیا کاغذ معمولی چاپ کرد اما شفافیت طرح در نقاطی که قرار است نور از آن عبور کند خیلی مهم است و مشکی بودن خطوطی که قرار است نور از آن عبور نکند، مهمتر است. در کارگاههای حرفه ای از فیلم های مخصوص استفاده می شود اما در اکثر کارگاههای سنتی از کاغذ کالک بعنوان فیلم طرح بهره می برند البته می توان از برش کاغذ مشکی به شکل طرح مورد نظر نیز بعنوان فیلم استفاده کرد . در طرحهای جدید که از عکس ، منظره و البسه و اشخاص استفاده می شود مثل فتوشاپ، به عکس قوام وارد شده و عکس دارای منفذهای بسیار ریزی برای عبور رنگ می گردد البته روی طرح باید در چهار گوشه آن علامت + گذاشت تا با قرار گرفتن روی شابلن با علامت + روی طرح تطبیق داده شود و از حرکت طرح و جابجائی ناخواسته جلوگیری شده و اگر قرار به چاپ چند رنگ باشد ابتدا باید تمام صفحات طرح در چهار گوشه این علائم را به یک نحو داشته باشد و برای هر رنگ یک طرح و یک شابلن مورد نیاز است.
13- خشك كن
براي خشك كردن يكي از راهها استفاده از طناب و گيره لباس است يا استفاده از يك قفسه براي خشك كردن و راه ديگر ايجاد محيط گرم توسط هيتر يا سشوار و هر وسيله گرما زا است اما اگر امكان محيط خشك كن را نداريد از رنگهاي زود بازده مثل رنگ pvcاستفاده كنيد و يا رنگ پلي اتيلن
14- چاپ:
بعد از انجام موارد گذشته به عمل چاپ می رسیم: شیء مورد نظر را روی صفحه دستگاه می گذاریم البته باید بدانیم اگر تعداد کار زیاد است و محل چاپ باید دقیقاً در یک نقطه خاص باشد، باید روی میز کار شابلن هایی گذاشت تا تمام اشیاء در یک محل قرار گیرد ؛ بطور مثال وقتی قصد چاپCD را داریم یک شکل نیم دایره به قطرهای آن روی میز می چسبانیم که با طرح و CD مطابق بوده و حرکت نکند و یا هر شیئِ دیگر تفاوتی ندارد . بعد شابلن را روی آن گذاشته و البته باید چند میلیمتر با شیء فاصله داشته باشد تا با فشار کاردک رنگ داخل چار چوب روی شیء را چاپ کند و البته در طول عملیات چاپ باید تور همیشه تمیز شود، میز رنگی نشود، زیر توری رنگی نباشد و ضخامت تور با نوع شیء مورد نظر هماهنگ باشد و بعد از عمل چاپ ، چنانچه به شابلن و طرح روی آن برای چاپ دفعات آینده نیاز باشد فقط با ریتاردر تمیز و بعد با اب شسته و خشک شده و در محل مناسب قرار می گیرد. برای عزیران تازه کار توصیه می کنم روی دهها روزنامه باطله ، دهها طرح را چاپ کنند تا مهارت لازمه را بدست آورند . برای چاپ حروف نازک و حروف و ارقام ریز، ممارست زیادی لازم است و نکته مهم دیگر تمیز بودن اشیاء در هنگام کار چاپ است، مثلاً اگر روی نایلکس را با پارچه بنزینی تمیز کنیم خیلی چاپ بهتری می گیرد .

14- خشک کن:
بعد از عمل چاپ، برای بسیاری از اشیاء ، محلی برای خشک کردن باید وجود داشته باشد. در کارگاههای سنتی از طناب و گیره لباس برای آویزان کردن اشیاء و خشک کردن بهره می گیرند اما در کارگاههای حرفه ای تر قفسه ای برای خشک کردن استفاده می شود و یا از هیتر حرارتی بهره می گیرند و یا با استفاده از رنگ PVC زمان خشک کردن را به حداقل می رسانند.
15- موارد کاربرد چاپ سیلک:
1- نایلکس و نایلون
2- CD- ---
3- دفتر تلفن
4- سر رسید
5- تقویم دیواری
6- چرم
7- مقوا
8- ورقی
9- آینه
10- شیشه
11- کفش
12- کیف
13- جعبه شیرینی
14- جعبه کفش
15- جعبه های مختلف از جنس کارتن
16- تابلوهای هنری
17- تابلوهای صنعتی
18- تابلوهای اطلاع رسانی
19- اشیاء تبلیغاتی مثل ساعت و خودکار
20- گونی
21- پارچه
22- البسه
بعضي اشكال چاپ شده با چاپ سيلك
16- عيوب احتمالي در چاپ سيلك
1- گاهي رنگ مداوم در توري پر ميشود لول بايد رنگ را بيشتر با حلال مخلوط كرد بعد نظافت تور بعد از چند چاپ لازم است
2- مواقعي هنگاه شستن دارو بعد از نور دادن دارو بيش از حد پاك ميشود اول احتمال زمان نور دهي كم بوده و ديگر دو مواد دارو خوب تركيب نشده و ديگر آنكه مقدار تركيب مناسب نبوده و احتمال فاصله زياد لامپ با طرح وجود دارد
3- گاهي بعد از نور دهي دارو كه بايد پاك شود پوب پاك نمي شود احتمال مدت نور دهي زياد وجود دارد و تركيب زيادي داروها و بعد فاصله لامپ با طرح وجود دارد
4- در چاپ مواردي هست كه رنگ خوب پخش نمي شود اول بايد لبه كاردتك كنترل شوذ كه كاملا صاف باشد و بعد فشار يكنواخت به هنگام چاپ رعايت شود شماره تور كم شود
5- گاه رنگ زيادي پخش ميشود بايد اول زير تور مداوم تميز شود بعد رنگ غليظ تر باشد و احتمال اشتباه در نصب توري شماره كم وحود دارد شماره تري بالا منفذ ريزتري دارد و فاصله شابلن با صفحه تنظيم شود كمي فاصله را بيشتر كنيد
6 – تميزي شيشه ميز نور بسيار مهم است در اثر كثيفي شيشه عيوب زيادي در چاپ بوجود ميايد
7- تميزي اشيا نيز براي چاپ ضروري است چربي و غبار و گونه مانع براي چاپ كار را خراب ميكند
8- استفاده كم يا زياد از حلال باعث مشكلات زيادي ميشود زنگ بايد مدت زيادي با حلال كامل تركيب شود
9- دارو بعد از تركيب با مواد جهت نور دهي بايد در محيط تاريك باشد در غير اين صورت باعث اختلال در چاپ ميشود
آدرس چند مجله در صنعت چاپ

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

در خاتمه اميدوارم اين مختصر مورد قبول قرار گيرد مسلم است امكان هر گونه اشتباه وجود دارد از اساتيد اين فن تمنا دارم منت نهاده در تكميل اين مبحث مرا ياري دهند
با تشكر هوشنگ فنائيان آذر 1385

برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

[ برای مشاهده لینک ، با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]