PDA

نسخه کامل مشاهده نسخه کامل : <<<مصالح ساختمانی>>>



Mahdi/s
08-06-2009, 11:31
سلام......هدفمون از عنوان تاپیک مشخصه...... خوب جای این تاپیک توی انجمن عمران که بزودی تاسیس میشه خالیه.........:31:

==========
جهت فهرست بندی

Mahdi/s
05-12-2009, 23:03
آجر و مشخصات آن

[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]

آجر ـ واژه بابلي است ,نام خشت نوشته هايي بوده است كه بر آنها فرمان ,منشور , قانون وجزاينها را مي نوشتند .سومري ها و بابليها ,براي ساختن خشت , پس از فرو نشستن سيلاب گل خميري را ازكنار رودخانه بدست مي آورند .

پختن آجر بايد همزمان با پيدايش آتش , نخست دردشت هايي كه سنگ پيدا نمي شده اختراع شده باشد. نخستين بار ازگل پخته ديواره ها و كف اجاق ها , به آجر پزي پي بردند . پيشينه آجر پزي درخوزستان وميانرودان ( بين النهرين ) زودتر ازجاهاي ديگر ايران زمين است , در هندوستان تا شش هزار سال پيش مي رسد .

درايران , درجاهايي كه سنگ نبود , پختن ومصرف كردن آجر از زمان باستان معمول شده . در دوران ساسانيان , مصرف كردن آجر گسترش يافت . آجرهاي ساساني را نخست به كنده گي 7 تا8*44*44 س م مي ساختند . كف دالان مسجد جامع اصفهان با آجر هاي ساساني به روش نره فرش شده است , اين آجرها اززمان ساسانيان كه اينجا آتشكده بوه بجا مانده اند . آجرهاي بزرگ قدمگاه نيشابور هم از زمان ساسانيان بجا مانده اند زيرا آنجا آتشكده آذر برزين مهر بوده است .

ساختمانهاي بزرگ و زيباي آجري زيادي در ايران زمين زمان باستان بجامانده اند مانند :طاق كسري درميانرودان ( بين النهرين ) , پلهاي دختر كه براي آناهيتا ( ناپليد = بي گناه = معصومه ) ايزد آب يا ,بابك ( با = آب + بك = بغ = ايزد ) ساخته شده اند ,گنبد كاووس ,مسجدهاي بزرگ (بيشتر مسجدهاي جامع ) كه در زمان ساسانيان آتشكده بوده اند ونشانه هنر آجر كاري استادان ايراني هستند . شاهكار هنر آجر كاري مسجد جامع اصفهان وگنبد كاووس زيباتر از ساختمانهاي آجر ي ديگرند .

آجر سنگي ست ساخته گي ودگرگون كه ازپختن خشت بدست مي آيد . خشت خاك نمناك ياگلي است كه به آن شكل داده شده باشد , گل مخلوط همگن و ورزيده خاك و آب است . خاك را با 15 تا 25% وزنش آب ,‌در هم كرده ورز مي دهند تا تمام دانه هاي خاك نمناك شوند , يا به گرد خاك 7 تا 8% وزنش نم مي زنند . به گل با فشار كم و به خاك نمناك بافشار زياد شكل مي دهند .

قديمي ترين لوح آجري از دوران « سارگن » موسس امپراطوري « اكاد » مربوط به 2400 سال قبل از ميلاد مسيح مي باشد . بعداً از قالب زدن خشت و پختن آن به نام آجر در بناهاي كلده و بابل و آشور و ميان رودان بين دجله وفرات استفاده فراوان شده است .

ازميان بناهاي به جاي مانده ميتوان به برج بابل كه با آجر ساخته شده است اشاره كرد ونيز بناي چغازنبيل اثر ارزشمندي كه حدود 1250 سال قبل از ميلاد ساخته شده و درهفت تپه خوزستان واقع است . اين بناي عظيم درپنج اشكوب (طبقه ) است , طبقه هم سطح زمين به ابعاد 105*105 متر مي باشد . ارتفاع اين بنا به 62 متر , باهر طبقه پس نشين به شكل پله پله كه به نام زيگفرات ناميده مي شده است ( دراينجابه معني ساختمان سر به فلك كشيده ميباشد واين كلمه سومري است ). اين بناي عظيم و تاريخي داراي دو طبقه زيرين, طبقه اول زيرين , ستايشگاه و طبقه دوم زيرين ,‌قبور بزرگان و پادشاهان ايلامي بوده است . در اين بنا , محل در بندها از آجر نوع لعابدار استفاده شده ضمنا آجر نوشته هايي در بين رج هاي آجركاري به كاررفته اين بنا كه دستورات و احكام بوده است كه تاامروز به يادگار مانده است .

به طور خلاصه ازآجر درمعماري قبل از اسلام وبخصوص دربناهاي بعداز اسلام تا به امروز بهره فراوان برده شده است . به جرات مي توان گفت , چه چيزسبب شده است كه بناهاي دوران باستان بمانند قبر امير اسماعيل ساماني در بخارا كه درسال 285 هجري ساخته شده است . تا امروز اين چنين استوار و شكوفا ازتكنيك و هنرباقي بماند . مسلما نوع مرغوب آجر وشيوه اجراي اصولي , بخصوص پيوند و اتصالات قطعات آن با يكديگر از رموز پايداري آجر بوده است . اثري كه بسيار مورد توجه ايرانشناسان بزرگ و معماران جهان بوده و تاامروز براي جهانيان به يادگار مانده است .

به طوري كه اشاره شددرساختار ساختمان آجري بايستي از پيوند و اتصالات بسيار دقيق نهايت بهره برده شود تابنا كه درواقع سرمايه ملي است . آن چنان ساخته شود كه سال ها بدون تعمير و با عمر مفيد مورد استفاده جامعه واقع گردد .

مصارف آجر

اولين پيام هاي تاريخي تمدن هاي گذشته به وسيله آجر براي ما به يادگار مانده است اين اسناد تاريخي اولين كتابخانه هاي تمدن بشري را تشكيل مي داده اند . به اعتقاد باستان شناسان اولين بار آجر در سرزمين بين النهرين تهيه شده است .به هر صورت بايد آجر پس از پيدايش آتش و و در نواحي كه معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد .

نمونه هاي زيبا وباعظمت كار برد آجر درمعماري ايران باستان نماينده پيشرفت درخشان ايرانيان درتوليد ومهندسي كاربرد اين مصالح است . در اين ميان مي توان از زيگورات جغازنبيل , ايوان مدائن , كاخ هاي فيروز‌آباد ولرستان درقبل از اسلام و همين طور مساجدجامع اصفهان ويزد , گنبدكاووس و ارگ تبريز مربوط به دوران بعد از اسلام نام برد .

رمز توانايي آجر درخلق شگف انگيز ترين ساختمان هاي تاريخ در نتاسبات آن نهفته است اين ابعاددر طي زمان متحول شده ودر حال حاضر باساختار وتوانايي بدن انسان هماهنگ شده است . ابعاد آجربه طريقي است كه به راحتي در يكديگر قفل وبست مي گردند . اين خاصيت , كيفيت هاي مهندسي بي شماري ازجمله درمحل اتصال دوديوار به يكديگر به وجود مي آورد آجرهابه كمك ملات به يكديگر متصل مي شوند وسطح يكنواختي را به وجود مي آورند . اين ابعاد متناسب باعث شده است كه اين مصالح به منظور اجراي دهانه هاي وسيع به صورت قوس وطاق وگنبد كه اززمان قبل از اساسانيان درايران رواج داشته است ,‌كار آيي منحصر به فردي داشته باشد .

خواص آجر باعث شده است كه به عنوان خواص پركننده ديوار و سقف ازجمله پرمصرف ترين مصالح باشد . زيبايي آجر و الگوي حاصل از آجر چيني باعث شده است كه به صورت نما درداخل وخارج بنا مورد استفاده قرار گيرد وهويت خاصي به ساختمان ببخشد . استفاده از آجر به عنوان فرش كف و پلكان , فارغ از مقاومت مطلوب آن ويژگي هاي اقليمي اين مصالح كويري را بيشتر به نمايش مي گذارد .

روش نوين امروزي , وسايل فني زياد و امكانات فراواني را به دست معماران داده است كه با وجود مدرن بودن , وسيله اي براي شكفتن روح حساس و زيبا شناس آنها مي باشد . البته تنها آجر وسيله شناخت اين زيبايي روحي نيست وعناصر بسياري نيز اين عمل را به خوبي انجام مي دهند ولي فرق بين آنها دراين است كه آجر قابليت ايفاي هر منظوري را دارد و باوجود گذشت قرون متمادي هنوز مدرن است . يك ساختمان آجري جزئي از طبيعت است وهم آوايي آن را نه تنها به هم نمي زند بلكه رنگ وفرم بديعي نيز به آن مي بخشد و بااين وجود هيچگاه كهنه نبوده و نيست وهمراه با زمان پيش مي رود . به هر حال يك ساختمان آجري همانند يك فرش دستباف , تركيب بديعي از سليقه هاي بي انتهاي معماران هنرمند است .

Mahdi/s
05-12-2009, 23:04
معرفی انواع ملاتها



ملات گل و کاهگل

ماده چسباننده ملات گل و کاهگل، خاک رس است. پولکهای خاک رس پس از مکیدن آب به صورت خمیری در آمده و دانه‌های ماسه خاک را به یکدیگر می‌چسبانند. این ملاتها از قدیمی‌ترین ملاتها هستند و در نخستین ساختمانهایی که بشر بنا کرده، به کار رفته است. هم اکنون نیز در ساختمانهای خشتی و گلی و حتی آجری و سنگی بسیاری از روستاها این ملات به کار می‌رود. برای ساختن ملات گل، آخوره می‌بندند و در آن آب می‌اندازند و صبر می‌کنند تا پولکهای خاک رس آب بمکند، پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند.
چون ملات گل پس از خشک شدن جمع شده و ترک می‌خورد، به آن کاه می‌زنند که آن را مسلح کرده و از ترک خوردن آن جلوگیری کنند. برای ساختن این ملات نیز آخوره‌ای از خاک و کاه می‌سازند و در آن آب می‌اندازند تا خاک گل شده و کاه خیس خورده و نرم شود. پس از آن ملات را خوب ورز می‌دهند و به مصرف می‌رسانند. ملات کاهگل برای اندود ساختمانهای گلی، زیرسازی اندود گچی و آب‌بندی بام ساختمانها مصرف می‌شود. ملات کاهگل به علت سبکی وزن، عایق، حرارتی خوبی است و از این رو در گذشته سقف زیرین شیروانیهای دو پوشه را با این ملات از داخل اندود می‌کردند تا جلو ورود گرما از سقف را بگیرند. چنانچه در آب ملات کاهگل کمی نمک طعام اضافه کنند، به علت خاصیت جذب و نگهداری رطوبت که در نمک وجود دارد، ملات بیشتر خمیری می‌ماند و بهتر جلو عبور آب را می‌گیرد، به علاوه از آنجا که نمک درجه انجماد آب را پایین می‌آورد، در فصول سرد این ملات دیرتر یخ می‌زند، در ساختن کاهگل برای نما باید از کاه نرم و ریز استفاده کرد. برای ساختن هر مترمکعب کاهگل، حدود 45 تا 50 کیلوگرم کاه لازم است. گل نیمچه کاه دارای کاه کمتری است و برای فرش کردن آجر روی بام در مناطق کم باران به مصرف می‌رسد. گاهی اوقات به ملاتهای گلی به منظور آب‌بندی و دوام بیشتر، امولسیون قیر اضافه می‌کنند. افزودن ماسه به ملات گل، سبب کاهش جمع‌شدگی و در نتیجه کاهش ترک‌خوردگی آن می‌شود. افزودن کمی آهک یا سیمان نیز سبب اصلاح بعضی خاکها می‌شود.
ملات گل آهک
دو اشکال عمده در ملات گل وجود دارد، یکی انقباض ناشی از خشک شدن و ترک خوردن و دیگری وارفتن ملات در آب و آب‌شستگی، افزودن آهک به خاک، این دو اشکال را برطرف کرده و آن را تخفیف می‌دهد. ملات گل‌آهک ملاتی است آبی و برای گرفتن نیازی به دی اکسید کربن ندارد. سیلیس و آلومین خاک رس در صورت وجود آب با آهک ترکیب شده و سیلیکات و آلومینات کلسیم به وجود می‌آید که در برابر آب‌شستگی و وا رفتن مقاوم هستند. از این رو برای اینکه ملات گل‌آهک خوب به عمل آید، باید مرطوب بماند. ملات گل‌آهک نیز مانند ملات گل از قدیم در نواحی روستایی و به ویژه در نقاط مرطوب به کار رفته است. این ملات در بعضی جاها، ملات حرامزاده یا گل حرامزاده نامیده می‌شده است. این ملات چون آبی است برای فرش کردن، آجرکاری و سنگ‌کاری مناسب می‌باشد.

ملات ساروج
پیش از اختراع سیمان، ملات ساروج را برای اندود و آب‌بندی کردن آب‌انبارها و حوضها مصرف می‌کردند، ولی امروزه مصرف آن بسیار کم شده و ملات سیمان جای آن را گرفته است. ملاتهای ساروج مصرفی در ایران به دو گونه تقسیم می‌شوند: ساروج گرم و ساروج سرد.

ملات ساروج گرم
ساروجهای گرم در واقع نوعی ملات آهک آبی هستند که از پختن و آسیاب کردن سنگهای آهکی رس‌دار به دست می‌آیند و این نوع ملاتها در جنوب ایران در کناره شمالی خلیج فارس به کار می‌رفته و پس از گذشت سالها در ساختمانهای دریایی پابرجا مانده‌اند. مشهورترین ساروج از این نوع متعلق به بندر خمیر می‌باشد.

ملات ساروج سرد
ماده چسباننده این ملات از اختلاط آهک، خاکستر و آب حاصل می‌شود، برای قوام و چسبندگی به آن خاک رس می‌افزایند و ماسه بادی نیز در آن نقش پرکنندگی و استخوان‌بندی دارد، برای جلوگیری از ترک‌خوردگی به ساروج، لوئی (پنبه جگن) یا موی بز می‌زدند. خاکستر دارای مقدار زیادی سیلیس غیر بلوری است که به هنگام اختلاط با دوغاب آهک با آن ترکیب شده و سیلیکات کلسیم به وجود می‌آید، ولی این عمل به کندی پیش می‌رود و از این جهت ملات ساروج، کندگیر است.
ملات ساروج از اختلاط 10 پیمانه گرد آهک شفکته، 7 پیمانه خاکستر الک شده، یک پیمانه خاک رس، یک پیمانه ماسه بادی، 30 تا 50 کیلوگرم لوئی (برای هر مترمکعب ملات)، آب به قدر کافی و ورز دادن آنها به دست می‌آید.

ملات گچ
ملات گچ خالص از پاشیدن گرد گچ در آب و به هم زدن آن به دست می‌آید. چنین ملاتی زودگیر است و تنها برای کارهایی که با سرعت انجام می‌گیرد، مناسب می‌باشد. برای اینکه بتوان با ملات گچ کار کرد، باید زمان گیرش آن به تأخیر افتد. افزودن خاک رس، خمیر آهک و افزودنیهایی دیگر مانند سریشم نجاری آن را کندگیر می‌کنند.
ملات گچ خالص برای قشر میانی سفیدکاری و اتصال قطعات گچی مناسب، است همچنین در بعضی موارد برای اندودهای زودگیر مانند اندود آستر سقفهای کاذب به کار می‌رود.
در قشر رویه سفیدکاری، ملات گچ خالص به کار می‌رود و برای اینکه فرصت کافی برای کار کردن با آن وجود داشته باشد، هنگام گرفتن آن را ورز می‌دهند تا بلورهای سوزنی شکل گچ مهلتی برای در هم رفتن پیدا نکنند و ملات یکپارچه گچ درست نشود. چنین ملاتی را ملات گچ کشته می‌نامند.
گچ کشته در تماس با اجسام، سفیدی پس می‌دهد و بسیار نرم است. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملاتهای گچ، سبب ایجاد آلوئک در اندودهای گچی می‌شود.
ملات گچی مرمری در اندودکاری نقاط مرطوب و مکانهایی که نیاز به شستشو دارند، به مصرف می‌رسد.

ملات گچ و خاک
افزودن خاک رسی به گچ به مقادیر زیاد آن را کندگیر و ارزان می‌کند، معمولاً نسبت خاک رس به گچ از 1 به 2 تا 1 به 1 تغییر می‌کند که ملات اخیرالذکر به ملات گچ نیم و نیم معروف بوده و متداول‌تر است.
مصرف ملات گچ در طاق‌زنی و تیغه‌سازی و قشر آستر اندودکاریهای داخل ساختمان است. برای ساختن آن مخلوط گچ و خاک را به آهستگی در آب پاشیده به هم می‌زنند.

ملات گچ و ماسه
از اختلاط گچ با ماسه ریزدانه ملات گچ و ماسه ساخته می‌شود که می‌توان از آن به جای ملات گچ و خاک برای زیرسازی اندودها در نقاطی که ماسه بادی یا ساحلی یا رودخانه‌ای ریزدانه فراوان است، استفاده کرد. انواع ماسه ریزدانه و دانه‌بندی آنها در استاندارد 301 ایران آمده است، درشت‌ترین دانه در ماسه برای این نوع ملات، 2 میلیمتر ذکر گردیده است.

ملات گچ و پرلیت
از پرلیت منبسط و گچ، ملات سبکی ساخته می‌شود که جاذب صوتی مناسب و عایق حرارتی خوبی است. اندود پرلیت و گچ از نفوذ آتش به اسکلت فولادی و بتن فولادی ساختمانها جلوگیری نموده و خطر گسترش آتش را کاهش می‌دهد.

ملات گچ و آهک
ملات گچ برای مناطق خشک مناسب است و آن را نمی‌توان در نقاطی که رطوبت نسبی هوا از 60% تجاوز می‌کند، مصرف کرد. برای این نواحی ملات گچ و آهک مناسب‌تر است. افزودن 3 پیمانه خمیر آهک به یک پیمانه گچ یا دو قسمت وزنی گرد آهک شکفته به یک قسمت گچ، آن را کندگیر کرده و برای قشر رویی مناسب می‌سازد. برای مناطق مرطوب، ملات گچ و آهک مذکور مناسب‌تر است، زیرا پس از مدتی که از مصرف آن گذشت، آهک با گرفتن گاز کربن از هوا به سنگ آهک تبدیل می‌شود که جسمی سخت و در برابر آب و بخار پایدار است.

ملات ماسه سیمان
ماده چسباننده این ملات، سیمان پرتلند و ماده پرکننده آن، ماسه است. این ملات از نوع آبی و دارای مقاومت خوبی به ویژه در سنین اولیه است. ملات ماسه سیمان جمع می‌شود و در سطوح بزرگ و بندکشیها ترکهای ریز (مویی) و درشت برمی‌دارد. آب برف و باران بخصوص در موقع بوران به داخل اندود سیمانی و بندکشیها نفوذ کرده و حتی گاهی به داخل ساختمان سرایت می‌کنند. برای زودگیر کردن ملات سیمانی هیچگاه نباید به آن گچ افزوده شود، زیرا چنین ملات و اندودی پس از مدتی متلاشی می‌شود. وجود خاک رس در ماسه ملات سبب می‌شود که دور دانه‌های ماسه، دوغابی از خاک رس درست شود و سیمان نتواند به خوبی به آن بچسبد. وجود برخی مواد آلی در ملات، باعث دیرگیر شدن آن می‌شود. مواد سولفاتی موجود در ماسه، آب یا آجر مصرفی، باعث از هم گسیختگی ملات و کار آجری می‌شود. به این علت میزان مواد مضر نظیر خاک رس، مواد آلی و سولفاتها در ملات محدود شده است. در مواقعی که خطر حمله سولفاتها مطرح است، باید از سیمان ضد سولفات نوع 2 یا 5 یا سیمان پوزولانی استفاده شود. گاهی اوقات برای مقابله با حمله ضعیف سولفاتها و سرما، توصیه می‌شود عیار سیمان در ملات بیشتر اختیار شود، ولی باید در نظر داشت که هنگام نشست نامتعادل، کارهای پرسیمان ترکهای بزرگتری برمی‌دارند، در حالی که در ملاتهای ضعیف ترکها در تمام کار پخش شده و به صورت مویی ظاهر می‌شوند. برای شمشه‌گیری ملاتهای سیمان، هرگز نباید از گچ استفاده کرد، زیرا این دو ملات، به ویژه در صورت وجود رطوبت با یکدیگر ترکیب شده و متلاشی می‌شوند


[1] باران یا برف توأم با باد، بوران نامیده می‌شود.

Mahdi/s
05-12-2009, 23:05
ملاتهای ماسه سیمان آهک (باتارد)
ملاتهای ماسه سیمان با نسبتهای مختلفی از سیمان و آهک و ماسه ساخته می‌شوند که متداول‌ترین آنها 6 : 1: 1 (یک حجم سیمان و یک حجم آهک و 6 حجم ماسه) و آب به مقدار کافی می‌باشد. حجم ماده پرکننده ملات، باید حدود2 1/4 تا 3 برابر ماده چسباننده باشد و نمی‌تواند از این حدود تجاوز کند، در صورت کمتر شدن، جمع‌شدگی و به دنبال آن ترک‌خوردگی اتفاق می‌افتد و در صورت بیشتر شدن، کارآیی ملات کم می‌شود. از سوی دیگر مقاومت ملاتهای سیمانی بیش از مقادیری است که در کار بنایی لازم است. لذا برای اینکه با مصرف سیمان کمتر، کارآیی ملات کاهش نیابد، می‌توان مقداری آهک جانشین سیمان نمود.
آهک علاوه بر تأمین کارآیی ملات سبب می‌شود که:
الف: نفوذپذیری آب در ملات و اندود کم شود.
ب: خمیری بودن ملات بیشتر شده و از ترک‌خوردگی آن جلوگیری شود.
پ: با خاک موجود در ماسه ملات ترکیب شده و از اثر بد آن در ملات جلوگیری کند.
ت: در مصرف سیمان صرفه‌جویی شود.
ث: قابلیت نگهداری آب ملات افزایش یافته و ملات کارپذیرتر شود.
ج: ظرفیت حمل ماسه در ملات افزایش یابد.
ملاتهای ماسه، سیمان، آهک در ایران به باتارد مشهور هستند که لفظی فرانسوی است. علاوه بر ملات باتارد 6 1 (نسبتهای حجمی سیمان به آهک به ماسه) از ملاتهای 19 و 112 نیز می‌توان در کارهای کم اهمیت‌تر استفاده کرد، ولی در هر حال نسبت جمع مواد چسباننده به ماده پرکننده نباید از 1/3 کمتر باشد. هرچه مقدار آهک در ملات باتارد زیادتر شود، قابلیت آب‌نگهداری و کارآیی ملات افزایش می‌یابد، ولی در مقابل، مقاومت فشاری آن کاهش پیدا می‌کند. بسته به اینکه کدام یک از این دو ویژگی ملات برای طراح حائز اهمیت بیشتری باشد، ملات مورد نظر انتخاب می‌شود. به این ترتیب ملاحظه می‌گردد که نباید تصور کنیم هرچه ملات قوی‌تر باشد، بهتر است.

ملات سیمان بنایی
سیمان بنایی محصولی است که در کشورهای صنعتی به مقدار زیاد تولید شده و در کارهای بنایی که مقاومت زیاد مورد نظر نیست، مصرف می‌شود. سیمان بنایی از اختلاط سیمان پرتلند معمولی با جسم پرکننده بی‌اثری (از نظر شیمیایی) مانند گرد سنگ آهک و مواد افزودنی حبابساز، مرطوب کننده و دافع آب به دست می‌آید. حداقل درصد سیمان پرتلند در کشورهای مختلف متفاوت است، در کشور سوئد این نسبت (40%) و در ایالات متحده و کانادا (50%) و در بریتانیا (75%) می‌باشد. منظور اصلی از مصرف سیمان بنایی، دستیابی به خاصیت خمیری بهتر، کارآیی و آب‌نگهداری بیشتر و کاهش جمع‌شدگی ملات است. اختلاط این نوع ملات در کارهای بزرگ، بهتر و ساده‌تر انجام می‌شود. بعضی سیمانهای بنایی آمیخته‌ای از سیمان پرتلند، آهک مرده و مواد مضاف هستند. در ملات سیمانی نیز می‌توان به جای آهک، سیمان بنایی افزود.

ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی
این قبیل ملاتها دارای سابقه دیرینه هستند، به طور کلی مواد پوزولانی به موادی گفته می‌شود که به تنهایی خاصیت چسبندگی ندارند، ولی با آهک و با وجود آب در درجه حرارتهای عادی ترکیب شده و نوعی سیمان تولید می‌کنند. نام پوزولان از خاکستر آتشفشانی بسیار فعالی که از ناحیه‌ای واقع در ایتالیا به نام پوزولی استخراج می‌گردید، گرفته شده است. به جای سیمان پرتلند می‌توان از سیمانهایی که از آسیاب کردن مواد پوزولانی و اختلاط با سیمان پرتلند یا آهک شکفته ساخته می‌شوند، استفاده کرد. این ملاتها در برابر حمله مواد شیمیایی بخصوص سولفاتها پایدار هستند. مواد پوزولانی یا طبیعی هستند مانند پوکه سنگها و کف سنگهای آتشفشانی و خاک دیاتومه، یا مصنوعی مانند سرباره کوره آهنگدازی و گرد آجر، نمونه‌ای از این ملاتها از مخلوط کردن گرد آجر و آهک در کشورهای شرقی، ساخته و مصرف می‌شده است که در ایران به نام سرخی و در هندوستان به اسم سورکی و در مصر به نام حمرا نامگذاری شده است. بعضی مواد پوزولانی در درجه حرارتهای عادی فعال نیستند، ولی در اثر گرم کردن تا دمایی معین، فعال و برای ترکیب با آهک و سیمان آماده می‌شوند.
ملاتهای سیمان ـ پوزولانی و آهک ـ پوزولانی، دیرگیر بوده و دارای مقاومت چندان زیادی نیستند ولی برای مصرف در نقاطی که احتمال حمله سولفاتها موجود باشد، مناسبند.

ملات ماسه آهک
ماده پرکننده این ملات، ماسه و ماده چسباننده آن، آهک است. ملات ماسه آهک ملاتی است هوایی و برای گرفتن و سفت و سخت شدن به دی اکسید کربن موجود در هوا نیاز دارد. این ملات برای مصرف لای جرز مناسب نیست، زیرا دی اکسید کربن لازم نمی‌تواند به داخل آن نفوذ کند و فقط سطح رویی آن کربناتی می‌شود، از این رو ملات برای اندود سطوح مناسب است. این ملات برای گرفتن و سخت شدن باید مرطوب بماند، زیرا در غیاب آب عمل کربناتی شدن انجام نمی‌شود، از این رو ملاتهای آهکی را باید در مکانهای مرطوب به کار برد و تا پایان مدت عمل آمدن نمناک نگاه داشت. چنانچه ملات ماسه آهک قدری خاک داشته باشد (اصطلاحاً ماسه کفی)، بهتر است، زیرا از ترکیب خاک ماسه با آهک، همان طور که در ملات گل آهک گفته شد، ترکیبهایی ایجاد می‌شود که گاز کربن هوا در آنها دخالتی نداشته و به گرفتن ملات به صورت آبی کمک می‌کند. وجود آهک نشکفته، آهک دو آتشه (سوخته) و منیزی سوخته در ملات، سبب شکفتن بعدی آنها و ایجاد آلوئک در ملاتهای آهکی و باتارد می‌شود. مشخصات و دانه‌بندی ماسه برای ملات سیمانی در استاندارد 299 ایران درج شده است.

ملاتهای قیری
ملات قیر از 5000 سال قبل، در ساختمانهایی نظیر برج بابل به کار رفته است. امروزه ملات ماسه آسفالت را برای قشر رویه پیاده‌روسازیها، پوشش محافظ قشر نم‌بندی بامها، پر کردن درز قطعات بتنی کف پارکینگها و پیاده‌روها و مانند اینها مصرف می‌کنند.

Mahdi/s
05-12-2009, 23:06
گچ ساختمانی


گچ از جمله مصالحی است كه در صنایع ساختمان سازی از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد و به علت ویژگی هایی كه دارد از زمانهای قدیم در امر ساختمان سازی مورد مصرف داشته است. در بسیاری از ساختمانهای قدیمی مخصوصاً در دوران صفویه كه اغلب آنها در اصفهان موجود می باشد گچ نقش مؤثری داشته و گچ بری های بسیار زیبایی از آن دوران باقی مانده است.
گچ به علت خواص خود از اولین قدم درایجاد یك بنا كه پیاده كردن حدود زمین می باشد و با اصطلاح برای ریختن رنگ اطراف زمین مورد نیاز می باشد و همچنین تا آخرین مراحل بنا كه سفید كاری و نصب سنگ است باز هم گچ مورد نیاز است و حتی در نقاشی ساختمان هم از گچ استفاده می نمایند.

منابع تهیه گچ :
گچ از پختن و آسیاب كردن سنگ بدست می آید. سنگ گچ از گروه مصالح ساختمانی كلسیم دار است كه بطور وفور در طبیعت یافت می شودو تقریباً در تمام نقاط روی زمین وجود دارد و از لحاظ فراوانی در طبیعت در ردیف پنجم می باشد. درایران هم تقریباً درتمام نفاط كشور مخصوصاً در كرویر مركزی و اطراف تهران جاجرود، آذربایجان یافت می شود. سنگ گچ با فرمول caso4,2H2o از سنگهای ته نشستی است و به علت میل تركیبی شدیدی كه دارد بطور خالص یافت نمی شود. بیشتر به دو صورت تركیب با كربن و با اكسیدهای آهن و خاك رس می باشد. سنگ گچ یا بصورت سولفات كلسیم بدون آب بدست می آید كه به آن انیدریت می گویند. سنگ گچ خالص بی رنگ است و سنگ گچ تركیب شده با كربن خاكستری و سنگ گچ تركیب شده با اكسیدهای آهن بی رنگ، زرد روشن و یا كبود و یا سرخ می باشد كه برحسب نوع اكسیدهای آهن این رنگها متفاوت است.


كوره های گچ پزی :

1 ـ كوره های گچ پزی چاهی :

قدیمی ترین نوع كوره های گچ پزی در ایران نوع چاهی است كه هم اكنون نیز در بسیاری از شهرها متداول می باشد. در این نوع كوره ها كه مانند تنوره است سنگ گچ را می پختند و آن را حرارت می دهند تا سنگ گچ پخته شود. محصول این كوره ها مرغوب نمی باشد.

2 ـ كوره های تاوه ای :

ابن نوع كوره ها كه دارای محصول یكنواخت می باشد تشكیل شده است از یك سینی بزرگ كه سنگ آسیاب شده در آن می ریزند.



خواص گچ :

1 ـ زود گیر بودن 2 ـ خاصیت ازدیاد حجم

3 ـ مقاومت در برابر آتش سوزی 4 ـ آ***یتیك بودن

5 ـ ارزان بودن 6 ـ خاصیت پلاستیكی گچ

7 ـ رنگ گچ 8 ـ رنگ پذیری گچ



ساختمان ملات گچ :

هر نوع ملاتی كه بخواهیم بسازیم باید بعد از تعیین اجزاء تشكیل دهنده آن و مخلوط كردن آنها به آن اضافه كرده و دوباره ملات را مخلوط كنیم تا ملات یكنواخت گردد ولی برای ساختن ملات گچ و یا ملات گچ و خاك باید دانه های گچ یا گچ و خاك را داخل آب بریزیم، بدین طریق كه ابتدا مقدار كمی آب در استامبولی می ریزیم آنگاه دانه های گچ و یا گچ و خاك راكه قبلاً به نسبت ضعیف مخلوط شده با دست درون آن می پاشیم تا كلیه دانه ها در مجاورت آب قرار گیرد. مقدار آبی كه یك كیلوگرم پودر گچ احتیاج دارد تا ملات شود از لحاظ تئوری 2/0 لیتر است یعنی تقریباً 20% وزن گچ.



مصارف گچ :

گچ در ساختمان مصارف متعدد دارد از جمله ریختن رنگ ساختمان برای مشخص كردن اطراف زمین و پیاده كردن نقشه، ملات سازی، گچ وخاك، سفیدكاری وسنگ كاری كه درمورد اخیر برای نگهداشتن سنگ بطور موقت در جای خود تا ریختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنایع قالبسازی و ریخته گری برای قالب سازی مصرف می شود و در كارهای طبی برای شكسته بندی مورد نیاز است.



خواص گچ :

گچ علاوه بر دو خاصیت عمده كه یكی زودگیری و دیگری ازدیاد حجم به هنگام سخت شدن است دارای خواص دیگری نیز می باشد از جمله آنكه ا***تیك است و در آتش سوزی مقاوم می باشد و ارزان و به فور یافت می گردد ودارای رنگی سفید و خوش آینه است.



انباركردن گچ :

اگر گچ بصورت فله ای در كارگاه موجود باشد باید بلافاصله مصرف گردد زیرا همانطور كه قبلاً شرح داده شد گچ میل تركیبی بالایی با آب دارد و حتی رطوبت هوا را جذب می نماید و پس از مدتی فاسد می گردد یعنی در موقع مخلوط كردن آن با آب ازدیاد حجم پیدا نكرده و سخت نمی شود. ولی گچ پاكتی را اگر به طریقه صحیح انبار كنند به طوری كه دور از رطوبت باشد می توان حتی گچ را برای مدت یكسال هم انبار نمود. برای انبار كردن گچ باید آنرا روی تخته هایی كه حداقل از زمین 10 سانی متر فاصله دارد بگذارند و فاصله پاكتهای گچ از دیوارهای انبار باید حداقل حدود 20 سانتیمتر باشد و بیش از 10 پاكت گچ را روی هم نچینند.

Mahdi/s
06-12-2009, 12:52
کاشی و سرامیک

كاشی و سرامیك از محصولات عمده خاك رس و سفال می باشند كاشی های سرامیكی سطوح مكان های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیمارستانها را به صورت فراگیر در بر می گیرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در سایر فضاهای عمومی و خصوصی استفاده می كنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محیط های شیمیایی مختلف و فضاهایی مانند كارخانجات دارای محیط شیمیایی و یا آزمایشگاه ها، كاشی تنها مصالح مورد مصرف می باشد.
سرامیك ها ممكن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند. لعاب كاشی ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات، نیمه براق، براق، سفید یا رنگی و گلدار، همچنین خشت كاشی نیز در ابعاد، اشكال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته، زبر یا طرحدار می باشد كه بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند. خشك كاشی را كه به آن بسیكوییت می گویند به كمك لعاب مورد نظر اندود می كنند و این لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسیون ) می باشد اندود می كنند. خشت آماده شده وارد كوره پیش پخت و سپس كوره اصلی می شود و پس از پخت درجه بندی و بسته بندی می گردد. درجه بندی كاشی ها بر اساس كیفیت آن، در ابعاد خشمك و لعاب كاری تعیین می گردد. كاشی باید دارای لبه های قائم، ابعاد دقیق و لعاب یكنواخت و بدون پریدگی و خال باشد كاشی های لعابی با ضخامت 4 تا 12 میلیمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهیه می گردند. نوعی از این كاشی ها كه سطح زبر تری دارند منحصرا برای كف استفاده می شوند سرامیك های موزائیکی نیز نوعی از سرامیك ها هستند كه از قطعاتی با شكل هندسی و كوچك كه به صورت شبكه ای بر روی ورقه ای از كاغذ گراف مخصوص در كنار هم قرار گرفته اند، تشكیل می شوند. این سرامیك ها روی بستری از ملات قرار می گیرند و پس از گرفتن ملات، روی آن را با آب خیس می كنند تا كاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر می كنند. به طور كلی در مورد كاشی و سرامیك باید مندرجات استاندارد شماره 25 ایران رعایت شود.

از دوغاب ماسه سیمان برای چسباندن كاشی لعاب دار و یا بدون لعاب روی سطوح قائم استفاده می شود. نسبت حجمی این دوغاب 5 :1 است و برا ی پر كردن بندها از دوغاب سیمان و پودر سنگ بهره می برند. دوغاب را می توان با ماده دافع آب مخلوط نمود. در بعضی از موارد برای چسباندن كاشی و سرامیك از چسب های خمیری مخصوص استفاده می كنند. این چسب ها غالبا بر روی دیوارهای بتنی یا گچی استفاده می شوند. این نوع مواد معمولاً در مقابل آب، اسید و مواد نفتی مقاوم می باشند. باید در اجرای كاشی كاری مواردی مثل تراز، شاقول و قائمه بودن زوایا رعایت شود و به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سیمان كه با سایر ملات ها به خصوص گچ و خاك و كاه گل چسبندگی ندارند قبلا باید دیوار به كمك ملات سیمان ساخته و یا اندود شده باشدو در اجرای كاشی كاری باید كلیه نكات آجر چینی مورد نظر قرار گیرد.


کاشی
خاك رس، نسبت به كانی ذاتی خود، به گروه كائولین ALO2, 2SO2,2H2O و و هالوزیتها al2o ,2SO2,4h2o ومونت مورفوفیت تشكیل شده است. كاشیها، بهترین مصالح موافق از نوع سرامیك می باشند كه هم ارزان و هستند و هم استحكام و ظرافت و زیبایی آنها ذخیره كننده است. كاشی، دارای انواع مختلف ساده، برای سینه دیوار و انحنا دار برای شروع و انتهای نبشها و نوع مخصوص قرنیز كه كاشی را با حالت زیبایی، به سرامیك یا موزائیک و سنگ كف می رساند، می باشد. كاشیها به صورت رنگارنگ و نقاشیها و صور مشبك و برجسته و یا یك طرح یا در كل به صورت تابلو و نوشته و غیره ساخته می شوند. كاشی در كارخانجات كاشی سازی، با لعاب و رویه زدن و پختن در جا، با استحكام و اندازه های مختلف ساخته می شود. لعابها معمولاً از كایولین، كوارتز، فلدسپاتها و با اضافه كردن گچ و اكسید آهن گرفته می شود كه برای لوله های فاضلاب و غیره مصرف و در مورد رنگها از اكسیدهای فلزات استفاده می شود. این مجموعه ها به صورت پودر آهن شده وبا دستگاه روی كاشی كشیده می شود و در كارخانه خشك و پخته می شوند و این عمل كاشی را ضد آب می كند. برای ممكن ساختن چسبندگی كاشی با ملات، آن را 5/1 تا 2 میلیمتر برجسته می سازند. كاشی با ابعاد 10×10 الی 40×40 برای دیوارهاست. از جمله سایر موارد، نمی توان به مواردی نظیر كاربردهای بهداشتی مثل وان و روشویی و موارد دیگر كه پس از لعاب دادن، بر روی آنهاكارهای اضافه، انجام می گیرد و به صورت سبك و تمیز در می آیند، اشاره كرد. كاشیهای دیواری حداقل 6 میلیمتر و حداكثر 10 میلیمتر ضخامت دارند تا انقباض نداشته باشند كاشیها را 100 درجه گرما داده و فورا داخل آب 20-18 درجه قرار می دهند، در این قسمت احتمال ترك برداشتن آزمایش می شود.

كاشیها در دمای 1250- 1200 درجه پخته شده و سپس از دادن لعاب، آنها را دوباره 1260 – 1100 درجه حرارت می دهند. كاشیها طبق بند 7-4-2 – آیین نامه سازمان برنامه، از لحاظ نداشتن نقص، درجه یك و با داشتن چند خال 2/1 میلیمتر در رویه و لبه درجه 2 واگر این اشكالات 3-2 میلیمتر باشد درجه 3 خوانده می شوند.

خمیر چسب كاشی و سرامیك به جای بتن ماسه یا دوغاب

این ماده بصورت آماده قابل تحویل است برای نصب كاشی و سرامیك بر روی دیواره های بتنی و گچی و سیمانی و انواع قطعات پیش ساخته و سطوح قدیمی كاشی كاری شده، یعنی كاشی روی كاشی و سرامیك روی سرامیك و یا هر سطح آماده ای، مورد استفاده قرار می گیرد.

خمیر چسب كاشی بر پایه رزینهای صنعتی با كیفیت مورد لزوم ساخته می شود و برای نصب كاشی و سرامیك داخل ساختمان ها مورد مصرف قرار می گیرد این چسب پس از ساخته شدن در مقابل نفوذ آب، رطوبت و عوامل جوی، حرارت و یخبندان كاملا مقاوم می باشد از دیگر مشخصات این چسب این است كه نصب كاشی و سرامیك را بسیار آسان نموده و دارای قدرت چسبندگی فوق العاده ای بر روی سطوح و خاصیت الاستیك كافی و انعطاف پذیری و مقاوم در قبال نشست، مخصوصاً ساختمان های بلند و در مورد تنش های ساختمانی، لرزش و انقباض و انبساط ساختمان می باشند از دو طریق سنتی و دوغابی و لقمه چسب موجود كه باعث تجمع حشرات مضر می باشند بهداشتی و یا صرفه تر می باشد.

میزان و طریقه مصرف :

مقدار مصرف بستگی به میزان سطح زیر كار ( زیر سازی) دارد. هرچه سطح صاف و گونیایی تر باشد، مقدار مصرف كمتر می شود. بهتر است چسب را با ماله دندانه دار بصورت افقی و عمومی چند بار به سطح كشیده آنگاه به دقت كاشی را نصب كرد. در سطوح صاف و یكنواخت میزان مصرف 2 كیلوگرم بر متر مربع می باشد. پس از كشیدن چسب روی سطح دیوار، در دمای معتدل ( حدود 20 درجه سانتیگراد ) بهرت است حداكثر ظرف مدت 20 دقیقه، نصب انجام گیرد اگر دیرتر از این مدت زمان اجرای نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازكی، گیرش می نماید و اگر دیر تر از این مدت زمان، اجرا نصب صورت گیرد بعلت پوسته، بصورت قشر نازكی، گیرش می نماید و اگر در چنین شرایط نصب انجام شود، اجرا كامل نبوده و قابلیت چسبندگی صحیح نمی باشد. كاشی وسرامیك ها بر روی سطوح تا مدت 2 ساعت قابلیت جابجایی دارد. دمای محیط باید درحدود 20 درجه سانتیگراد باشد و اگر درجه حرارت كافی نباشد باید محیط گرم شود، سپس شروع به ا جرا كنیم. حداقل 60% در صد كاشی باید آغشته به خمیر یا چسب به دیوار بارشد. در حالت چسباندن كاشی بر روی كاشی قدیمی باید با نوك چكش تیشه دار، كاشی قدیمی را مضرس نمود تا كار با كیفیت مطلوب صورت گیرد. شرایط نگهداری و انبار داری با هوای معتدل و به دور از یخبندان 5 ماه می باشد.

پودر چسب كاشی و سرامیك :

مشخصات : پودر چسب كاشی وسرامیك بر پایه سیمان و سایر مواد شیمیایی متشكله تولید شده و به منظور نصب كاشی و سرامیك در كف یا دیواره های سیمانی مورد استفاده قرار می گیرد.

خواص : پودر مورد بحث، در مقابل نفوذ آب مقاوم بوده و به همین سبب می تواند جهت نصب كاشی وسرامیك در كف آشپزخانه، حمام، دستشویی و هر محلی در ساختمان مورد استفاده قرار می گیرد.

شرایط كار : به دلیل وجود مواد شیمیایی تا 5+ درجه سانتیگراد قابل مصرف می باشد و در صورت كم بودن درجه حرارت، یا احتمال كاهش دمای هوا در 24 ساعت آینده، باید از اجرای كاشی كاری صرف نظر نموده و یا محیط را گرم نگه داشت، پودر كاشی و سرامیك پس از خشك شدن دارای مقاومت در برابر حرارت از 30- تا 120 درجه سانتیگراد می باشد.

مقدار و طریقه مصرف : برای مصرف چسب پودری، باید قبلا یك پیمانه آب را داخل ریخته و سه پیمانه پودر را در حال بهم زدن اضافه نموده و پس از 15 دقیقه، خمیری صاف و یكدست بدست می آید. زمان منتظر ماندن پیشنهادی تا ظاهر شدن خواص مواد مختلف شیمیایی كه در چسب پودری و جود دارد ضروری است.

توصیه لازم :

چسب آماده شده در مدت كمتر از یك ساعت، باید مصرف شود، در غیر اینصورت خشك شده وخراب می شود. مقدار مصرف، بستگی به صاف یا ناصاف بودن زیر سازی دارد ولی در حالت معمولی 3 كیلوگرم برای یك متر مربع می باشد پس از انتقال بر روی سطح حداكثر تا 20 دقیقه باقی خواهد ماند پس از آن آن به علت تشكیل پوسته مخصوص بر روی آن حالت چسبندگی را از دست می‌دهد. ماله مورد نیاز چسب پودری و خمیری شانه‌ای مخصوص بوده و از طرف شركت سازنده تحویل می‌گردد. چسب پودری در كیسه‌های 25 كیلویی به بازار عرضه می شود.

Mahdi/s
06-12-2009, 12:52
سرامیک

مواد آجر و سرامیك و كاشی تقریباً به هم شباهت دارند و جزو سنگهای مصنوعی محسوب می گردند سرامیك از مواد خام و معمولاً سنگهای رسوبی كه بیشتر از 40% Al2O3 دارند ساخته می‌شود. سیلكات آلومینیوم بی آب mAl2O3nSiO2 كه خواصشان با Fe, Ca , K , Mg, NA مقداری فرق می كند، ‌به طور كلی خاك رس در دمای بیشتر از نقطه ذوب (80-1350 درجه) جزو طبقه نسوز قرار می گیرد. ارزیابی كیفی مواد خام رابطه نزدیكی با منشأ آنها دارد كه هدف كار مهندسین می باشد خاكهای رس به نام رس آجر پزی جوشی با تخلخل لعابدار چینی و سرامیكی وجود دارند. ذرات كوارتز فلدسپات، ‌میكا و دیگر كانیها رس را غنی می‌كنند و بدون آن رس ضعیف خواهد بود. سرامیك از انواع خاك رس ساخته می‌شود و منظور از درست كردن گلی است كه اول حالت پلاستیك داشته و پس از پخته شدن به صورت سنگ درآید اضافه كردن بازالت و بلندیت و گرانیت حدود 8% و حدود 2% كرمیت آن برای ریخته گری خوب است. آجر بنایی تنبوشه های كف و سوراخ دار برای زهكشی و سفال پوشش پشت بام ها از انواع سرامیك هستند كاشیهای ضد اسید و موارد مختلف تزیینی مخصوصاً به صورت كاشی معرق و تشت و گلدان و غیره از انواع سرایك می‌باشند. سرامیك توپر و ظریف سبك به صورت نماكاری كناره بخاریها، فرش كف، مقره شمع و وسایل بهداشتی مثل كاسه توالت و دستشویی وشبه موزائیك و حتی كاسه و بشقاب ساخته می‌شوند به نوع سبك آن خاك اره مخلوط می كنند كه بعد از پخته شدن سوراخ دار می‌ماند و از خاكهای کائولن و رس و بان شیت (سرشو) و بگزیت و غیره كه به ترتیب از پوسیده شدن سنگهای آذرین فلدسپاتهای گرانیتی دیوریتی و گابرووگنایس و پرفیر كه آب باران با CO2 هوا و اكسید كربن CO2H2 بتدریج پوشانیده است سنگهای كلسیم سدیم و كالیم به صورت سیلیكاتهای آلومینیومی مانده كه حدودا 50 درصد ماسه كارتزی دارد و برای خالصی آن را می شویند یا در ماسه شورهای گردنده درون آب می چرخانند و این آب کائولن ها را در حوضچه ها ته نشین كرده و صاف و خالص می کنند كه در این صورت حدود 42 درصد سیلیس SiO2، 40% اكسید آلومینیوم دارد كه در 750-450 درجه الی الی 800 درجه آب شیمیایی آن تبخیر شده و سخت می شود و حرارت آن با ازدیاد رس و اكسید آهن بالا رفته تا 1200 درجه می‌رسد. بهترین سرامیك از این نوع خاك بدست می‌آید. در سردشت، دره آستارا، فومن و.... خاكهای فوق وجود دارند. سرامیك انواع پوكه حدود 5% آب می‌مكد و سخت (سرامیك ) – كه كمتر آب جذب می‌كند را شامل می‌شود. در فونداسیون تا سقف ساختمان در مراحل مختلف مصرف دارد. سرامیك رنگهای مختلف سفید و زرد روشن دارد. نوع سفید كه پرسلن (Porcelain) خوانده می شود دارای دو گونه دیر ذوب و زود ذوب است. گونه دیر ذوب آن دارای مواد اضافه شده اكسید آهن و كوارتز و ماسه و سایر مصالح می‌باشد. محصولات آنها در آجرنما، سرامیك، موزائیک كف و لوله‌های فاضلاب مصرف دارد گونه زود ذوب آن كه كوارتز و ماسه و آهك و مواد آلی اضافه شده دارد در آجرهای سوراخدار و سبك مصرف می‌شود. درجه پلاستیسیته سرامیك به دانه بندی رس مربوط می شود و با كم كردن مواد ماسه ای زیاد می‌شود. درشت آن كه ماسه‌ای است 15/0 تا 5 میلیمتر و ریز آن تا 005/0 تا 15/0 میلیمتر می‌باشد. سرامیك ضد حرارت و صدا از تفاله كوره های بلند با فوران بخار و هوا فشرده و بر پایه مواد دولومیت و آهك رس دار و شیست و رس آهكی بوجود می‌آیند، تفاله ها دارای اكسیدهای Na2O2, NaO2, K2O2, P2O5, S, PbO, ZnO, FeS, Al2O3 ,TiO2, SiO2, CaO2 , CaO, MgO, MnO, Ca, N, Cu, F , Fe2O3, CeO3 می باشد با 24 حرف قرنها نوشته بوجود آمده با چند علامت رایانه، قدرتهای محاسباتی میلیاردی حاصل شده با مواد بالا در كیفیتهای مختلف حرارت‌ها و درصدهای متعدد، می‌شود بی‌نهایت تركیب درست كرد، برای این است كه هزاران سال است این كار شروع شده و ادامه دارد و هر كس به دنبال بررسی سرامیكهای عهد عتیق و گذشته است.

Mahdi/s
06-12-2009, 17:22
آهک:

از نظر علمی، آهک همان اکسید کلسیم است که از حرارت دادن شدید سنگ آهک (کربنات کلسیم طبیعی) به دست می‌آید.
نگاه اجمالی
آهک و گچ از جمله موادی هستند که کارایی آنها از دوران باستان، توسط بشر شناخته شده است و از آنها در ساختن انواع بناها، استفاده می‌شد. موادی مانند آهک، ساروج و سیمان برای اتصال محکمتر قطعات سنگ و یا چوب بکار گرفته می‌شد.
مفاهیم آهک مرده و آب آهک

هر گاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل آهک بر اثر جذب آب، متورم شده، سپس به صورت گرد سفیدی در می‌آید که اصطلاحاً «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک نیز می‌گویند.

هر گاه مقداری آب به آهک مرده اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد. مثلاً در تهیه هیدروکسید سدیم، آمونیاک، هیدروکسید فلزات، پرکلرین و به ویژه در استخراج منیزیم از آب دریا بکار می‌رود.


انواع آهک :معمولاً از سه نوع آهک در کارهای ساختمانی استفاده می‌شود.

آهک چرب یا پر قوه
این نوع آهک، حدود چهار درصد ناخالصی همراه دارد و مهمترین ویژگی آن این است که در تماس با آب به شدت شکفته می‌شود و حجم آن تا حدود 5/2 برابر مقدار اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به سرعت خود را می‌گیرد و سفت می‌شود (به مدت 15 روز در مجاورت هوا)، از اینرو، آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند.

آهک‌های کم قوه
این نوع آهک از سنگ آهک‌هایی که 5 تا 6 درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های عمده آن را اکسید آهن (II) (گل اخری)، اکسید سیلیسیم (سیلیس) و اکسید آلومینوم (آلومین(تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک آن است که به کندی شکفته می‌شود و ملات حاصلاز مخلوط آن با شن، به آرامی‌ در هوا سفت می‌شود.

آهک‌های آبی

این نوع آهک، معمولاً از سنگ آهک‌هایی که حدود 6 تا 22 درصد گل رس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب، به آهستگی سفتمی‌شود، در تماس با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب خمیر کم چسب تولید می‌کند. بطورکلی، می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین، آهک‌های هوایی و سیمان دانست.

روشهای تهیه آهک‌

روش تهیه کلی آهک، همان حرارت دادن سنگ آهک (کربنات کلسیم) تا دمای 1000 تا 1200 درجه سانتیگراد است. البته، هر چه دما بالاتر باشد و گاز دی‌اکسیدکربن حاصل، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت می‌پذیرد. اما بطور کلی، تهیه انواع آهک متفاوتاست که در اینجا به چند نمونه اشاره می‌شود.

تهیه آهک معمولی
برای تهیه این نوع آهک، از کوره‌های ثابت و غیره پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.



کوره‌های ثابت و غیر پیوسته
در این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در اندازه‌های تقریبی 10 سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل می‌پوشانند. سپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته، چوب، زغال یا نفت سیاه) تا دمای 1000 درجه سانتیگراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما دادن را قطع کرده، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج می‌کنند (چون در زمان خالی کردن، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو، آن را کوره ثابت و غیر پیوسته می‌گویند(.

کوره‌های مکانیکی و پیوسته
این کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. "کوره آلبرگ" که در قسمت پایین آن، شبکه فلزی ضخیمی ‌تعبیه شده است و بر روی آن مخلوط زغال (به عنوان سوخت) و سنگ آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال دمای کوره را بالا می‌برد و سنگ آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز دی‌اکسیدکربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش بین 12 تا 14 تن آهک در روز است.

کوره شماتولا
این کوره شبیه کوره آلبرگ است، با این تفاوت که قسمت آتشدان آن در خارج از محفظه کوره قرار دارد و از اینرو، عیب مخلوط شدن آهک با خاکستر زغال را ندارند.

کوره‌های گردان
این کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از انواع دیگر بالاتر است.



مرحل تهیه آهک‌های آبی

برای تهیه این نوع آهک مراحل زیر به ترتیب انجام می‌گیرد.

تجزیه سنگ آهک

در این مرحله، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت که سنگ آهک انتخاب شده باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد.

شکفته کردن

در این مرحله با دقت و مهارت کافی، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب جذب نکنند و به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را باید در دمای 250 تا 400 درجه سانتیگراد انجام داد، زیرا در این دما، سیلیکات‌ها، آب جذب نمی‌کنند.

الک کردن

آهک را پس از شکفته شدن باید از الکهای ویژه‌ای عبور داد و بر اساس اندازه ذرات، آن را به صورتزیر دسته‌بندی کرد:

آهک سبک : که نرم‌ترین قسمت آن است و درجه خلوص آن نیز بالا است.

آهک هیدرولیک معمولی : که از الک رد نشده است و باید آن را دوباره آسیاب و بوجاری کرد.

آهک‌های سنگین : که دانه‌های آنها دارای ماهیت سیمان است و مقدار سیلیکات آن زیاد است.

نخاله آهک : شامل سنگ آهک‌های نپخته است که در برابر آب شکفته نمی‌شود و حاوی مقدار زیادی سیلیکات است.

کاربردهای مهم آهک

آهک کاربردهای زیادی در کارهای ساختمان‌سازی و تهیه فرآورده‌های صنعتی و شیمیایی دارد که به بسیاری از آنها اشاره می‌کنیم:



تهیه ظرفهای چینی : چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا چینی‌های سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.

تهیه شیشه‌های معمولی : عمدتا شامل سیلیس، کربنات کلسیم (یا آهک)، کربنات سدیم و زغال کک است.

تهیه سیمان : در ابتدا از سنگ آسیاب برای پودر کردن مخلوط و از کوره‌های ثابت استفاده می‌شد.

تهیه ساروج : ساروج یا ملات، مخلوطی از آهک، ماسه و آب است که بر خلاف سیمان در داخل آب خود را نمی‌گیرد و سفت نمی‌شود، ولی در مجاورت هوا به علت جذب گاز دی‌اکسیدکربن و تشکیل سنگ آهک، به تدریج سفت می‌شود.

در قندسازی : می‌توان از ریشه گیاه چغندر، قند استخراج کرد.

در دباغی پوست : قبل از دباغی پوست باید عملیات آماده‌سازی را، به منظور حذف ضایعات باقیمانده بر روی پوست، بر روی آن انجام داد.
یکی دیگر از مصارف عمده آهک در صنایع شیمیایی و در آزمایشگاه‌های شیمی، تهیه هیدروکسید سدیم از کربنات سدیم و هیدروکسید آمونیوم از کلرید آمونیم است.

Mahdi/s
06-12-2009, 17:23
ورقهای پلی استایرن

ماهیت منحصر به فرد پلی استون

الف- کل توده این ماده کاملا یکنواخت است، به همین دلیل خراشها و تغییر رنگهای سطح که در اثر حرارت اجسام داغ و سیگار به وجود می آید توسط اسکاچ یا کاغذ سنباده از روی این سطوح پاک می شوند. در نتیجه پلی استون بسیار بادوام و قابل تعمیر است و این مزیتی است که سایر مواد جایگزین مانند سنگ، چوب و یا صفحات روکش شده ندارند.
ب- پلی استون پس از نصب هیچگونه درز و اتصالی ندارد، در سطوح بزرگ حالتی همچون سنگ یکپارچه را به نمایش می گذارد و از زیبایی بی نظیری برخوردار است.

ج- پاک کردن سطوح پلی استون از چرکها و آلودگی ها توسط پاک کننده های خانگی به آسانی امکان پذیر است. هیچ ماده ای به اندازه پلی استون در مقابل لکه ها مقاوم نیست. این ماده فاقد منفذ است، بنابراین مایعات، جرمها و باکتریها نمی توانند در آن نفوذ کنند. مجموعه اینخواص پلی استون را تبدیل به ماده ای کاملا بهداشتی و محیطی مناسب برای کار کردن با مواد غذایی می گرداند

د- پلی استون را می توان به هر اندازه برید، چسباند، سوراخ کرد،انحنا داد، تراشید و شکل داد. این قابلیتهای منحصر به فرد به شما امکان می دهد تا بدون هیچگونه محدودیتی به سفر دردنیای طرحها بپردازید.

ه- پلی استون رنگارنگ است، حتی سینکهای آشپزخانه و کاسه های دستشویی هم در مدلها و رنگهای متنوع ارایه می شوند.

و- پلی استون ظاهری چون سنگ دارد، ولی بر خلاف سنگ گرم می باشد.

ز- پلی استون از مقاومت شیمیایی بسیار خوبی در برابر اسیدها، مواد آلکیلی و حلالهای آلی برخوردار است.
ط- وزن مخصوص پلی استون نصف سنگ است بنابراین جایگزین مناسبی برای سنگ می باشد.

Mahdi/s
06-12-2009, 17:24
آجرهای نسوز در واقع نوعی چینی هستند که از خاکهای نسوز تهیه می‌شود. چینی ، نوعی سرامیک مرغوب است که دارای ساختاری ظریفتر و متراکمتر از سفال است. دمای پخت آجرهای نسوز ، حدود 1500 درجه سانتی‌گراد می‌باشد.


کاربردهای آجرهای نسوز

از آجرهای نسوز بدلیل مقاومت حرارتی بالا ، در پوشش درونی کوره‌های صنعتی استفاده می‌شود. آجرهای نسوز انواع مختلفی دارد. باتوجه به نوع ماده استفاده شده در ترکیبات آنها ، گستره‌های مختلفی را تحمل می‌کنند. تا دهه 1960 از کربن و خاک نسوز برای پوشش کوره‌ها استفاده می‌شد، اما امروزه با ساخت انواع آجرهای نسوز از آنها در پوشش داخلی کوره استفاده می‌شود.

آجرهای سیلیسی

قسمت عمده این آجرها را خاک‌های سیلیسی که به کوارتزیت معروف است تشکیل می‌دهد. کوارتزیت شامل 95% SiO2 و به مقدار جزئی Al2O3 ، Fe2O3 ، TiO2 ، K2O و Na2O می‌باشد. از این آجرها در گذشته برای پوشش جدار درونی کوره‌های فولادسازی استفاده می‌شد.

ولی بدلیل رسانایی گرمایی زیاد در نفوذناپذیری در مقابل گازها ، امروزه بیشتر برای پوشش جدار درونی کوره‌های تولید خمیر شیشه در کارخانه‌های شیشه سازی ، کوره‌های کک سازی گازسوز و کوره‌های سرامیک سازی استفاده می‌شود.

آجرهای آلومینیومی

این آجرها ، دارای درصد بالایی از آلومین ( Al2O3) می‌باشند. آنها را از مخلوط کائولن ، بوکسیت و کروندوم که بیش ار 70% آلومین دارد، تهیه می‌کنند دمای پخت این آجرها در حدود 1200 تا 1800 درجه سانتی‌گراد می‌باشد. آجرهای نسوز آلومینیومی برای پوشش جداره درونی کوره‌های ذوب فولاد مصرف می‌شوند.

در مقابل مواد قلیایی مقاومند، بنابراین از آنها برای پوشش جداره درونی کوره‌های سیمان سازی و شیشه‌سازی هم استفاده می‌شود.

آجرهای نسوز قلیایی

این آجرها شامل اکسید منیزیم (MgO) و SiO2 به فرمول 2MgO SiO2 می‌باشند. برای تهیه اکسید منیزیم ، کربنات منیزیم طبیعی (ماگنزیت) یا دولومیت را در دمای بین 550 درجه سانتی‌گراد تا 1800درجه سانتی‌گراد حرارت می‌دهند. اضافه کردن مقداری Cr2O3 ( اکسید کروم III ) یا Fe2O3 ( اکسید آهن III ) به مخلوط MgO و SiO2 باعث افزایش مقاومت گرمایی آجرهای نسوز قلیایی می‌شود.

از این آجرها برای پوشش جدار درونی کوره‌های باز در فولادسازی ، کوره‌های دوار در کارخانه‌های سیمان سازی و در قسمتهای بالای کوره‌های ذوب شیشه و صنایع فلزات غیرآهنی ، استفاده می‌شود.



آجرهای نسوز ویژه
این آجرها نوع خاصی از آجرهای نسوز هستند و در صنعت برای منظورهای ویژه‌ای کاربرد دارند. این آجرها از ترکیبات فلزات واسطه می‌شوند. متداولترین آجرهای این گروه عبارتند از:
آجر زیرکونیوم

این آجر از سولفات زیرکونیوم طبیعی با افزودن مقدار کمی آلومین به کوارتز تهیه می‌شود. بیشترین کاربرد آن در ساختن کوره ذوب آلومینیوم ، کوره مخزن شیشه مذاب و کوره‌های دارای دمای بالا می‌باشد. همچنین از ذوب سولفات زیرکونیوم با آهک ناخالصی آن به همراه سیلیکات کلسیم جدا می‌شود و می‌توان ZrO2 (اکسید زیرکونیوم) خالص بدست آورد. با افزودن مقدار 5 درصد وزنی از MgO یا CaO ، بلورهای مکعبی آن تشکیل می‌شود.

ZrO2 مقاومت گرمایی بالایی دارد، بهمین دلیل از آن در ساختن بوته‌های ذوب فلز در صنایع ذوب فولاد و در راکتورهای اتمی به عنوان بازتاب دهتده نوترون استفاده می‌شود.

آجر اکسید کروم - کوروندوم

این آجرها دارای 5 تا 10 درصد اکسید کروم I , II و 90 تا 95 اکسید آلومینیوم (Al2O3) هستند و در مقابل مواد قلیایی مقاوم هستند. از این نوع آجر برای ساختن بخش درونی کوره بلند ذوب آهن استفاده می‌شود.

آجرهای اکسید کروم

دارای 95 درصد Cr2O3 می‌باشد. برای تهیه آن از Cr2O3 سنتزی استفاده می‌شود. این نوع آجر در ساختن کوره ذوب خمیر شیشه مخزن در صنعت شیشه‌سازی مصرف دارند.

Mahdi/s
06-12-2009, 17:25
ساروج يكي از مصالح قديمي مصرف شده در ايران و بعضي كشورهاي كنار خليج فارس مي‌باشد كه تاريخ شروع كاربرد دقيق آن را نمي‌توان حدس زد ولي نمونه‌هايي 700 ساله از ساروج هم‌اكنون در نقاط مختلف ايران يافت مي‌شوند. از كشورهاي ديگري كه ردپايي از ساروج در آن يافتيم و در دانشگاههاي آن نيز، به ساروج به عنوان يك ملات نگريسته مي‌شود، كشور عمان مي‌باشد كه در دانشگاه «سلطان قابوس» ، حتي مقاله‌هايي نيز در اين زمينه ارائه گرديده است. آخرين باري كه در ايران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتداي دوره پهلوي بوده كه از اين تاريخ به بعد اين ملات كلا به فراموشي سپرده شده و از صحنه معماري ايران حذف گرديده است و فقط در كتب مصالح به آن اشاره شده‌است.


كاربردهاي ساروج :
- ساروج با توجه به خاصيت اصلي آن يعني نفوذپذيري بسيار اندك به عنوان روكش در سازه‌هايي كه در تماس مستقيم با آب بوده‌اند مانند آب‌انبارها ، حوضها ، حمامها و … مورد استفاده قرار گرفته است.


- ساروج با توجه به نحوه اجراي آن از سطحي بسيار بسيار صاف و براق برخورداراست كه اين ظاهر ساروج ، باعث استفاده از آن در امر تزئينات ساختمان گرديده.



- نكته : هيچ استفاده سازه‌اي تاكنون از ساروج نشده است.



مواد تشكيل دهنده ساروج :
بدنه اصلي ساروج از تركيب آهك با سيليس فعال شكل مي‌گيرد. نكته مهم در اينجا فعال بودن سيليس مي‌باشد كه به سيليس آمورف يا بي‌شكل معروف است چرا كه ساختمان آن بلوري نمي‌باشد. در گذشته براي تامين سيليس از خاكستري كه در محل با سوزاندن فضولات حيواني حاصل مي‌شد استفاده مي‌كردند كه امروزه مي‌توان از جايگزينهايي مانند سيلكافوم (ميكروسيليس) استفاده كرد. يكي از معايب اصلي ساروج خاصيت كاهش حجم آن مي‌باشد كه با توجه به كاربرد ساروج در امر پوشش ، اين خاصيت باعث ترك خوردگي در سطح و در نتيجه ايجاد اختلال در نقش اصلي آن يعني نفوذناپذير كردن سطح مي‌شود. براي كاهش اثرات اين خاصيت مخرب، در گذشته از الياف طبيعي كه شامل الياف گياهي مانند لوئي كه از نوعي ني بدست مي‌آمده و همچنين الياف حيواني مانند پشم بز و شتر و يا گاهي موي سر انسان ، استفاده مي‌شده است. امروزه مي‌توان از الياف مصنوعي مانند الياف پليمري ، فلزي و يا شيشه‌اي بجاي الياف مصنوعي استفاده كرد. در بعضي مواقع كه مواد اصلي تشكيل دهنده ساروج كمياب بوده و يا گاهي براي بدست آوردن ساروجهايي با خاصيتهاي مختلف از ماسه ريز دانه استفاده مي‌شده است ولي اين ماسه كارآيي ملات را پايين مي‌آورده كه براي جبران آن از خاك رس استفاده مي‌شده است. گاهي مواد افزودني خاصي مانند تخم مرغ به ساروج اضافه مي‌شده كه فقط بايد با آزمايش اثرات دقيق آن را تعيين نمود.

Mahdi/s
07-12-2009, 12:27
کلمه سیمان از یک لغت لاتین به نام سی منت(cement) گرفته شده است و ماده ای است که دارای خاصیت چسبانندگی مواد را به یکدیگر دارد ودر حقیقت واسطه چسباندن است. در صنایع ساختمانی سیمان به ماده ای گفته می شود که برای چسباندن مصالح مختلف به یکدیگر از قبیل سنگ و شن، ماسه آجر و غیره به کار می رود و ترکیبات اصلی این سیمان از موادآهکی است.

سیمانهای آهکی معمولا از ترکیبات سیلیکاتها و آلومیناتهای آهک تشکیل شده اند که هم به صورت طبیعی یافت می شوند و هم قابل تولید در کارخانجات سیمان سازی هستند.

اگرچه از زمانهای بسیار گذشته اقوام و ملل مختلف به نحوی با استفاده از سیمان در ساخت بنا سود می جستند ولی اولین بار در سال 1824 سیمان پرتلند به نام ژوزف آسپدین که یک معمار انگلیسی بود،ثبت شد.به لحاظ شباهت ظاهری و کیفیت بتن های تولید شده از سیمانهای اولیه به سنگهای ناحیه پرتلند در دورست انگلیس،سیمان به نام سیمان پرتلند معروف شد و تا به امروز برای سیمانهایی که از مخلوط نمودن و حرارت دادن مواد آهکی و رسی و مواد حاوی سیلیس، آلومینا و اکسید آهن و تولید کلینکر و نهایتا آسیاب نمودن کلینکر به دست می آید،استفاده میشود.

اساسا سیمان با آسیاب نمودن مواد خام از قبیل:سنگ و آهک و آلومینا و سیلیسی که به صورت خاک رس و یا سنگهای رسی وجود دارد و مخلوط نمودن آنها با نسبت های معین و با حرارت دادن در کوره های دوار تا حدود 1400درجه سانتی گراد بدست می آید. در این مرحله مواد در کوره تبدیل به گلوله های تقریبا سیاه رنگی می شوند که کلینکر نامیده می شود.کلینکر پس از سرد شدن با مقداری سنگ گچ به منظور تنظیم گیرش مخلوط و آسیاب شده و پودر خاکستری رنگی حاصل می شود که همان سیمان پرتلند است. با توجه به نوع و کیفیت مواد خام،سیمان با دو روش عمده تر و خشک تولید می شود. ضمن اینکه روشهای دیگری نیز وجود دارد.البته امروزه عمومـا از روش خشک در تولید سیمان استفاده می شود مگر در مواردی که مواد خام،تولید روش تر را ایجاد نماید. زیرا در روش خشک انرژی کمتری برای تولید مورد نیاز است.


ترکیبات شیمیایی سیمان:

مواد خام مورد مصرف در تولید سیمان در هنگام پخت با هم واکنش نشان داده و ترکیبات دیگری را به وجود می آورند. معمولا چهار ترکیب عمده به عنوان عوامل اصلی تشکیل دهنده سیمان در نظر گرفته می شوند که عبارتند از:



سه کلسیم سیلیکات (3CaO))((SiO2=C3S)



دو کلسیم سیلیکات ( 2CaOSiO2=C2S)



سه کلسیم آلومینات (3CaOAl2O3=C3A)



چهار کلسیم آلومینو فریت

(4CaOAl2O3Fe2O3)


که اختصارا اکسید های CaO را با c ،SiO2 را با S ،Al2O3 را با A و Fe2O3 را با F نشان می دهند.سیلیکاتهای C3Sو C2S مهمترین ترکیبات سیمان در ایجاد مقاومت خمیر سیمان هیدراته می باشند.در واقع سیلیکاتها در سیمان، ترکیبات کاملا خالصی نیستند بلکه دارای اکسید های جزئی به صورت محلول جامد نیز می باشند.این اکسید ها اثرات قابل ملاحظه ای در نحوه قرار گرفتن اتمها، فرم بلوری و خواص هیدرولیکی سیلیکاتها دارند.

ترکیبات دیگری نیز در سیمان وجود دارند که از نظر وزن قابل ملاحظه نیستند ولی تأثیرات قابل ملاحظه ای درخواص سیمان دارند که عمدتا
عبارتند از: MgO،TiO2،Mn2O3،K))2O،((NaO2، که اکسیدهای سدیم و پتاسیم به نام اکسید های قلیایی شناخته شده اند. آزمایشها نشان داده است که این قلیائیها با بعضی از سنگدانه ها واکنش نشان داده اند و حاصل این واکنش باعث تخریب بتن شده است.البته قلیائی ها در مقاومت بتن نیز اثر دارند.

وجود سه کلسیم آلو مینات (C3A) در سیمان نقش عمده ای در مقاومت سیمان به جزء در سنین اولیه ندارند و در برابر حملات سولفاتها که منجر به سولفوآلومینات کلسیم می شود نیز مشکلاتی به بار می آورد،اما وجود آن در مراحل تولید،ترکیب آهک،و سیلیس را تسهیل می کند.

میزان C4AF در سیمان هم در مقایسه با سه ترکیب دیگر کمتر است و تأثیر زیادی در رفتار سیمان ندارند ولی در واکنش با گچ، سو لفو فریت کلسیم را می سازد و وجود آن به هیدراسیون سیلیکاتها شتاب می بخشند.مقدار و اندازه واقعی اکسید ها در ترکیبات انواع سیمان،مختلف است.البته باقی مانده نا محلول که عمدتا از نا خالصی های سنگ گچ حاصل می گردد نیز اندازه گیری می شود.تا حدود 5/1 درصد وزن در سیمان مجاز است.افت حرارتی که دامنه کربناسیون و هیدراسیون آهک آزاد و منیزیم آزاد را در مجاورت هوا نشان می دهد نیز تا حدود 3 الی 4 در صد وزن سیمان اندازه گیری می شود.


هیدراسیون سیمان:

ماده مورد نظر ما ملات یا خمیر سیمان است که با اختلاط آب و پودر سیمان ماده چسباننده ای می شود.در واقع سیلیکاتها و آلومیناتهای سیمان در مجاورت آب محصولی هیدراسیونی را تشکیل میدهند که کم کم با گذشت زمان جسم سختی به وجود می آید.

دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان در مجاورت آب محصولی هیراسیونی را تشکیل می دهند که کم کم با گذشت زمان جسم سختی به وجود می آید.

دو ترکیب عمده سیلیکاتی سیمان یعنی C3Sو C2S عوامل عمده سخت شدن سیمان هستند و عمل هیدراسیون روی C3S سریعتر از C2S انجام می گیرد .


حرارت هیدراسیون:


همانند هر واکنش شیمیایی،هیدراسیون ترکیبات سیمان نیز حرارت زا است و به میزان حرارتی که در هر گرم از سیمان هیدراته در اثر هیدراسیون در دمای معینی تولید مگردد، حرارت هیدراسیون گفته می شودو به روشهای مختلفی قابل اندازه گیری است.درجه حرارت و دمائی که در آن عمل هیدزاسیون انجام می شود تأثیر قابل ملاحظه ای در نرخ حرارت تولید شده است،دارد.

برای سیمانهای پرتلند معمولی حدود نصف کل حرارت تا سه روز و حدود
4/3حرارت تا حدود 7 روز و تقریبا 90 در صد حرارت در 6 ماه آزاد می شود . در واقع حرارت هیدراسیون بستگی به ترکیب شیمیایی سیمان دارد و تقریبا برابر است با مجموع حرارتهای ایجادشده یکایک ترکیبات خالص سیمان اگر به صورت جداگانه هیدراته شود.

هر گرم از سیمان تقریبا 120 کالری حرارت آزاد می کند.چون هدایت حرارتی بتن کم است لذا حرارت می تواند به عنوان یک عایق حرارتی عمل نماید.از طرف دیگر حرارت تولید شده به وسیله هیدراسیون سیمان می تواند از یخ زدن آب در لوله های موئینه بتن تازه ریخته شده جلوگیری نماید.بنابراین آگاهی به خواص حرارت زایی سیمان می تواند در انتخاب نوع مناسب سیمان برای هدف مشخصی مفید باشد.

همانطور که گفته شد نقش اصلی در مقاومت سیمان C3S و C2S ایفا می کنند وC3S در 4 هفته سنین اولیه و C2S پس از آن مقاومت سیمان را ایجاد می کنند. نقش این دو ترکیب در مقاومت سیمان پس از یک سال تقریبا مساوی میشود.


آزمایشهای سیمان :

به لحاظ اهمیت کیفیت سیمان در ساختن بتن،معمولا تولید کنندگان آزمایش های متعدد و استاندارد شده ای را برای کنترل کیفیت سیمان انجام میدهند و بعضا نیز مصرف کنندگان برای اطمینان خاطر،خواص سیمان تولید شده را از کارخانجات درخواست می کنند و گاها نیز آزمایشهائی انجام میدهند.

خواص فیزیکی سیمان عمدتا عبارتست از نرمی سیمان، گیرش سیمان، سلامت سیمان ومقاومت سیمان.


نرمی سیمان :

از آنجا که هیدراسیون از سطح ذرات سیمان شروع می شود،مساحت تمامی سطح سیمان موجود در هیدراسیون شرکت دارند.بنابراین نرخ هیدراسیون بستگی به ریزی سیمان دارد و مثلا برای کسب مقاومت سریعتر نیز به سیمان نرم تر یا ریزتر می باشد.اما باید توجه داشت که همیشه یک سیمان نرم از نظر اقتصادی و فنی مقرون به صرفه نیست.زیرا هزینه آسیاب کردن و اثرات بیش از حد نرم بودن سیمان بر خواص دیگر آن مانند نیاز بیشتر به گچ برای تنظیم گیرش،کار آیی بتن تازه و سایر موارد نیز باید مد نظر باشد. نرمی یکی از خواص عمده سیمان است که معمولا در استانداردها با سطح مخصوص تعیین می شود.(m2/kg).روشهای متداول و متفاوتی برای تعیین نرمی سیمان در دنیا به کار گرفته می شود.استاندارد ملی ایران به شماره 390 تعیین نرمی سیمان را مشخص می کند.


گیرش سیمان:

کلمه گیرش،برای سفت شدن خمیر سیمان به کار برده می شود،یعنی تغییر وضعیت از حالت مایع به جامد. گیرش به علت هیدراسیون C3S و C2A با افزایش دمای خمیر سیمان اتفاق می افتد.گیرش اولیه مربوط به افزایش سریع دما و گیرش نهایی مربوط به دمای نهایی است. مدت زمان گیرش سیمان با افزایش درجه حرارت، کاهش می یابد ولی آزمایش نشان داده است که در دمای حدود 30 درجه سانتی گراد اثر معکوس را می توان مشاهده نمود.در درجات حرارت پائین،گیرش سیمان کند می شود.

Mahdi/s
07-12-2009, 12:29
بتن عبور دهنده نور لایتراکان ،Litracon Light Transmitting Concrete ، بتن عبور دهنده نور، امروزه به عنوان یک متریال ساختمانی جدید با قابلیت استفاده بالا مطرح است. این متریال ترکیبی از فیبرهای نوری و ذرات بتن است و می تواند به عنوان بلوک ها و یا پانل های پیش ساخته ساختمانی مورد استفاده قرار گیرد. فیبر ها بخاطر اندازه کوچکشان با بتن مخلوط شده و ترکیبی از یک متریال دانه بندی شده را تشکیل می دهند. به این ترتیب نتیجه کار صرفا ترکیب دو متریال شیشه و بتن نیست، بلکه یک متریال جدید سوم که از لحاظ ساختار درونی و همچنین سطوح بیرونی کامل همگن است، به دست می آید.
فیبر های شیشه باعث نفوذ نور به داخل بلوک ها می شوند. جالب ترین حالت این پدیده نمایش سایه ها در وجه مقابل ضلع نور خورده است. همچنین رنگ نوری که از پشت این بتن دیده می شود ثابت است به عنوان مثال اگر نور سبز به پشت بلوک بتابد در جلوی آن سایه ها سبز دیده می شوند. هزاران فیبر شیشه ای نوری به صورت موازی کنار هم بین دو وجه اصلی بلوک بتنی قرار می گیرند. نسبت فیبر ها بسیار کم و حدود 4 درصد کل میزان بلوک ها است. علاوه بر این فیبر ها بخاطر اندازه کوچکشان با بتن مخلوط شده و تبدیل به یک جزء ساختاری می شوند بنابر این سطح بیرونی بتن همگن و یکنواخت باقی می ماند. در تئوری، ساختار یک دیوار ساخته شده با بتن عبور دهنده نور، می تواند تا چند متر ضخامت داشته باشد زیرا فیبر ها تا 20متر بدون از دست دادن نور عمل می کنند و در دیواری با این ضخامت باز هم عبور نور وجود دارد.
ساختارهای باربر هم می‌توانند از این بلوک‌ها ساخته شوند. زیرا فیبر های شیشه ای هیچ تاثیر منفی روی مقاومت بتن ندارند. بلوکها می توانند در اندازه ها ی متنوع و با عایق حرارتی خاص نصب شده روی آنها تولید شوند.
این متریال در سال 2001 توسط یک معمار مجار به نام «آرون لاسونسزی» اختراع شد و به ثبت رسید. این معمار زمانیکه در سن 27 سالگی در کالج سلطنتی هنر های زیبای استکهلم مشغول به تحصیل بود این ایده را بیان کرد و در سال 2004 شرکت خود را با نام لایتراکان تاسیس کرد و با توجه به نیاز و تمایل جامعه امروز به استفاده از مصالح جدید ساختمانی، از سال 2006 با شرکت های بزرگ صنعتی به توافق رسیده و تولید انبوه آن به زودی آغاز خواهد شد.



موارد کاربرد
دیوار: به عنوان متداول ترین حالت ممکن این بلوک می تواند در ساختن دیوارها مورد استفاده قرار گیرد. به این ترتیب هر دو سمت و همچنین ضخامت این متریال جدید قابل مشاهده خواهد بود. بنابر این سنگینی و استحکام بتن به عنوان ماده اصلی «لایتراکان» محسوس تر می شود و در عین حال کنتراست بین نور و ماده شدیدتر می شود. این متریال می تواند برای دیوارهای داخلی و خارجی مورد استفاده قرار گیرد و استحکام سطح در این مورد بسیار مهم است. اگر نور خورشید به ساختار این دیوار می تابد قرار گیری غربی یا شرقی توصیه می شود تا اشعه آفتاب در حال طلوع یا غروب با زاویه کم به فیبر های نوری برسد و شدت عبور نور بیشتر شود. بخاطر استحکام زیاد این ماده می توان از آن برای ساختن دیوار های باربر هم استفاده کرد. در صورت نیاز، مسلح کردن این متریال نیز ممکن است، همچنین انواع دارای عایق حرارتی آن نیز در دست تولید است.
پوشش کف: یکی از جذاب ترین کاربرد ها، استفاده از «لایتراکان» در پوشش کف ها و درخشش آن از پایین است. در طول روز این یک کف پوش از جنس بتن معمولی به نظر می رسد و در هنگام غروب آفتاب بلوک های کف در رنگهای منعکس شده از نور غروب شروع به درخشش می کنند.
طراحی داخلی: همچنین از این نوع بتن عبور دهنده نور می توان برای روکش دیوار ها در طراحی داخلی استفاده کرد به صورتی که از پشت نور پردازی شده باشند و می توان از نور های رنگی متنوع برای ایجاد حس فضایی مورد نظر استفاده کرد.
کاربرد در هنر: بتن ترانسپارانت برای مدتها به عنوان یک آرزو برای معماران و طراحان مطرح بود و با تولید لایتراکان این آرزو به تحقق پیوست. کنتراست موجود در پشت متریال تجربه شگفت آوری را برای مدت طولانی در ذهن بیننده ایجاد می کند. در واقع با نوعی برخورد سورئالیستی محتوای درون در ارتباط با محیط پیرامون قرار می گیرد و به این ترتیب بسیاری از هنرمندان تمایل به استفاده از این متریال در کارهای خود دارند. به طور کلی با پیشرفت های تکنولوژیکی و ارائه خلاقیت طراحان و مجسمه سازان با ابزار های مختلف، پتانسیل و قابلیت بتن توسط هنرمندان گوناگون در تمام جهان مورد استفاده قرار گرفته است.


بلوکها
مسلح کردن بلوک بتنی عبور دهنده نور: در صورت نیاز به مسلح کردن این بتن شیار هایی در داخل آن تعبیه می شوند. در حین ساختن دیوارها میلگرد ها بصورت عمودی یا افقی در این شیار ها قرار می گیرند و فیبر های اپتیکی بخاطر خاصیت انعطاف پذیری خود در اطراف میلگردها جمع می شوند و به این ترتیب میلگرد ها دیده نمی شوند. از این روش بصورت موفقیت آمیزی در چند پروژه و طراحی نمایشگاه استفاده شده است.
رنگها و بافت ها: با توجه به رنگ خاکستری متداول بتن معمولی، لایتراکان دارای رنگهای متنوعی است و بافت سطوح بیرونی آن نیز می تواند متنوع باشد، به گونه ای که بلوکهای متنوع در کنار هم قرار گیرند و یک ساختار واحد را به وجود آورند.
توزیع فیبرها: اندازه و ترتیب فیبر ها در هر بلوکی می تواند متفاوت باشد و این ترتیب قرار گیری می تواند کاملا منظم یا کاملا ارگانیک مانند مقطع چوب باشد.



لامپ لایترا کیوب
یکی از محصولات موفق لایتراکان در زمینه طراحی، لامپ لایترا کیوب است که در آن بلوکها با قرار گیری روی هم مکعبی را تشکیل می دهند که منبع نور در داخل آن قرار دارد و نور با عبور از بتن به بیرون ساطع می شود.
به این ترتیب این ماده جدید می تواند در عرصه های مختلف طراحی و همچنین در ایجاد فضاهای پویا و انعطاف پذیر داخلی بسیار مورد استفاده قرار گیرد.
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]

Mahdi/s
21-02-2010, 22:49
تاریخچه آجر

[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]

آجر از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی از باستان شناسان به ده هزار سال پیش می رسد.در ایران بقایای کوره های سفال پزی و آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می رسد پیدا شده است. همچنین نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آجر در آن کشور است وازه آجر بابلی و نام خشت هایی بوده که بر روی آنها منشورها قوانین و نظایر آنها را می نوشتند گمان می رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره ها و کف اجاق ها به پختن آجر پی برده اند .
کوره های آجر پزی ابتدایی بی گمان از مکان هایی تشکیل می شده که در آن لایه های هیزم و خشت متناوبا روی هم چیده می شده است.
فن استفاده از آجر ازآسیای غربی به سوی غرب مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است در سده چهارم اروپایی ها شروع به استفاده از آجر کردند ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد از سده 12 میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شد.
در ایران باستان ساختمان های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا بر جا هستند.
نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم
آرامگاه شاه اسماعیل سامانی در گنبد کاووس و مسجد اصفهان را که با آجر ساخته اند همچنینی پلها و سد های قدیمی مانند پل دختر سد کبار در قم از جمله بناهای قدیمی می باشند.

انواع آجر در ایران قدیم
در ایران هر جا سنگ کم بوده و خاک خوب هم در دسترس بوده است آجر پزی و مصرف آجر معمول شده است اندازه آجر ایلامی حدود 10×38×38 سانیتی متر بوده پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است اندازه آجر این دوره جدود 44×44×7تا 8 بوده است و بعد های آن 20×20×3 تا4 سانتی متر کاهش یافت .
در فرش کردن کف ساختمان از آجر بزرگتری به نام ختائی به ابعاد 5×25×25 سانتی متر و یا بزرگتر از آن به نام نظامی در ابعاد 40×4×5 سانتی متر استفاده می شده است از انواع دیگر آجر در گذشته آجر قزاقی می باشد که پیش از جنگ جهانی اول روسها آن را تولید می کردند که ابعاد آن 5×10×20 بوده است آشنایی با آجر و مواد اولیه آن آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می آید خاک آجر مخلوطی است از خاک رس ماسه فلدسپات سنگ آهک سولفات ها سولفورها فسفات ها کانی های آهن منگنز منیزیم سدیم پتاسیم مواد آلی و...

مراحل ساخت آجر عبارتند از :
کندن و ستخراج مواد خام
آماده سازی مواد اولیه
قالب گیری
خشک کردن
تخلیه و انبار کردن محصول
انواع کوره های آجر پزی

پس از خشک شدن خشت ها را در کوره می چینند طرز چیدن آنها طوری است که بین آنها فاصله وجود دارد تا گازهای داغ و شعله بتواند از لای آنها عبور کند کوره های آجر پزی سه هوع هستند:
کوره تنوره ای هوفمان و تونلی
قابل ذکر است که کوره های تونلی مدرن ترین کوره های آجر پزی می باشند که در آنها سرامیک های ممتاز و صنعتی نیز می پزند ویزگی های آجر آجر خوب باید در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ بدهد صدای زنگ نشانه سلامت توپری و مقاومت و کمی میزان جذب آب آن است آجر خوب باید در آتش سوزی مقاومت کند و خمیری و آب نشود رنگ آجر خوب باید یکنواخت باشد و همچنین باید یکنواخت و سطح آن بدون حفره باشد سختی آجر باید به اندازه ای باشد که با ناخن خط نیفتد


[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]

استاندارد آجر در ایران
بنابر آخرین استاندارد ایران به تاریخ 7 خرداد 1357 در مورد آجرهای رسی آجرها به دو گروه دستی و ماشینی تقسیم بندی می شوند آجر های دستی خود به دو نوع فشاری و قزاقی سفید و آجر ماشینی نیز به توپر و سوزاخ دار گروه بندی شده اندمیزان جذب آب مطابق استاندارد ایران در آجرهای دستی حداکثر 20% در آجر های ماشینی 16% و حدلقل برای هر دو نوع آجر 8% تعیین شده است

انواع آجر غیر رسی و اشکال آن
آجر جوش آجر خاص در صنعت سفال پزی است که در کشورهای صنعتی دارای اهمیت ویزه ای است از این آجر برای نماسازی ساختمان ها فرش کف پیاده روها پوشش بدنه و کف آبروها و مجراهای فاضلاب و تونل ها و ساختن دودکش ها فرش کف کارخانه ها انبارهای کشاورزی و سالن های دامداری پرورش طیور استخر های صنعتی و جز اینها استفاده می شود

انواع خاص آجر تولیدی در کشور های اروپایی آجر هایی در کشورهای صنعتی اروپاتولید می شوند که هنوز تولید آن در ایران مرسوم نشده است از آن جمله بلوک های تو خالی آتش بند برای نصب دور ستون ها به منظور جلوگیری از نفوذ آتش قطعات ویزه به شکل منحنی های کوز و کاس قطعات درپوش روی دیوار قطعاتی که از اجزا هستند مانند کلوک سرقد گوشه و جزاینها که هنوز در ایران تولید نمی شوند

نویسنده : ونوس یزدانی

Mahdi/s
22-02-2010, 14:21
فولاد:

محصول کوره ذوب آهن، چدن است که معمولاً دارای ناخالصی کربن و مقادیر جزیی ناخالصی‌های دیگر است که به نوع سنگ معدن و ناخالصی‌های همراه آن و همچنین به چگونگی کار کوره بلند ذوب آهن بستگی دارد. از آنجایی که مصرف عمده آهن در صنعت بصورت فولاد است، از این رو، باید به روش مناسب چدن را به فولاد تبدیل کرد که در این عمل ناخالصی‌های کربن و دیگر ناخالصی‌ها به مقدار ممکن کاهش ‌یابند.
روشهای تهیه فولاد روش بسمه:

در این روش ناخالصی‌های موجود در چدن مذاب را به کمک سوزاندن در اکسیژن کاهش داده و آن را به فولاد تبدیل می‌کنند. پوشش جدار داخلی کوره بسمه از سیلیس یا اکسید منیزیم و گنجایش آن در حدود 15 تن است. نحوه کار کوره به این ترتیب است که جریانی از هوا را به داخل چدن مذاب هدایت می‌کنند، تا ناخالصی‌های کربن و گوگرد به صورت گازهای SO2 و CO2 از محیط خارج شود و ناخالصی‌های فسفر و سیلیس موجود در چدن مذاب در واکنش با اکسیژن موجود در هوا به صورت اکسیدهای غیر فرار P4O10) و (SiO2 جذب جدارهای داخلی کوره شوند و بهترکیبات زودگداز Mg3(PO4)2 و MgSiO3 تبدیل و سپس به صورت سرباره خارج شوند. سرعت عمل این روش زیاد است، به همین دلیل کنترل مقدار اکسیژن مورد نیاز برای حذف دلخواه ناخالصی‌های چدن غیرممکن است و در نتیجه فولاد با کیفیت مطلوب و دلخواه را نمی‌توان به این روش بدست آورد.

روش کوره باز (یا روش مارتن) : در این روش برای جدا کردن ناخالصی‌های موجود در چدن، از اکسیژن موجود در زنگ آهن یا اکسید آهن به جای اکسیژن موجود در هوا در روش بسمه (به منظور سوزاندن ناخالصی‌هایی مانند کربن، گوگرد و غیره) استفاده می‌شود. برای این منظور از کوره باز استفاده می‌شود که پوشش جدار داخلی آن از MgO و CaO تشکیل شده است و گنجایش آن نیز بین 50 تا 150 تن چدن مذاب است. حرارت لازم برای گرم کردن کوره از گازهای خروجی کوره و یا مواد نفتی تأمین می‌شود. برای تکمیل عمل اکسیداسیون، هوای گرم نیز به چدن مذاب دمیده می‌شود. زمان عملکرد این کوره طولانی‌تر از روش بسمه است. از این نظر می‌توان با دقت بیشتری عمل حذف ناخالصی‌ها را کنترل کرد و در نتیجه محصول مرغوب‌تری به دست آورد.

روش الکتریکی : از این روش در تهیه فولادهای ویژه‌ای که برای مصارف علمی ‌و صنعتی بسیار دقیق لازم است، استفاده می‌شود که در کوره الکتریکی با الکترودهای گرافیت صورت می‌گیرد. از ویژگی‌های این روش این است که احتیاج به ماده سوختنی و اکسیژن ندارد و دما را می‌توان نسبت به دو روش قبلی، بالاتر برد. این روش برای تصفیه مجدد فولادی که از روش بسمه و یا روش کوره باز بدست آمده است، به منظور تبدیل آن به محصول مرغوبتر، بکار می‌رود. برای این کار مقدار محاسبه شده‌ای از زنگ آهن را به فولاد به دست آمده از روشهای دیگر، در کوره الکتریکی اضافه کرده و حرارت می‌دهند. در این روش، برای جذب و حذف گوگرد موجود در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای اکسید کلسیم و برای جذب اکسیژن محلول در فولاد مقدار محاسبه شده‌ای آلیاژ فروسیلیسیم (آلیاژ آهن و سیلیسیم) اضافه می‌کنند.

انواع فولاد و کاربرد آنها

از نظر محتوای کربن، فولاد به سه نوع تقسیم می‌شود:

فولاد نرم : این نوع فولاد کمتر از 2/0 درصد کربن دارد و بیشتر در تهیه پیچ و مهره، سیم خاردار و چرخ دنده ساعت و... بکار می‌رود.

فولاد متوسط : این فولاد بین 2/0تا 6/0 درصد کربن دارد و برای تهیه ریل و راه آهن و مصالح ساختمانی مانند تیرآهن مصرف می‌شود.

فولاد سخت : فولاد سخت بین 6/0 تا 6/1 درصد کربن دارد که قابل آب دادن است و برای تهیه فنرهای فولادی، تیر، وسایل جراحی، مته و... بکار می‌رود.

اصطلاح فولاد (Steel) برای آلیاژهای آهن که تا حدود 1،5 درصد کربن دارند و غالبا با فلزهای دیگر همراهند، بکار می‌رود. خواص فولاد به درصد کربن موجود در آن، عملیات حرارتی انجام شده بر روی آن و فلزهای آلیاژ دهنده موجود در آن بستگی دارد.

کاربرد انواع مختلف فولاد

از فولادی که تا 0. 2 درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود. فولاد متوسط 0. 2 تا 0. 6 درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. فولادی که 0. 6 تا 1. 5 درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد

آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیری کربن،گوگرد،فسفر، سیلیسیم، منگنز و ناخالصی‌های دیگر است. در تولید فولاد دو هدف دنبالمی‌شود:

1- سوزاندن ناخالصی‌های چدن

2- افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن

منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO2) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO2) است، بکار می‌برند:

MnO + SiO2 -------> MnSiO3


و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولاً چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولاً اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

(MgO + SiO2 -------> MgSiO2

6MgO + P4O10 -------> 2Mg3(PO4)2

کوره تولید فولاد و جدا کردن ناخالصی‌ها

معمولاً جداره داخلی کوره‌ای را که برای تولید فولاد بکار می‌رود، توسط آجرهایی که از ماده کمک ذوب ساخته شده‌اند، می‌پوشانند. این پوششی مقداری از اکسیدهایی را که باید خارج شوند، به خود جذب می‌کند. برای جدا کردن ناخالصی‌ها، معمولاً از روش کوره باز استفاده می‌کنند. این کوره یک ظرف بشقاب مانند دارد که در آن 100 تا 200 تن آهن مذاب جای می‌گیرد.

بالای این ظرف، یک سقف مقعر قرار دارد که گرما را روی سطح فلز مذاب منعکس می‌کند. جریان شدیدی از اکسیژن را از روی فلز مذاب عبور می‌دهند تا ناخالصی‌های موجود در آن بسوزند. در این روش ناخالصیها در اثر انتقال گرما در مایع و عمل پخش به سطح مایع می‌آیند و عمل تصفیه چند ساعت طول می‌کشد، البته مقداری از آهن، اکسید می‌شود که آن را جمع‌آوری کرده، به کوره بلند باز می‌گردانند.

روش دیگر جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن

در روش دیگری که از همین اصول شیمیایی برای جدا کردن ناخالصی‌ها از آهن استفاده می‌شود، آهن مذاب را همراه آهن قراضه و کمک ذوب در کوره‌ای بشکه مانند که گنجایش 300 تن بار را دارد، می‌ریزند. جریان شدیدی از اکسیژن خالص را با سرعت مافوق صوت بر سطح فلز مذاب هدایت می‌کنند و با کج کردن و چرخاندن بشکه، همواره سطح تازه‌ای از فلز مذاب را در معرض اکسیژن قرار می‌دهند.

اکسایش ناخالصی‌ها بسیار سریع صورت می‌گیرد و وقتی محصولات گازی مانند CO2 رها می‌شوند، توده مذاب را به هم می‌زنند، بطوری که آهن ته ظرف، رو می‌آید. دمای توده مذاب، بی آنکه از گرمای خارجی استفاده شود، تقریبا به دمای جوش آهن می‌رسد و در چنین دمایی، واکنشها فوق‌العاده سریع بوده، تمامی‌ این فرایند، در مدت یک ساعت یا کمتر کامل می‌شود ومعمولاً محصولی یکنواخت و دارای کیفیت خوب بدست می‌آید.

تبدیل آهن به فولاد

آهن مذاب تصفیه شده را با افزودن مقدار معین کربن و فلزهای آلیاژ دهنده مثل وانادیم،کروم،تیتانیم، منگنز و نیکل به فولاد تبدیل می‌کنند. فولادهای ویژه ممکن است مولیبدن،تنگستن یافلزهای دیگر داشته باشند. این نوع فولادها برای مصارف خاصی مورد استفاده قرارمی‌گیرند. در دمای زیاد، آهن و کربن با یکدیگر متحد شده، کربید آهن (Fe3C) به نام «سمانتیت» تشکیل می‌دهند. این واکنش، برگشت‌پذیر و گرماگیر است:

Fe3C <-------گرما + 3Fe + C
هرگاه فولادی که دارای سمانتیت است، به کندی سرد شود، تعادل فوق به سمت تشکیل آهن و کربن، جابجا شده، کربن به صورت پولکهای گرافیت جدا می‌شود و به فلز، رنگ خاکستری می‌دهد. برعکس، اگر فولاد به سرعت سرد شود، کربن عمدتا به شکل سمانتیت که رنگ روشنی دارد، باقی می‌ماند. تجزیه سمانتیت در دمای معمولی به اندازه‌ای کند است که عملا انجام نمی‌گیرد.
فولادی که دارای سمانتیت است، از فولادی که دارای گرافیت است، سخت‌تر و خیلی شکننده‌تر است. در هر یک از این دو نوع فولاد، مقدار کربن را می‌توان در محدوده نسبتاً وسیعی تنظیم کرد. همچنین، می‌توان مقدار کل کربن را در قسمتهای مختلف یک قطعه فولاد تغییر داد و خواص آن را بهتر کرد. مثلاً بلبرینگ از فولاد متوسط ساخته شده است تا سختی و استحکام داشته باشد و لیکن سطح آن را در بستری از کربن حرارت می‌دهند تا لایه نازکی از سمانتیت روی آن تشکیل گردد و بر سختی آن افزوده شود.

Mahdi/s
22-02-2010, 15:47
پنکوسیم چیست ؟

پنکوسیم مخفف ( پنبه کوهی – سیمان ) است . چون آن را در ایران ، اترنیت ، ایرانت ، فارسیت ، آذریت و ... می نامند ، نام " پنکوسیم " به جای همه آنها برگزیده شد .
برای ساختن پنکوسیم 0.8 تا 2.0 کیلوگرم سیمان ( میانگین 1.5 کیلوگرم وزن ) با 1.5 کیلوگرم وزن پنبه کوهی ( Asbest ، سیلیکات آبدار منیزیم ) در آبی به میزان ده برابر آب بتن سیمانی می ریزند تا دوغاب تندروان شود . دوغاب تندروان را آبکش می کنند تا کندروان شود . آن را روی نمد می گذارند و آب اضافی آن را از زیذ نمد می مکند تا خمیر شود . خمیر را مانند مقواسازی از درون ماشین می گذرانند تا به شکل ورق درآید . آن را به اندازه های خواسته شده می برند و لای دو صفحه فولادی می رانند ، تحت فشار 40 نیوتن بر میلیمتر مربع قرار می دهند تا مانده آب آن خارج شود . پنکوسیم ساخته شده را در هوای پر از بخار آب می گذارند تا سخت شود .
پنکوسیم را خودرنگ ( خاکستری روشن ) یا رنگین می سازند . آن را به شکل ورق تخت و موجدار و کله گی ، لوله گرد و چهارگوش بی سوراخ و سوراخدار و نیم لوله ، زانویی ، سه راهی و ... در می آورند . روی ورق پنکوسیم تخت ، برگ نازک چوب می چسبانند و برای آرایش دیوارهای درونی مصرف می کنند . برای ساختن لوله پنکوسیم ، نوار خمیری آن را دور لوله فولادی چند بار می پیچند تا شکل بگیرد ، سپس آن را از لئله بیرون می کشند .
جنس پنکوسیم ، بستگی به جنس پنبه گوهی و سیمان پرتلند مصرفی دارد . تار پنبه کوهی باید بلند و خیلی نازک باشد زیرا پنبه کوهی استخوان بندی پنکوسیم است . در ساختن پنکوسیم بیشتر از پنبه کوهی Chrysotil که تارهایش بلند است استفاده می کنند . پنبه کوهی با تارهای کوتاه ، در ساختن پنکوسیم کمتر استفاده دارد . پنبه کوهی در گرمای زیاد تجزیه نمی شود و پایدار است ، اسیدها در آن اثر نمی کنند . پنبه کوهی تار بلند را حلاجی کرده ، با آن نخ می ریسند و با نخ آن پارچه نسوز می بافند .
کارشناسان برآورد کرده اند که یک ورق پنکوسیم به سطح 0.15 متر مربع و به ضخامت 5 میلیمتر که از پنبه کوهی تاربلند با نازکی 0.001 میلیمتر ساخته شده باشد ، درازای تارهای پنبه کوهی آن به 40 هزار کیلومتر و سطح جانبی آنها به 150 متر مربع می رسد . در ساختن پنکوسیم ، پنبه کوهی آسیاب شده نباید بیش از 10 درصد گرد پنبه کوهی داشته باشد .
پنکوسیم فنری است ، آب را جذب نمی کند و نم پس نمی دهد . در برابر گرمای زیاد پایدار است و گرما گذرانی آن کم ( برابر یک سوم گرما گذرانی بتن سیمان ) می باشد . رسانا بودن آن خیلی کم است و از آن برای عایق ضد برق گرفتگی هم استفاده می کنند . تاب کششی پنکوسیم 25 نیوتن بر میلیمتر مربع ، تاب فشاری آن 60 تا 80 نیوتن بر میلیمتر مربع ، تاب خمشی آن 60 نیوتن بر میلیمتر مربع و ضریب جهندگی ( E ) آن برابر 30000 نیوتن بر میلیمتر مربع است . در جایی که گرد سیلیس ارزان باشد ، می توان در ساختن پنکوسیم ، به جای سیمان پرتلند خالص ، از مخلوط 0.75 درصد ورنی گرد سیلیس با 0.25 درصد وزنی سیمان پرتلند بهره برد . چنین پنکوسیمی را در بخارخانه ( اتوکلاو ) با بخار 180 درجه قرار می دهند تا عمل آید . برای رنگی کردن پنکوسیم ، آن را پس از ساختن در محلولهای رنگی ویژه فرو می برند . ورق پنکوسیم تخت و موجدار برای پوشش بامهای شیبدار و روی خرپاها استفاده می شود . لوله های پنکوسیم برای ناودان و هدایت جریان آب کاربرد دارد . نزدیک به هشتاد سال پیش Hatschek ساختن پنکوسیم را اختراع کرد و از آن زمان تا کنون پیوسته مصرف آن افزایش یافته است .

برگرفته از کتاب آزمایشهای بتن ، تألیف دکتر یوسف زندی .

Mahdi/s
22-02-2010, 18:45
صفحات ساندويچی (3D) از یک لایه پلی استایرن به ضخامت حداقل 4 سانتیمتر و دو شبکه میلگرد جوش شده در دوطرف این لایه تشکیل شده است. برای انتخاب عرض و ارتفاع پانلها استفاده از مدل 30 سانتیمتر توصیه می شود ( عرض های 90 – 120 – 150 سانتیمتر و ارتفاع 270 و 300 سانتیمتر)، وزن متوسط هر صفحه با اندازه 300×150 سانتیمتر و بدون بتن سبک بوده و به سادگی توسط یک کارگر قابل حمل و نصب می باشد و سرعت عمل در نصب نیز قابل ملاحظه است.
مقاومت صفحات در برابر آتش سوزی مناسب بوده و در جهت بهبود آن بکارگیری لایه مقاوم در برابر آتش سوزی توصیه می
با توجه به وجود لایه عایق بتن، بکارگیری این صفحات علاوه بر بهبود خاصیت عایق حرارتی و صوتی بودن دیوارها باعث سبک سازی بنا خواهد شد که جدا از کاهش حجم مصالح مصرفی باعث کاهش جرم ساختمان خواهد شد.
استفاده از این صفحات در پارکینگ ساختمانها ایجاد محدودیت نموده و لذا در شرایط لزوم تأمین پارکینگ در طبقات زیرین ساختمانها، بکارگیری سیستم ترکیبی متشکل از اسکلت فلزی با بتن آرمه و صفحات ساندویچی به عنوان عامل جداکننده مورد توجه می باشد.
با توجه به اطلاعات بدست آمده از کشورهای اروپایی، غالب ساختمانهای اجرا شده به این روش در حد یک یا دو طبقه بوده است. لذا طرح و اجرای ساختمانها با تعداد طبقات بیشتر نیاز به مطالعات ویژه داشته و در اینصورت مطالعات مهندس طراح باید پاسخگوی شرایط آئین نامه های معتبر باشد، شود.


مزایای استفاده از این پانل ها
· سبکی دیوارهای ساخته شده از پانلهای ساندویچی در مقایسه با دیگر مصالح
· سرعت حمل و نقل و سهولت پانلهای ساندویچی در ارتفاع
· مقاومت زیاد در برابر نیروهای برشی ناشی از زلزله
· عایق در مقابل حرارت ، برودت ، رطوبت و صدا
· مقاوم در برابر آتش سوزی بعلت وجود قشرهای بتونی طرفین پانل ساندویچی
· نفوذناپذیری ساختمان در مقابل حشرات
· امکان حمل و بکارگیری پانلهای ساندویچی در مناطق صعب العبور جهت احداث ساختمان بدون نیاز به کارگران متخصص
· دستیابی به فضای مفید بیشتر بعلت ضخامت ناچیز دیوارهای پانل ساندویچی
· آزادی عمل در اجرای طرحهای متنوع به علت انعطاف پذیری قطعات پیش ساخته پانلهای ساندویچی
· صرفه جویی در هزینه پی سازی و اسکلت ساختمانهای بلندمرتبه بدلیل وزن اندک قطعات سقف و دیوار پانلهاییچی
· صرفه جویی در هزینه تهویه مطبوع ساختمان در تابستان و یا زمستان بدلیل جلوگیری از تبادل حرارت و یا برودت و در نتیجه صرف انرژی کمتر
· افزایش عمر مفید ساختمان و دستگاههای تأسیساتی آن
· عدم نفوذ نسبی آلودگی صوتی و ایجاد آرامش برای ساکنین ساختمان در شهرهای بزرگ
· بازگشت سرمایه گذاری در امور ساختمان سازی در کوتاهترین زمان
· عبور دادن لوله های آب و فاضلاب و برق و تلفن به سادگی از زیر شبکه پانل و نصب چهارچوب دربها و کلاف فلزی پنجره ها قبل از بتن پاشی و کلاً اجرای تأسیسات ساختمان با کمترین هزینه
· عدم نیاز به کنده کاری و تخریب تأسیساتی دیوارها و سقف و در نتیجه عدم ایجاد نخاله های انباشته که صرفه جوییینه و وقت را بدنبال دارد. پس از بتن پاشی طرفین پانلها با ضخامت حداقل 4 سانتیمتر ، پانلها بی نیاز از ملات گچ و خاک میباشد و با اجرای پلاستر گچ ( سفیدکاری ) ، دیوارها و سقف آماده برای نقاشی خواهد بود.
· حذف نعل درگاه در سیستم پیشرفته پانلهای ساندویچی.
· حمل و نقل پانلهای ساندویچی با هزینه اندک صورت می گیرد. بطور مثال یکدستگاه تریلر قادر است حدود 1000 متر مربع پانل سانویچی را حمل کند.
· استفاده از دیوار و سقف پانلهای ساندویچی در ساختمان سازی، بهره وری مناسب آهن آلات مصرفی را موجب میگردد. بطور مثال باصرف 17 کیلوگرم در متر مربع فولاد بصورت مفتول و میلگرد می توان یک واحد مسکونی یک طبقه را بنا کرد.

استفاده از این یونیلیت ها از نظر هزینه نزدیک 20 درصد گرانتر از مصالح روتین مثل آجر و بلوک های بتنی است ولی از نظر زمان اجرا قریب به سه برابر تندتر از مصالح متداول است که این خود یکی از مزیت های این بلوک های سقفی میباشد.

مقاومت این بلوک ها بحدی بالا است که در بم از مصالح ساختمان سازی مورد قبول مهندسان بین المللی است چنین بلوک ها در برابر زلزله مقاومتی بسیار خوبی دارند زیرا از چهار طرف به وسیله ی میلگرد به اسکلت ساختمان جوش داده میشوند. بعد از این نیز توسط پلاستر ماسه و سیمان پوشانده میشوند.

کشورمان ایران نیز ازدو سال پیش به فناوری تولید این بلوک ها دست یافته است. در ایران نخستین بار شرکت پوما این بلوک ها را تولید کرد.

این یونیلیت ها از مقاومت در برابر آتش سوزی به سه نوع تقسیم میشوند که نوع برتر آنها به هیچ وجه شعله ور نمی شوند. گفتنی است که بلوک های سقفی نیز از همین جنس میباشند که از مقاومت بیشتری در برابر فشار نسبت به نوع دیواری دارند ولی از نظر مقاومت در برابر آتش سوزی ضعیف تر اند.

Mahdi/s
22-02-2010, 18:59
آجرها گروهی از مصالح هستند كه به صورت صنعتی تولید و جایگزین سنگ شده اند و درحقیقت سنگی ساخته دست بشر هستند، سنگی دگرگون كه از تغییر وضعیت خشت پدید میآید. این گروه از مصالح كه اولین تولید صنعتی و انبوه مصالح ساختمانی به دست بشر به شمار می‌آیند براساس نوع مواداولیه، روند تولید و محل مصرف به انواع متنوعی تقسیم می شوند. آجرهای رسی كه اولین و فراوان ترین آنها هستند قدمت چندهزار ساله دارند. با پیشرفت تكنولوژی و علم شیمی انواع بی شماری از آجرها با كیفیت های مختلف، ابعاد و شكل ظاهری متنوع راهی بازار مصرف شده اند.
آجرها و فراورده های رسی :
آجر رسی از قدیمی ترین مصالح ساختمانی كه به وسیله بشر تولید شده است، می باشد. سنگ باوجود فراوانی و استقامت به راحتی در دسترس قرار نمی‌گیرد، این مصالح طبیعی فرم دلخواه را به آسانی به خود نمی‌گیرد و با صرف هزینه بسیار قطعات آن یكسان می گردند و در این حالت نیز دورریز زیادی از خود به جا می گذارد. در حالی كه گل حاصل از خاك رس كه منشا تهیه آجر است به راحتی شكل دلخواه را به خود می گیرد و محصولی همگن به دست می‌دهد.
از این رو می توان با قالب زدن گل و حرارت دادن آن مصالحی سخت، دارای مشخصات فیزیكی، مكانیكی و شیمیایی یكسان، متناسب با كاربرد، منطبق با فیزیك بدن انسان، با فرآیند تولید ساده، سریع و حمل ونقل آسان تولید كرد.
مصارف آجر :
به اعتقاد باستان شناسان، اولین بار آجر در سرزمین بین النهرین تهیه شده است. به هر صورت باید آجر پس پیدایش آتش و در نواحی كه معادن سنگ وجود نداشته اند اختراع شده باشد. نمونه های زیبا و باعظمت كاربرد آجر در معماری ایران باستان نماینده پیشرفت درخشان ایرانیان در تولید و مهندسی كاربرد این مصالح است. در این میان می توان از زیگورات چغازنبیل، ایوان مدائن، كاخ های فیروزآباد و لرستان در قبل از اسلا م و همین طور مساجد جامع اصفهان و یزد، گنبد كاووس و ارگ تبریز مربوط به دوران بعد از اسلا م نام برد.
رمز توانایی آجر در خلق شگفت انگیزترین ساختمان های تاریخ در تناسبات آن نهفته است. این ابعاد در طی زمان متحول شده و در حال حاضر با ساختار و توانایی بدن انسان هماهنگ شده است. ابعاد آجر به طریقی است كه به راحتی در یكدیگر قفل و بست می گردند. این خاصیت، كیفیت های مهندسی بی شماری از جمله در محل اتصال دو دیوار به یكدیگر به وجود میآورد. آجرها به كمك ملا ت به یكدیگر متصل می شوند و سطح یكنواختی را به وجود میآورند. این ابعاد متناسب باعث شده است كه این مصالح به منظور اجرای دهانه های وسیع به صورت قوس و طاق و گنبد كه از زمان قبل از ساسانیان در ایران رواج داشته است، كارآیی منحصر به فردی داشته باشد.
خواص آجر باعث شده است كه به عنوان مصالح پركننده دیوار و سقف از جمله پرمصرف ترین مصالح باشد. زیبایی آجر و الگوی حاصل از آجر چینی باعث شده است كه به صورت نما در داخل و خارج بنا مورد استفاده قرار گیرد و هویت خاصی به ساختمان ببخشد. استفاده از آجر به عنوان فرش كف و پلكان، فارغ از مقاومت مطلوب آن ویژگی های اقلیمی این مصالح كویری را بیشتر به نمایش می گذارد.
روش نوین امروزی، وسایل فنی زیاد و امكانات فراوانی را به دست معماران داده است كه با وجود مدرن بودن، وسیله ای برای شكفتن روح حساس و زیباشناس آنها است. البته تنها آجر وسیله شناخت این زیبایی روحی نیست و عناصر بسیاری نیز این عمل را به خوبی انجام می دهند ولی فرق بین آنها در این است كه آجر قابلیت ایفای هر منظوری را دارد و باوجود گذشت قرون متمادی هنوز مدرن است. یك ساختمان آجری جزئی از طبیعت است و همآوایی آن را نه تنها به هم نمی زند بلكه رنگ و فرم بدیعی نیز به آن می بخشد و با این وجود هیچ گاه كهنه نبوده و نیست و همراه با زمان پیش می رود. به هر حال یك ساختمان آجری همانند یك فرش دستباف، تركیب بدیعی از سلیقه های بی انتهای معماران هنرمند است.
بر طبق استاندارد شماره 7 ایران آجرهای مصرفی در نما باید دارای مشخصات زیر باشند:
- معایب ظاهری: آجرنما باید عاری از معایب ظاهری مانند ترك خوردگی، شوره زدگی، آلوئك و نظایر آن باشد.
- لبه های آجر: خط فصل مشترك سطوح آجرها باید مستقیم و زوایای تلا قی آنها قائمه و سطوح شان صاف باشد.
- در آجرهای سوراخ دار: سوراخ ها باید عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور یكنواخت در سطح آن توزیع شده باشند و جمع مساحت آنها باید بین 25 تا 40 درصد سطح آجرها باشد. بعد سوراخ های مربع و قطر سوراخ های دایره ای باید حداكثر به 26 میلیمتر محدود شود و در ضخامت دیواره بین سوراخ و لبه آجر بیش از 15 میلیمتر و فاصله بین دو سوراخ بیش از 10 میلیمتر باشد.
- مقاومت در برابر یخبندان: آجرهای مصرفی در نما باید در برابر یخبندان پایدار باشند و در آزمایش یخ زدگی دچار خرابی ظاهر مانند ورقه ورقه شدن، ترك خوردن و خوردگی نشوند.
- قطعات نازك آجری (آجر دوغایی) مورد مصرف در نماسازی به ابعاد 20* (40 یا 30) * 200 میلیمتر با قطعات موزائیكی نازك آجری نما به ضخامت 20 یا 30 میلیمتر با نقش چند آجر بندكشی شده (آجر موزاییكی) ساخته می شوند حداقل باید دارای مشخصات آجرهای ماشینی با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره 7 ایران باشند.
- ترك در سطح آجر: وجود یك ترك عمیق در سطح متوسط آجر حداكثر تا عمق 40 میلیمتر در آجر پشت كار بلا اشكال است ولی به طور كلی درصد آجرهای ترك دار نباید بیشتر از 25 باشد.
- پیچیدگی، انحنا و فرورفتگی: پیچیدگی در امتداد سطح بزرگ آجر حداكثر 4 میلیمتر و در امتداد سطح متوسط آجر تا 5 میلیمتر مجاز است. آجر نباید انحنا و فرورفتگی بیش از 5 میلیمتر داشته باشد و این مقدار در صورتی قابل قبول است كه میزان آن از 20 درصد كل آجرها افزایش پیدا نكند.
- سایر موارد: آجر باید كاملا ً پخته و یكنواخت و سخت باشد و در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ دار ایجاد كند. به علت عدم چسبندگی آجرهای كهنه به ملا ت حتی المقدور از آنها استفاده نمی شود و تنها در صورت انجام پیش بینی های لازم به صورت ساییدن یا برس سیمی استفاده از آن مجاز خواهد بود.
آجرهای ساختمانی مقاومت خوبی در برابر آتش دارند به طوری كه یك دیوار 22 سانتی متری از آجر در حدود شش ساعت در برابر آتش سوزی مقاومت از خود نشان می دهد.

Mahdi/s
22-02-2010, 19:16
توليد آجر رسي
ساخت اين فراورده رسي هنوز هم به مقدار زيادمطابق روشهاي سنتي انجام ميشود . البته در نتيجه پيشرفتهاي تكنولوژي در صد سال اخير دستگاه هاي مدرني با كار آيي بسيار بالا ساخته شده اس كه علاوه بر افزايش توليد , محصول از كيفيت بالا تري برخوردار مي باشد جريان تهيه آجر پنج مرحله عمده دارد به شرح زير طي مي كند :
ـ نهيه وآماده نمودن ماده اوليه
ـ تهيه گل
ـ تهيه خشت
ـ خشك كردن خشت
ـ پختن آجر
تهيه آجر درتمام مراحل ياد شده بالا به دو طريق صنعتي و سنتي ( ماشيني و دستي ) انجام ميشود كه ما ازهردو كارخانه با زديد كرديم كه همراه باعكس ارائه خواهد شد و اضح است در صورت دقت در روند تهيه مواداوليه وتوليد , محصول به دست آمده به روش صنعتي باماشين از كيفيت وكميت بالاتري برخوردار خواهد بود .
· تهيه و آماده نمودن مواداوليه
ماده اوليه آجر راعمدتاخاك رس تشكيل مي دهد همانگونه كه دربخش مربوطه گفته شد , انواع مختلفي ازخاك رس وجود دارد , ولي بيشتر ازخاك رس آبرفتي براي تهيه استفاده
مي شود .

ـ خاك رس آبرفتي : همانطوري كه از نامش پيداست در نزديكي سطح زمين يافت مي شود و بيشتر آجر هاي رسي باكمك آن توليد مي شوند . ميزان خاك رس در گل آجر بسيار اهميت دارد . خاك رس زياد گل آجر را توپر مي كند ولي موجب ترك خوردن خشت در هنگام خشك شدن مي شود .
ـ ماسه : كه از تاثير عمل فرسايش هوازدگي بر سنگ هاي سيليسي حاصل مي شود درحقيقت استخوان بندي آجر مي باشد . در صورت افزايش مقدارآن آجر ترد وپوك مي شود وضمنا
دانه هاي درشت ماسه درگل آجر درهنگام پختن منبسط وموجب ايجاد ترك هاي ريز درآجر ميشوند .
ـ آهك : درخاك رس و گل آهك وجود دارد , درصورتيكه به صورت دانه ريز , يكنواخت وهمگن باشد وموجب روشن شدن رنگ آجر مي شود وافزايش مقدارآن نقش گدازآوردارد.وجوددانه ها ي درشت آهك درگل آجر پس از پختن آهك زنده توليد ميكند . آهك زنده درهنگام استفاده از آجر ,‌آب ملات رابه خود مي كشد وتوليد هيدرواكسيد آهك يا آهك شكفته مي كند ,‌كه بسته به خلوص سنگ آهك 25/1 تا 5/3 برابر حجم اوليه را به دست مي آوردو موجب تركيدن آجر مي شود به اين پديده آلوئك آجر مي گويند .
ـ تركيبات سولفاتي : به مقدار كم بي ضرر است و درصورت افزايش , توليديون اسيدي
مي نمايند و به آجر وملات آسيب مي رسانند .
ـ تركيبات آهن دار : نقش گداز آور دارند و رنگ محصول را به قرمز نزديك مي كنند .
ـ نباتات وريشه گياهان : ممكن است درگل آجر ريشه گياهان وجود داشته باشند كه در حرارت كوره مي سوزاند وآجر پوك ميشودو پس از تهيه ماده اوليه آن را الك و خوب آسياب مي كنند تا نرم ويكنواخت شود .(معمولا باانتخاب منبع خوب براي خاك رس اين مشكل راتاحدي حل مي كنند )
· تهيه گل وخشت

براي تهيه خشت آجر رسي سه روش متفاوت وجود دارد كه درهر روش ميزان رطوبت خاك و نوع گل متفاوت است .
ـ گل خشك : كه بااضافه نمودن آب به ميزان حدود 8 تا 12 درصدوزن ماده اوليه تهيه ميشود و باكمك پرس خشت شكل مي گيرد . بسياري از آجرهاي صنعتي ووكليه سفال هاي ساختماني با روش گل خشك ساخته مي شوند .
ـ گل سفت : كه با اضافه نمودن آب به ميزان حدود 20 تا25 درصد وزن ماده اوليه تهيه
مي شود و با روش ماشيني خشك مي زنند . در اين روش از ماشين هاي خشت زني هيدروليكي استفاده ميكنند خشت u به صورت منشوري با قاعده مربع يا مستطيل شكل از دستگاه خارج
مي شود وسپس آن را به كمك دستگاه برش به قطعات مساوي تقسيم مي كنند .
ـ گل خميري : بااضافه نمودن آن به ميزان تاحد 60 درصد وزن به خاك تهيه مي شودتا حالت خميري پيداكنند وبتوان با دست به آن شكل داد . دراين روش گل را درون قالبهاي چوبي مي ريزند و بادست شكل مي دهند و خشت مي زنند .
· خشك كردن خشت
زماني كه قطعات ازماشين هاي شكل دهي خارج مي شوند مقدار قابل توجهي رطوبت به همراه دارند . خشك كردن خشت خام قبل از پختن آن به علت جلوگيري از تغيير شكل زياد وترك در سطح خشت مي باشد وهمچنين از صرف هزينه سوخت بيشتر دركوره اصلي و امكان دوده گرفتن كوره به سبب رطوبت اوليه زياد وسوخت ناقص جلوگيري مي كند .( دركارخانه به روش سنتي 1ـ 2 هفته ودركارخانه به روش صنعتي 36 ساعت .
خشك كردن موجب بروز انقباض مي شود و اين انقباض درحدي مجاز است كه محصول نهايي داراي اندازه مناسب و دلخواه باشد .
جمع شدگي درخشت خشك شده حدودا ده درصد در هر بعد است .درجه حرارت كوره خشك كن درهر بعد است .درجه حرارت كوره خشك كن از 40 تا 200 درجه سانتيگراد وزمان خشك كردن از 24 تا 48 ساعت متغير است كه بستگي به نوع رس دارد . حرارت لازم معمولا به كمك گرماي تلف شده ازكوره هاي اصلي فراهم ميشود . دركليه مراحل , حرارت ورطوبت كاملا تنظيم مي گردند تا از انقباض سريع كه موجب به وجود آوردن ترك هاي زياد ميشود , اجتناب گردد .
درمناطق گرم و خشك ازگرماي هوا به منظور خشك نمودن خشت استفاده مي كنند دراين روش نحوه چيدن خشت ها ازاهميت فراوان برخور دار است . به ترتيبي كه جريان هوا يك جانبه نباشدچون باعث ايجادانحنا و تغيير شكل آجر در اثر خشك شدن يك جانبه مي شود .
( شكل زير نمايانگر اين مطلب است )
خشت خشكي كه براي پختن آجر آماده شده است رطوبتي بين 8 تا 12 درصد به همراه دارد

Mahdi/s
22-02-2010, 19:28
· پختن آجر
گداختن يكي ازمهمترين قدم ها درساختن آجر مي باشد .زمان موردنياز باتوجه به نوع كوره ,‌ نوع رس و ساير متغيرها از 40 تا 150 ساعت تغيير مي كند درحال حاضر كوره هاي تونلي و كوره هاي متناوب انواع جديدي ازكوره ها ميباشند كه مورد استفاده قرارمي گيرند . دركوره تونلي آجرهاي خشك شده كه برروي واگون ها ي مخصوص چيده شده انداز داخل تونل گذر مي كنند و از كانون حرارتي عبورمي نمايند واز سوي ديگرخارج مي شوند .( آجر بعد از پخته شدن يك مر تبه از كوره خارج نمي شود چون ترك ميخورد و طي زمان 6 ساعت به صورت يكنواخت ازكوره خارج ميشود )
دركوره هاي ديگر , حرارت به طور متناوب تغيير مي كند دراين روش خشت ها ثابت وكانون حرارتي متغير است . سوخت اين كوره هاگاز طبيعي ,نفت ياز غال سنگ مي باشد .
كنترل زمان پخت دركوره ازاهميت فراواني برخوردار است خشت خام فاقد مقاومتهاي مكانيكي مورد نظر است وچنانچه آجر بيش از حد حرارت ببيند تغيير چنانچه آجر بيش از حد حرارت ببيندن تغيير شكل مي دهدو قابل استفاده نمي باشد .
به منظور اجتناب ازبروز ترك حرارت تا دماي 100 تا 120 درجه سانتيگراد به كندي افزايش مي يابد دراين دما آب آزاد خشتها تبخير وخشك مي شود . بعد ازخشك شدن خشت ها حرارت به سرعت 5 تا 700 الي 800 درجه سانتي گراد افزايش مي يابد و در اين دما آب تبلور كائولن تبخير ( دي هيدراته ) مي شود وخشت ها نهايت تخلخل خود را پيدا مي كنند دردماي 800 تا 850 درجه سانتيگراد مواد زود گداز همراه با رس گداخته ميشوند واجزاي ديرگداز را احاطه مي نمايندوبعد طولي رس ها نقصان مي يابد و خشت حرارت ديده به مصالح يكپارچه اي تبديل ميشود .
مصالح تشكيل شده از رس زودگذر دردرجه حرارت بين 900 و 1100 درجه سانتيگراد كاملاگداخته مي شوند و مصالح ساختار سنگي پيدا مي كند اين مصالح به خوبي در برابر نفود آب مقاوم است ومقاومت مكانيكي بالا, مقاومت دربرابر يخبندان و ساير كيفيات يك مصالح ارزشمند را پيدا مي كند .
دربعضي ازروشهاي نوين به منظور جلا يافتن سطح آجردرمرحله نهايي با تزريق گاز طبيعي سطح آجر مي سوزد و تغيير رنگ مي دهد و جلا پيدامي كند .
براي جلوگيري ازترك‌, آجر ها را به عنوان آهستگي سردمي نمايند و بعد از آن كنترل نهايي انجام مي گيرد و در صورت نياز به منظور يكنواختي ماشين كاري وسپس آجر هاي مرغوب بسته بندي ,‌انبار يا بارگيري ميشوند .
انواع كوره هاي آجر پزي :
پس از خشك شدن خشت , انرا دركوره ميچينند بطوريكه كه به همديگر نچسبند , تا هوا ‌شعله وگا ز از لاي آجرها بگذرند . كوره هاي آجرپزي سه نوع اند :
1- كوره با آتش ثابت و آجر ثابت ،2- كوره با آتش رونده و آجر ثابت،3- كوره با آجر روند وآتش ثابت
كوره با آتش ثابت و آجرثابت ياكوره تنوره يي: اين كوره كارش پيوسته نيست كوره تنوره كوتاه وگشاديست كه خشت را درآن مي پيچنند و تون آنرا مي تابند ( آتش مي كنند ) شعله , هواي داغل و دود ازلا به لاي خشت هاي چيده شده دركوره بالا مي روند و گرماي خود را به خشت ها پس مي دهند وخشت ها مي پزند .
كار كوره تنوره يي پيوسته نيست و در آن گرماي زياد ي هدر ميرود زيرا پس از آنكه خشت پخته شد و آجرشد , سر كوره را باز مي كنند ومي گذارند تا آجر درون كوره سردشود وگرمايش را به هوابدهد .
جنس آجر ي كه دركوره تنوره يي پخته شود يك جور نيست . از پايين به بالاجوش , آجرجوش ,‌آجر سبز , آجر بهي , آجر سفيد , آجر ابلق , آجر قرمز و آجر نيم پخته بدست
مي آيد . اگربالاي كوره هاي تنوره يي به شكل قارچ ساخته شده و سر كوره پوسيده شود , جوري كه گاز كوره از بالاي آن بيرون نرفته از سوراخ هاي نزديك كف كوره به دو دكش ياهواكش مكيده شود گاز داغ ,‌گرمايش رابه خشت هاي چيده شده در كوره پس مي دهدو با اين كار ,‌گرماي گاز كوره هدر نمي رود و جنس آجرها هم همجور مي شود .
كوره با آتش باآتش رونده وآجر ثابت :

كار اين كوره پيوسته است و گرماي آن خيلي كم هدر مي رود اين كوره را نخست يك بناي اهل برلن به نام Friedrich Hoffmann ساخت كه به نام او ناميده مي شود . چون
حلقه يي ساخته ميشد آنرا كوره حلقه يي ي هوفمان ناميدند .
نخستين كوره ها به شكل دايره ساخته ميشدند ,‌اكنون آنرا به شكل حلقه دراز يا اره يي و مانند اينها مي سازند در اين كوره ازهدر رفتن گرما به اندازه زياد جلوگيري مي شود .
كوره تونلي در آن سفالهاي ممتاز هم مي پزند . كارش مانند تونل خشت خشك كني ست از سر تونل واگونك با بار خشت به تونل مي رودو از ته تونل آجرسرد شده بيرون مي آيد كانون آتش در ديوار دروني ي تونل جا دارد همين كه واگونك با بار خشت به درون تونل رانده شد ,‌به كندي به سوي كانون آتش پيش مي رود خشت كم كم گرم و نيم پز شده از برابر كانون آتش گذشته مي پزد .
هنگاميكه واكونگ آجر پخته به سوي ته تونل مي رود ,به آن هواي سرد مي دمند تا گرماي آجر را بگيرد و آنرا سرد كند هوايي كه از روي آجر گذشت و داغ مي شود و هواكش پهلوي كانون آتش آنرامكيده و به كانون آتش مي دمد . كاركوره تونلي پيوسته است و گرماي آن خيلي كم هدرمي رود اما ساختن تونل ريل گذاري , ارزش واگونك ها وجزاينها گرانست . جايي كه برق ارزان باشد ,‌مي شود كوره تونلي را برقي ساخت وكوره را با برق آتش كرد .
براي آنكه كوره تونلي دراز نشود , آنرا در دوتكه پهلوي هم مي سازند دريك تكه خشت ميسازند وروي واگونك مي چينند وبه گرمخانه مي برند تا درآنجا خشتهاي روي واكونگ ها خشك ,‌گرم و داغ شوند , سپس واكونگ هاي بابار خشت داغ را به درون تكه دوم ميرانند درتكه دوم كه كوره درآن ساخته شده , خشت هاي داغ شده از برابر كانون آتش گذشته ميپزند روي آجر داغ هوا مي دمند و گرماي آنرامي گيرند . هواي داغ شده را به گرمخانه و به كانون آتش مي دمند .
آجر ساختماني خوب بايد صداي زنگ بدهد , اين نشانه تو پري تاب زياد وپايداري آن در برابر نشت كردن آب و يخبندانست . آجري كه صداي خفه بدهد خوب نپخته است ويا ترك دارد .
آجرخوب بايد گرما رسانيش كند و كم باشد , درآتش سوزي خميري و آب نشود ,
جسم هاي شيميايي درآن اثر نكنند , به ملات خوب بچسبد سخت باشد , كم ساييده شود وتوپر باشد آجر پوك آب مي مكد و در سرما يخ ميزند و خر مي شود .
آجر ساختماني نبايد كمتراز 8% وبيشتر از 18% وزنش آب بمكد , اگر كمتر بمكد به ملات خوب نمي چسبد و هرگاه بيشتر بمكد پوك است . تاب فشاري آجر ساختماني ي توپر بايد N/mm210 تا 15 باشد و وزن فضاييش از 1800 كيلوگرم هرمترمكعب كمتر نباشد .
آجر جوش را باخاكي كه درگرماي بيش از هزار درجه خمير ي بسوزد مي پزند و آنرا بيشتر در كوره نگاه مي دارند تادانه هاي خاك كمي عرق كرده به همديگر بچسبند و آجر يك تكه شود . آجر جوش نبايد درگرماي كوره خمير شود , از اين رو بايد تفاوت درجه گرماي عرق كردن و خمير شدن خاك آجر زياد باشد . براي آنكه آجر درگرماي كم عرق كند , به آن گداز آور مي زنند ( بيشتر اكسيد آهن ) اكسيد آهن گذشته ازاينكه گداز آور است . رنگ آجر جوشي را كه درگرماي 1000 تا 1200 درجه پخته , سرخ تا سياه ميكند رنگ بهي آجر جوش از كم بودن اكسيد آهن و زياد بودن آهك و قليايي هاي آنست . آجر جوش بايد سخت باشد ,لاشه نشود , ترد نباشد , ترك نداشته باشد , دربرابر ضربه پايداري كند و لبه اش نپرد , كم ساييده شود , زبر باشد , و جاي ساييده شده آن نيز زبر بماند سطح شكسته آن شيشه يي نبوده ,‌دانه دانه و پر باشد ,‌در برابر يخبندان و زير اثر جسمهاي شيميايي پايداري كند .
تاب فشاريي آجر جوش نبايد از N/mm2 35 كمتر باشد آجر جوشي كه درساختمان مصرف ميشود نبايد بيش از 6% و آنچه براي فرش كردن مصرف شود نبايد بيش از 4% وزنش آب بكمد وزن آجر جوش بايد بيش از m3 /9 را باشد .
آجر جوشي كه بمصرف فرش كردن كف سواره رو وپياده رو خيابانها مي رسد , بايد داراي تاب ضربه يي زياد باشد. خيلي كم ساييده شود , زبر باشد و پس از ساييده شدن هم زبر بماند آجر جوش براي پوشش بدنه تونلهاي وگنداب روها هم مصرف مي شود .

Mahdi/s
22-02-2010, 20:58
آهک و گچ ، از جمله موادی هستند که کارآیی آنها از دوران باستان ، توسط بشر شناخته شده است و از آنها در

ساختن انواع بناها ، استفاده می‌شد. موادی مانند آهک ، ساروج و سیمان برای اتصال محکمتر قطعات سنگ و یا چوب بکار گرفته می‌شد.
از نظر علمی ‌، آهک همان اکسید کلسیم است که از حرارت دادن شدید سنگ آهک (کربنات کلسیم طبیعی) بدست می‌آید.
مفاهیم آهک مرده و آب آهک
هرگاه بر روی اکسید کلسیم (آهک زنده) ، آب ریخته شود، بر اثر واکنش با آب ، گرما ایجاد می‌کند که موجب بخار شدن قسمتی از آب می‌شود. در این عمل ، آهک بر اثر جذب آب ، متورم شده ، سپس به‌صورت گرد سفیدی

در می‌آید که اصطلاحا «آهک مرده» نامیده می‌شود، (زیرا در تماس با آب ، دیگر واکنشی از خود نشان نمی‌دهد) و این عمل را شکفته شدن آهک

نیز می‌گویند.
هر گاه مقداری آب به آهک مرده اضافه شود، به شیر آهک تبدیل می‌شود که اگر آن را صاف کنیم، محلول زلالی که در حقیقت محلول سیرشده هیدروکسید کلسیم در آب است، حاصل می‌شود که به آب آهک موسوم است. آب آهک کاربردهای بسیاری در صنایع شیمیایی دارد.

مثلا در تهیه هیدروکسید سدیم ، آمونیاک ، هیدروکسید فلزات ، پرکلرین و به‌ویژه در استخراج منیزیم از آب دریا بکار می‌رود.
انواع

آهک
معمولا از سه نوع آهک در کارهای ساختمانی استفاده می‌شود.
آهک چرب یا پر قوه
این نوع آهک ، حدود چهار درصد ناخالصی همراه دارد و مهمترین ویژگی آن این است که در تماس با آب به‌شدت شکفته می‌شود و حجم

آن تا حدود ۲/۵ برابر مقدار اولیه‌اش افزایش می‌یابد. مخلوط آن با شن در تماس با گاز کربنیک به‌سرعت خود را می‌گیرد و سفت می‌شود، (به مدت ۱۵ روز در مجاورت هوا). از اینرو ، آهک چرب را آهک هوایی نیز می‌گویند.
آهک‌های کم قوه
این نوع آهک از

سنگ آهک‌هایی که ۵ تا ۶ درصد آهک دارند، تولید می‌شود و ناخالصی‌های عمده آن را اکسید آهن (ii) (گل اُخری) ، اکسید سیلیسیم (سیلیس) و اکسید آلومینیوم (آلومین) تشکیل می‌دهد. از ویژگیهای این نوع آهک آن است که به‌کندی شکفته می‌شود و ملاط حاصل از مخلوط آن با شن ، به‌آرامی‌ در هوا

سفت می‌شود.
آهک‌های آبی
این نوع آهک ، معمولا از سنگ آهک‌هایی که حدود ۶ تا ۲۲ درصد گل

رس دارند، تهیه می‌شود. از ویژگیهای مهم این نوع آهک آن است که دور از هوا و حتی در زیر آب ، به آهستگی سفت می‌شود، در تماس با آب خیلی شکفته می‌شوند و با آب خمیر کم‌چسب تولید می‌کند. بطور کلی ، می‌توان این نوع آهک‌ها را حد واسط بین آهک‌های هوایی و سیمان دانست.

روشهای تهیه آهک‌
روش تهیه کلی آهک ، همان حرارت دادن سنگ آهک) کربنات کلسیم) تا دمای ۱۰۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه

سانتی‌گراد است. البته ، هر چه دما بالاتر باشد و گاز دی‌اکسید کربن حاصل ، بهتر از محیط خارج شود، عمل تجزیه سنگ آهک بهتر صورت می‌پذیرد. اما بطور کلی ، تهیه انواع آهک متفاوت است که در اینجا به چند نمونه اشاره می‌شود.
تهیه آهک معمولی
برای

تهیه این نوع آهک ، از کوره‌های ثابت و غیره پیوسته یا از کوره‌های مکانیکی استفاده می‌شود.
کوره‌های ثابت و غیر پیوسته: در این کوره‌ها که به روش سنتی کار می‌کنند، خرده‌های سنگ آهک را در اندازه‌های تقریبی ۱۰ سانتیمتر روی هم می‌چینند و سطح آن را با کاه گل می‌پوشانند.

سپس از قسمت پایین با کمک سوخت (بوته ، چوب ، زغال یا نفت سیاه) تا دمای ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد به آن گرما می‌دهند، پس از زمان معینی گرما دادن را قطع کرده ، بعد از آنکه کوره سرد شد، آهک زنده حاصل را خارج می‌کنند (چون در زمان خالی کردن ، آهک کوره کار نمی‌کند، از اینرو ، آن را کوره

ثابت و غیر پیوسته می‌گویند)
کوره‌های مکانیکی و پیوسته: این کوره‌ها نیز انواع مختلف دارند. کوره آلبرگ که در قسمت پایین آن ، شبکه فلزی ضخیمی ‌تعبیه شده است و بر روی آن ، مخلوط زغال (به‌عنوان سوخت) و سنگ آهک را قرار می‌دهند. گرمای سوختن زغال ، دمای کوره را

بالا می‌برد و سنگ آهک را تجزیه و به آهک تبدیل می‌کند. آهک حاصل از پایین شبکه فلزی و گاز دی‌اکسید کربن نیز از بالای کوره خارج می‌شود. عیب عمده استفاده از این نوع کوره آن است که مقداری خاکستر زغال در آهک وارد می‌شود. بازدهی این روش بین ۱۲ تا ۱۴ تن آهک در روز است.

کوره شماتولا : این کوره شبیه کوره آلبرگ است، با این تفاوت که قسمت آتشدان آن در خارج از محفظه کوره قرار دارد و از اینرو ، عیب مخلوط شدن آهک با خاکستر زغال را ندارند.
کوره‌های گردان : این کوره‌ها مشابه کوره پخت سیمان هستند. بازدهی این نوع کوره‌ها از

انواع دیگر بالاتر است.
مرحل تهیه آهک‌های آبی
برای تهیه این نوع آهک مراحل زیر به ترتیب انجام می‌گیرد.
تجزیه سنگ آهک
در این مرحله ، به روشی که برای تهیه آهک گفته شد، عمل می‌شود. با این تفاوت

که سنگ آهک انتخاب شده است، باید مقدار قابل ملاحظه‌ای خاک رس همراه داشته باشد.
شکفته کردن
در این مرحله با دقت و مهارت کافی ، آن اندازه آب به آهک زنده اضافه می‌شود که فقط اکسید کلسیم هیدراته شود و سیلیکات‌ها و آلومینات کلسیم آب جذب نکنند

و به صورت بلورهای هیدراته در نیایند. برای این منظور اضافه کردن آب را باید در دمای ۲۵۰ تا ۴۰۰ درجه سانتی‌گراد انجام داد، زیرا در این دما ، سیلیکات‌ها ، آب جذب نمی‌کنند.
الک کردن
آهک را پس از شکفته شدن باید از الکهای ویژه‌ای عبور داد و بر

اساس اندازه ذرات ، آن را به صورت زیر دسته‌بندی کرد:
آهک سبک : که نرم‌ترین قسمت آن است و درجه خلوص آن نیز بالا است.
آهک هیدرولیک معمولی : که از الک رد نشده است و باید آن را دوباره آسیاب و بوجاری کرد.
آهک‌های

سنگین : که دانه‌های آنها دارای ماهیت سیمان است و مقدار سیلیکات آن زیاد است.
نخاله آهک : شامل سنگ آهک‌های نپخته است که در برابر آب شکفته نمی‌شود و حاوی مقدار زیادی سیلیکات است.
کاربردهای مهم آهک
آهک کاربردهای

زیادی در کارهای ساختمان‌سازی و تهیه فرآورده‌های صنعتی و شیمیایی دارد که به بسیاری از آنها اشاره می‌کنیم:
تهیه ظرفهای چینی : چینی‌ها در واقع از انواع سرامیک محسوب می‌شوند و به دو دسته چینی‌های اصل یا چینی‌های سخت و چینی‌های بدلی تقسیم می‌شوند.

تهیه شیشه‌های معمولی : عمدتا شامل سیلیس ، کربنات کلسیم (یا آهک) ، کربنات سدیم و زغال کک است.
تهیه سیمان : در ابتدا از سنگ آسیاب برای پودر کردن مخلوط و از کوره‌های ثابت استفاده می‌شد.
تهیه ساروج : ساروج یا ملاط ، مخلوطی از

آهک ، ماسه و آب است که بر خلاف سیمان در داخل آب خود را نمی‌گیرد و سفت نمی‌شود، ولی در مجاورت هوا به علت جذب گاز دی‌اکسید کربن و تشکیل سنگ آهک ، به‌تدریج سفت می‌شود.
قندسازی : می‌توان از ریشه گیاه چغندر ، قند استخراج کرد.
دباغی

پوست : قبل از دباغی پوست باید عملیات آماده‌سازی را به منظور حذف ضایعات باقیمانده بر روی پوست ، بر روی آن انجام داد.
یکی دیگر از مصارف عمده آهک در صنایع شیمیایی و در آزمایشگاه‌های شیمی ، تهیه هیدروکسید سدیم از کربنات سدیم و هیدروکسید آمونیوم از کلرید

آمونیم است.

Mahdi/s
22-02-2010, 21:08
مصالح جدید بجای فولاد مانند frp


کیلو بایت 54.2


برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

Mahdi/s
24-02-2010, 12:02
پلی ونیل کلراید (Poly vinyl Chloride) با نام اختصاری پی وی سیP.V.C)) یک نوع پلیمر ترمو پلاستیک است که در صنایع متعددی کاربرد دارد . این محصول یکی از با ارزشترین محصولات در صنایع شیمیایی محسوب می گردد . بیش از 50درصد پی وی سی تولید شده در صنعت ساختمان کاربرد دارد. بعنوان یک ماده ساختمانی مقرون به صرفه و دارای مزایای متعددی می باشد بطوریکه در سالهای اخیر جایگزین مواد ساختمانی سنتی از قبیل خاک رس ،چوب و بتن در بسیاری از مناطق شده است .

Mahdi/s
24-02-2010, 12:20
بتن سبک ( فوم بتن)

ساختمان به طور مستقيم ( به لحاظ سبكي ويژه اين نوع بتن ) و صرفه جويي در مصرف انرژي بطور غير مستقيم( به لحاظ عايق بودن اين نوع بتن در مقابل سرما و گرما و در نتيجه كاهش ميزان مواد سوختي ) , از لحاظ اقتصادي گام هاي بلند و مهمامروزه مهندسين و معماران سازنده ساختمان در دنيا با استفاده از بتن سبك در قسمت هاي مختلف بنا با سبك كردن وزني برداشته اند.
فوم بتن پوششي است جديد جهت مصارف مختلف در ساختمان كه به علت خواص فيزيكي منحصر به فرد خود بتني سبك و عايق با مقاومت لازم و كيفيت مطلوب نسبت به نوع استفاده از آن ارائه ميدهد . اين پوشش از تركيب سيمان , ماسه بادي (ماسه نرم ) , آب و فوم ( ماده شيميائي توليد كننده كف ) تشكيل مي شود . ماده كف زا در ضمن اختلاط با آب در دستگاه مخصوص , با سرعت زيادي , حباب هاي هوا را توليد و تثبيت نموده و كف حاصل كه كاملا پايدار مي باشد در ضمن اختلاط با ملات سيمان و ماسه بادي در دستگاه مخلوط كن ويژه , خميري روان تشگيل مي دهد كه به صورت درجا با در قالب هاي فلزي يا پلاستيكي قابل استفاده مي باشد . اين خمير پس از خشك شدن با توجه به درصد سيمان و ماسه بادي داراي وزن فضايي از 300 الي 1600 كيلو گرم در متر مربع خواهد بود .

Mahdi/s
24-02-2010, 12:32
ويژگي هاي عمده فوم بتن
1 _ عامل اقتصادي : سبكي وزن با مقاومت مطلوب فوم بتن يا توجه به نوع كاربرد آن , بطور كلي به لحاظ اقتصادي مخارج ساختمان را ميزان قابل ملاحظه اي كاهش مي دهد چون در نتيجه استفاده از آن , وزن اسكلت فلزي و ديوار ها و سقف كاهش يافته و ضمنا باعث كاهش مخارج فونداسيون و پي در ساختمان مي گردد كه با توجه به خواص فوق , با سبك تر بودن ساختمان , نيروي زلزله خسارات كمتري را در صورت وقوع متوجه آن مي سازد .
2 _ سهولت در حمل و نقل و نصب قطعات پيش ساخته : حمل و نقل قطعات پيش ساخته : حمل و نقل قطعات پيش ساخته با فوم بتن هزينه كمتري را نسبت به قطعات بتني دربرداشته و نصب قطعات بعلت سبكي آنها . بسيار آسان مي باشد , هر گونه نازك كاري براحتي روي پوشش فوم بتن قابل اجراست و ضمنا چسبندگي قابل توجهي با سيمان و گچ دارد .
3 _ خواص فوق العاده عايق بودن در مقابل گرما , سرما و صدا : فوم بتن به علت پائين بودن وزن مخصوص آن يك عايق موثر در مقابل گرما , سرما و صداست . ضريب انتقال حرارتي فوم بتن ( طبق جدول شماره 3 ) بين65 0/0 تا 435/0 k cal / m2 hc مي باشد ( ضريب هدايت حرارتي يتن معمولي بين 3/1 تا 7/1 مي باشد ) استفاده از فوم بتن بعنوان عايق باعث صرفه جويي در استفاده از وسائل گرم زا و سرما زا مي گردد . فوم بتن عايق مناسبي جهت صدا با ضريب زياد جذب آگوستيك به سمار مي رود كه در نتيجه بعنوان يك فاكتور رفاهي در جهت جلوگيري از ورود صداهاي اضافي اخيرا مورد توجه طراحان قرا كرفته است .
4 _ خصوصيات عالي در مقابل يخ زدگي و فرسايش ناشي از آن و مقاومت در برابر نفوذ رطوبت و آب : نظر به اينكه فوم بتن در قشرهاي سطحي داراي تخلخل فراوان مي باشد در نتيجه شكاف هاي موئين و و درزهاي كمتري در سطح ايجاد مي شود و اگر پوشش فوم بتن با ضخامت كافي مورد استفاده قرار گيرد در مقابل خطر نفوذ باران و رطوبت مقاومت مطلوبي خواهد داشت .
5 _ مقاومت فوق العاده در مقابل آتش : مقاومت فوم بتن در مقابل آتش فوق العاده مي باشد .
به طور مثال قطعه اي از نوع فوم بتن با وزن فضايي 700 الي 800 كيلو گرم در متر مكعب كه حداقل 8 سانتي متر ضخامت داشته با شد به راحتي تا 1270 درجه سانتي گراد را تحمل مي نمايد و اصولا در وزن هاي پائين غير قابل احتراق است .
6_ قابل برش بودن :6 به دليل قابل برش بودن با اره نجاري و ميخ پذير بودن آن . كارهاي سيم كشي و نصب لوازم برقي و تاسيسات خيلي سريع و به راحتي قابل عمل خواهد بود .

Mahdi/s
24-02-2010, 12:50
كاربرد فوم بتن در ساختمان

1 _ شيب بندي پشت بام : فوم بتن با صرفه ترين و محكم ترين مصالح سبكي است كه مي توان از آن براي پوشش شيب بندي استفاده نمود . نظر به اينكه با دستگاه مخصوص به صورت بتن يكپارچه در محل قابل تهيه و استفاده است مي توان مستقيما روي آن را عايق بندي يا ايزولاسيون نمود .

2 _ كف بندي طبقات : به دليل سبكي وزن فوم بتن و آسان بودن تهيه آن . مي توان تمامي كف طبقات . محوطه و بالكن ساختمان را بعد از اتمام كارهاي تاسيساتي با آن پوشانده و بلافاصله عمليات بعدي را مستقيما روي آن انجام داد .

3 _ بلوك هاي غير بار بر سبك : با بلوك هاي تو پر به ابعاد دلخواه مي توان تمامي كار تيغه بندي قسمت هاي جدا كننده ساختمان را با استفاده از ملات يا چسب بتن انجام داد . با اين نوع بلوك ها علاوه بر اينكه از سنگين كردن ساختمان جلوگيري مي شود عمليات حمل و نصب خيلي سريع انجام مي گيرد و دست مزد كمتري هزينه مي شود . پس از اجراي ديوار مي توان مستقيما روي آن را گچ نمود . اين بلوك ها داراي وزن فضايي بين 800 الي 1100 كيلو گرم مي باشند .

4 _ پانل هاي جدا كننده يكپارچه و نرده هاي حصاري جهت محوطه و كاربري در موارد خاص : جهت ساخت ديوارهاي سردخانه ها . گرم خانه ها و سالن هاي ضد صدا مي توان در محل با قالب بندي . فوم بتن را به صورت يك پارچه عمودي ريخت . به دليل ويژگي عمده عايق بودن اين نوع بتن . جهت عيق بندي سردخانه ها . گرم خانه ها . پوشش لوله هاي حرارتي و برودتي و ...... كاربرد مهمي دارد . ضمنا به دليل اينكه عايق صدا مي باشد براي موتورخانه ها و اتاق هاي آ***تيك مورد استفاده وسيع قرار مي گيرد .

.

Mahdi/s
24-02-2010, 13:02
وضعيت مصرف فوم بتن در داخل ايران

از زمان ارائه اين محصول در ايران مدت زيادي نمي گذرد با اين وجود با توجه به مزاياي بسيار زياد فوم بتن استقبال نسبتا خوبي در ميان سازندگان ساختمان براي استفاده از اين نوع مصالح به وجود آمده به طوري كه به طور مثال در شهر تهران مصرف روزانه اين محصول هر روز رو به افزايش مي باشد. همچنين با شناخت ايجاد شده نسبت به اين محصول سازندگان شهرهاي پرجمعيت نيز در حال تغيير سليقه استفاده از محصولات مشابه به اين محصول مي باشند.
توجيح اقتصادي اين محصول باعث رشد استفاده انبوه سازان از اين محصول شده است و توجيهات فني آن نيز عامل اصلي استفاده برج سازان و سازندگان ساختمان هاي با كيفيت از اين محصول مي باشد.
آمار بدست آمده از كارخانه هاي توليد كننده اين محصول در ايران حاكي از اين مي باشد كه تا پايات سال 1386 حدود 5 كارخانه در ايران اقدام به توليد اين محصول نموده اند. اين كارخانه ها اكثرا در شمال، غرب و جنوب ايران احداث شده اند. اين كارخانه ها در شهرك ها صنعتي شهرهاي كرمان، تبريز، گرگان، سمنان و مشهد احداث شده اند.
در حال حاضر مصرف كنندگان اين محصول بايد زمان انتظار نوبت دهي حداقل يك ماه را براي خريد طي نمايند. كه اين خود عامل نياز بازار داخل به اين محصول را نمايان مي سازد

Mahdi/s
24-02-2010, 21:17
مصالح مورد نياز ساخت فوم بتن

مصالح مورد نياز ساخت فوم بتن عبارتند از:
1. سيمان
2. ماسه دانه بندي شده
3. مايع كف زا
4. آب
5. الياف پلي پروپيلن (در صورت نياز به مقاومت فشاري بالاي بلوك)
6. افزودني هاي تقويت كننده مقاومت شامل ميكرو سيليس و ...

Mahdi/s
27-02-2010, 13:02
نمیشه چدن رو گذاشت جزء دسته اصلی مصالح ساختمانی...اما خب شناختش میتونه کمک کنه..........

=============================
فلز چدن
معرفی فلز چدن

بر اساس کاربرد فراوان چدن به عنوان یک فلز سخت (که تحمل فشار های خیلی بالا را داراست) دارای اهمیت زیادی در صنعت است که در این بخش به معرفی این فلز گرانبها می پردازم:



چدن خام

آهن، اغلب از کانه های اکسید یا کربنات که گوگرد، آرسنیک و غیره از آنها زدوده شده باشد با برشته کردن در هوا، و کاهش با کربن تهیه می‌شود. کانه آهن با کک و کربنات کلسیم آمیخته شده و در یک کوره بلند که دمای بیشینه آن 1300 درجه سانتیگراد است. گرم می‌شود ناخالصیهای عمده اسیدی به کمک سرباره (کلسیم سیلیکات، آلومینات و غیره) خنثی می‌شود و توده فلزات مذاب به صورت چدن خام به بیرون جریان می‌یابد چدن خام شامل 2 الی 4 درصد کربن و اندکی گوگرد، فسفر و سیلسیم است. چدن مذاب را به صورت خام یا پس از افزودن فلزهای آلیاژ دهنده، برای بهبود خواص چدن، در قالبهایی از ماسه یا فلز و بر حسب نوع مصرف، آنها را به صورت اشکال مختلف در می‌آورند.



آلیاژهای چدن

فلزهای آلیاژ دهنده برای بهبود کیفیت چدن برای مصارف ویژه به آن افزوده می‌شوند. آلیاژهای چدن در کارهای مهندسی که در آنها چدن معمولی ناپایدار است به کار می‌روند و حتی ممکن است در مواردی نیز، مثلا ساخت میل لنگ، جانشین فولاد شوند. در هر حال، با دارا بودن مزایایی از قبیل از قیمت تمام شده تولید پایین توام با قابلیت ریخته گری، استحکام، قابلیت ماشین کاری، سختی، مقاومت در برابر سایش، مقاوم در برابر خوردگی، انتقال حرارت و جذب ارتعاش در این آلیاژ آن را از سایر آلیاژهای ریختگی آهنی متمایز ساخته است.



انواع ساختارهای زمینه چدن



اساس خواص مکانیکی چدن به زمینه آن بستگی دارد. به همین دلیل است چدن ها را با عبارت ساختار زمینه آنها برای مثال انواع پرلیتی یا فریتی توصیف می‌کنند. مهمترین ساختار زمینه چدن عبارتند از:

فریت

فریت محلول جامد Fe-C است که به طور قابل ملاحظه‌ای Si و مقادیر کمتری Ni ,Cu ,Mn در آن حل شده‌اند. فریت نسبتا نرم، چکش خوار، استحکام کم، مقاومت به سایش ضعیف، شکست خوب، ضریب هدایت گرمایی نسبتا خوب و قابلیت ماشینکاری خوبی است. یک زمینه فریتی را می‌توان به طور ریختگی تولید کرد اما اغلب با عملیات حرارتی باز پخت (تابکاری) می‌توان به آن دست یافت.

پرلیت

مخلوطی از فریت و سمانتیت Fe3C است که توسط واکنش یوتکتیک از استینیت تشکیل شده و نام پرلیت از ظاهر صدف گونه‌اش مشتق شده است. پرلیت نسبتا سخت و از چقرمگی کمتری برخوردار بوده و ضریب هدایت گرمایی کم و در ضمن از ماشینکاری خوبی برخوردار است. وقتی فاصله بین دانه‌های پرلیت در زمینه کم می‌شود خواص مکانیکی افزایش می‌یابد مقدار کربن پرلیت در فولادهای غیر آلیاژی 0.8 % است در حالی که در چدنها بسته به ترکیب چدن و سرعت خنک شدن متغیر بوده و حتی می تواند کمتر از 0.5% در چدن های پرسیلسیم باشد.

فریت- پرلیت

ساختار مخلوطی است که غالبا برای رسیدن به خصوصیاتی بینابینی از آنچه که در فوق شرح داده شده به کار گرفته می‌شود.

بینیت

این ساختار می‌تواند به صورت ریختگی با افزودن عناصر آلیاژی Mo و Ni به مقادیر معین تولید شد. در ضمن جهت اطمینان بیشتر می‌توان توسط عملیات حرارتی آستمپر نیز به این ساختار رسید. این آلیاژ، با توجه به صرفه اقتصادی اخیرا توانسته‌اند نقش موثری بویژه در مهندسی خودرو، قطعات دنده ها، قطعات انتقال نیرو داشته باشند. مزایای چدن های گرافیت کروی آسمتپر عبارتند از: استحکام کششی بالا توام با چقرمگی، انعطاف پذیری و استحکام خوب، مقاومت به سایش و خراش، ظرفیت بالای جذب صدا و کارکرد، خواص ریخته کری خوب، فرم پذیری نزدیک به شکل نهایی حتی در شکل های خیلی پیچیده، قابلیت ماشینکاری خوب در حالت ریخته و حدود 10% صرفه جویی در وزن در مقایسه با فولاد.

آستنیت

برای پایدار نگاه داشتن این فاز در طول عمل خنک شدن یک عنصر آلیاژی با مقدار زیاد و معینی لازمست. چدن گرافیت ورقه ای و گرفیت کروی آلیاژی (نیکل- سخت) چدن هایی با زمینه آستنیتی و دارای خواص عالی حرارتی مقاومت به خوردگی و نیز غیر مغناطیسی هستند. این زمینه می‌تواند خصوصیات چقرمگی خوب، مقاومت به خزش، تنش پارگی تا دمای 800 درجه سانتیگراد و یک محدوده گسترده ای از انبساط حرارتی که تابع از Si موجود در چدن است را نشان دهد.



برخی از کاربردهای چدن‌ها:



1- در تولید قطعات ریختگی تحت فشار از جمله شیر فلکه ها، بدنه های پمپ قطعات ماشین آلات که در معرض شوک و خستگی هستند، میل لنگ ها، چرخ دنده ها، غلتک ها، تجهیزات فرایند شیمیایی، مخازن ریختگی تحت فشار و...



2- برای خودرو و صنایع وابسته به آن مثلا در ساخت مفصل های فرمان، دیسک ترمزها، بازوها، میل لنگ‌ها و چرخ دند‌ه‌ها، صفحه کلاچ‌ها و...



3- در راه آهن، کشتیرانی و خدمات سنگین و دیگر جاهایی که نیاز به مقاومت در برابر شوک است مثلا در تجهیزات الکتریکی کشتی‌ها، بدنه موتور، پمپ ها، بست ها و غیره



4- قطعات غیر فشاری برای کاربردهای درجه حرارت بالا برای مثال در ساخت قطعات و جعبه های درگیر با آتش، میله های شبکه، قطعات کوره‌ها، قالبهای شمش، قالبهای شیشه، بوته‌های ذوب فلز



5- اگر چدن های غیر آلیاژی به طور کلی مقاوم به خوردگی بویژه در محیط های قلیایی هستند، چدن‌های نیکل مقاوم و نیکروسیلال و نیکل و کروم بالا به صورت برجسته‌ای مقاوم به خوردگی در محیط هایی مناسب و مختص به خودشان هستند. مهمترین کاربرد این چدنها در پمپهای دنده‌ای حمل اسید سولفوریک، پمپ‌ها و شیرهایی که در آب دریا مصرف می‌شوند، قطعات مورد استفاده در سیستم های بخار و جابجایی محلول های آمونیاکی، سود و نیز برای پمپاژ و جابجایی نفت خام اسیدی در صنایع نفت هستند.



طبفه‌بندی چدن‌ها



چدن ها به دو گروه اصلی طبقه‌بندی می‌شوند، آلیاژهایی برای مقاصد عمومی که موارد استعمال آنها در کاربردهای عمده مهندسی است و آلیاژهای با منظور و مقاصد ویژه از جمله چدنهای سفید و آلیاژی که برای مقاومت در برابر سایش ، خوردگی و مقاوم در برابر حرارت بالا مورد استفاده قرار می‌گیرند.



چدن های معمولی :



این چدن ها چزو بزرگترین گروه آلیاژهای ریختگی بوده و براساس شکل گرافیت به انواع زیر تقسیم می‌شوند:

چدن های خاکستری ورقه ای یا لایه ای: چدن های خاکستری جزو مهمترین چدن های مهندسی هستند که کاربردی زیاد دارند نام این چدن ها از خصوصیات رنگ خاکستری سطح مقطع شکست آن و شکل گرافیت مشتق می‌شود.خواص چدن های خاکستری به اندازه ، مقدار و نحوه توزیع گرافیت‌ها و ساختار زمینه بستگی دارد. خود این‌ها نیز به کربن و سیلیسیم (C.E.V=%C+%⅓Si+%⅓P) و همچنین روی مقادیر جزئی عناصر ، افزودنی‌های آلیاژی ، متغیرهای فرایندی مانند، روش ذوب ، عمل جوانه زنی و سرعت خنک شدن بستگی پیدا می‌کنند. اما به طور کلی این چدن ها ضریب هدایت گرمایی بالایی داشته، مدول الاستیستیه و قابلیت تحمل شوکهای حرارتی کمی دارند و قطعات تولیدی از این چدن ها به سهولت ماشینکاری و سطح تمام شده ماشینکاری آنها نیز مقاوم در برابر سایش از نوع لغزشی است. این خواص آنها را برای ریختگی هایی که در معرض تنش‌های حرارتی محلی با تکرار تنشها هستند، مناسب می‌سازد. افزایش میزان فریت در ساختار باعث استحکام مکانیکی خواهد شد. این نوع حساس بودن به مقاطع نازک و کلفت در قطعات چدنی بدنه موتورها مشاهده می شود دیواره نازک و لاغر سیلندر دارای زمینه‌ای فریتی و قسمت ضخیم نشیمنگاه یا تاقان‌ها زمینه‌ای با پرلیت زیاد را پیدا می‌کند. همچنین در ساخت ماشین آلات عمومی ، کمپرسورهای سبک و سنگین ، قالب‌ها ، میل لنگ‌ها ، شیر فلکه‌هاو اتصالات لوله‌ها و غیره از چدنهای خاکستری استفاده می‌شود.



چدن های مالیبل یا چکش خوار:



چدن های چکش خوار با دیگر چدن ها به واسطه ریخته گری آنها نخست به صورت چدن سفید فرق می‌کنند. ساختار آنها مرکب از کاربیدهای شبه پایدار در یک زمینه‌ای پرلیتی است بازپخت در دمای بالا که توسط عملیات حرارتی مناسب دنبال می‌شود باعث تولید ساختاری نهایی از توده متراکم خوشه‌های گرافیت در زمینه فریتی یا پرلیتی بسته به ترکیب شیمیایی و عملیات حرارتی می‌شود. ترکیب به کار برده شده براساس نیازهای اقتصادی ، نحوه باز پخت خوب و امکان جذب و امکان تولید ریخته‌گری انتخاب می‌شود. مثلا بالا رفتن Si بازپخت را جلو انداخته و موجب عملیات حرارتی خوب و سریعی با سیلکی کوتاه می‌شود و در ضمن مقاومت مکانیکی را نیز اصلاح می‌نماید. تاثیر عناصر به مقدار بسیار کم در این چدن ها دست آورد دیگری در این زمینه هستند. Te و Bi تشکیل چدن سفید در حالت انجماد را ترقی داده، B و Al موجب اصلاح قابلیت بازپخت و توام با افزایش تعداد خوشه‌های گرافیت می‌شود میزان Mn موجود و نسبت Mn/S برای آسان کردن عمل بازپخت می‌بایستی کنترل گردد. عناصری از جمله Cu و Ni و Mo را ممکن است برای بدست آوردن مقاومت بالاتر یا افزایش مقاومت به سایش و خوردگی به چدن افزود. دلیل اساسی برای انتخاب چدن های چکش خوار قیمت تمام شده پایین و ماشینکاری راحت و ساده آنهاست. کاربردهای آنها در قطعات اتومبیل قطعات کشاورزی ، اتصالات لوله ها ، اتصالات الکتریکی و قطعات مورد استفاده در صنایع معدنی است.



چدن های گرافیت کروی یا نشکن



این چدن در سال 1948 در فیلادلفیای آمریکا در کنگره جامعه ریخته گران معرفی شد. توسعه سریع آن در طی دهه 1950 آغاز و مصرف آن در طی سال های 1960 روبه افزایش نهاده و تولید آن با وجود افت در تولید چدن ها پایین نیامده است. شاخصی از ترکیب شیمیایی این چدن به صورت کربن 3.7% ، سیلیسیم 2.5% ، منگنز0.3% ، گوگرد 0.01% ، فسفر 0.01% و منیزیم 0.04% است. وجود منیزیم این چدن را از چدن خاکستری متمایز می‌سازد. برای تولید چدن گرافیت کروی از منیزیم و سریم استفاده می‌شود که از نظر اقتصادی منیزیم مناسب و قابل قبول است. جهت اصلاح و بازیابی بهتر منیزیم برخی از اضافه شونده‌هایی از عناصر دیگر با آن آلیاژ می‌شوند و این باعث کاهش مصرف منیزیم و تعدیل کننده آن است. منیزیم ، اکسیژن و گوگرد زدا است. نتیجتا منیزیم وقتی خواهد توانست شکل گرافیتها را به سمت کروی شدن هدایت کند که میزان اکسیژن و گوگرد کم باشند. اکسیژن‌زداهایی مثل کربن و سیلیسیم موجود در چدن مایع این اطمینان را می‌دهند که باعث کاهش اکسیژن شوند ولی فرآیند گوگردزدایی اغلب برای پایین آوردن مقدار گوگرد لازم است. از کاربردهای این چدن ها در خودروسازی و صنایع وابسته به آن مثلا در تولید مفصل‌های فرمان و دیسک ترمزها ، در قطعات تحت فشار در درجه حرارت های بالا مثل شیر فلکه‌ها و اتصالات برای طرحهای بخار و شیمیایی غلتکهای خشک‌کن نورد کاغذ ، در تجهیزات الکتریکی کشتی‌ها ، بدنه موتور ، پمپ‌ها و غیره است.



چدن های گرافیت فشرده یا کرمی شکل



این چدن شبیه خاکستری است با این تفاوت که شکل گرافیت‌ها به صورت کروی کاذب ، گرافیت تکه‌ای با درجه بالا و از نظر جنس در ردیف نیمه نشکن قرار دارد. می‌توان گفت یک نوع چدنی با گرافیت کروی است که کره‌های گرافیت کامل نشده‌اند یا یک نوع چدن گرافیت لایه‌ای است که نوک گرافیت گرد شده و به صورت کرمی شکل درآمده‌اند. ایت چدن ها اخیرا از نظر تجارتی جای خود را در محدوده خواص مکانیکی بین چدن های نشکن و خاکستری باز کرده است.

ترکیب آلیاژ موجود تجارتی که برای تولید چدن گرافیت فشرده استفاده می‌شود عبارت است از: Mg%4-5 ،Ti%8.5-10.5 ، Ca% 4-5.5 ، Al%1-1.5 ، Ce %0.2-0.5 ،Si%48-52 و بقیه Fe. چدن گرافیت فشرده در مقایسه با چدن خاکستری از مقاومت به کشش ، صلبیت و انعطاف‌پذیری ، عمر خستگی ، مقاومت به ضربه و خواص مقاومت در دمای بالا و برتری بازمینه‌ای یکسان برخوردار است و از نظر قابلیت ماشینکاری ، هدایت حرارتی نسبت به چدن های کروی بهتر هستند. از نظر مقاومت به شکاف و ترک خوردگی برتر از سایر چدن ها است. در هر حال ترکیبی از خواص مکانیکی و فیزیکی مناسب ، این چدن ها را به عنوان انتخاب ایده آلی جهت موارد استعمال گوناگون مطرح می‌سازد. مقاومت بالا در مقابل ترک‌خوردگی آنها را برای قالبهای شمش‌ریزی مناسب می‌سازد. نشان دادن خصوصیاتی مطلوب در دماهای بالا در این چدن ها باعث کاربرد آنها برای قطعاتی از جمله سر سیلندرها ، منیفلدهای دود ، دیسکهای ترمز ، دیسکها و رینگهای پیستون شده است.

Mahdi/s
10-04-2010, 16:04
در pdf زیر شما با مطالبی در مورد شیشه های ساختمانی آشنا خواهید شد:

مقدمه ی این گردآوری و تحقیق:

شیشه ماده‌ای است که به دلیل آرایش اتمی/ملکولی خاص خود حالت جامد دارد ولی بر خلاف دیگر جامدها بلوری نیست. این حالت هنگامی رخ می‌دهد که ماده مذاب قبل از رسیدن به نقطه انتقال به شیشه به سرعت سرد می‌شود.
تعاریف مختلفی برای شیشه وجود دارد که هنوز توافق کلی بر روی آنها حاصل نشده‌است:
* تعریف کلی: شیشه یک جامد آمورف است.
* تعریف انجمن آزمون و مواد آمریکا: شیشه ماده‌ای معدنی است که از حالت مذاب طوری سرد شده‌است که بدون تبلور به حالت صلب درآمده‌است.[۱]
* تعریف آکادمی ملی علوم آمریکا: شیشه ماده‌ای است که در پراش اشعه ایکس آمورف بوده و و از خود رفتار انتقال به حالت شیشه نشان بدهد.
--------
شیشه مایعی است بسیار سرد شده و در حرارتی پایین تر از نقـطه انجماد آن ، در حالت مایع قـرار دارد و به طور عمومی ، جسمی است شـفـاف که نور به خوبی از آن عبور می کند و پشت آن به طور وضوع قابل رویت است .
شیشه جسمی سخت است که سختی آن حدود 8 می باشد و همه به جز الماس ها را خط می اندازد . وزن مخصوص شیشه 5/2 گرم بر سانتی متر مکعب بوده و بسیار ترد و شکننده است . شیشه در مقابل تمام مواد شیمیایی حتی اسیدهای قوی و بازها مقاومت کرده و تحت تاثیر خورندگی واقع نمی شود ، به همین عـلت ظروف آزمایشگاهی را از آن می سازند . فقط اسید فلوئوریک اچ اف بر آن اثر داشته و شیشه را در خود حل می کند .
---------
فرآورده‌های مختلف شیشه‌ای
در حال حاضر ، صنایع شیشه‌سازی عمدتا در پنج شاخه اصلی مصرف در ایران فعالیت دارند:
* ساختمان سازی
* صنایع غذایی
* تهیه لوازم خانگی
* صنایع خودرو سازی
* صنایع دارو سازی و آزمایشگاه
------


برای اینکه زندگی در نظر ساکنین شهرها و باز دیدکنندگان قابل قبول باشد، سایه بانهای بزرگ شیشه ای نقش مهمی را در معماری و نقشه کشی نوین ایفا می کنند. سایه بانهای شفاف نه تنها در برابر باد و هوا مقاوم هستند بلکه نمای شهرها را هم زینت می دهند. بامهای شفاف کیفیت زندگی در شهرها را بهبود بخشیده اند و همچنین کیفیت اوقات فراغت را بالا برده اند برای مثال این بامها از ویترین مغازه ها در خیابانهای تجاری و در پیاده روها حفاظت می کنند.
بامهای شفاف برای استخرهای شنا با امکانات ورزشی و ایجاد پناهگاه در برابر هوای نامساعد موثر می باشند. علاوه بر این لازم است وسایل آتش نشانی در ساختمانها موجود بوده و شرایط جوی در خیابانها و دمای هوای مغازه ها، رستورانها و دفاتر به طور نامطلوب تحت تاثیر قرار نگیرد.

شـیشـه به اشکال مختلف مورد اسـتفاده قرار می گیرد . در ساخت وسایل تزیینی مانند گل ، تابلو و ... ، در ساختن ظروف آزمایشگاهی و یا ظروف آشپزخانه چون : لیوان ، بطری و ... و در پایان در ساختن شیشه های مسطح که در دو نوع ساده و مشجر عرضه می گردد و مصارف مخـتـلـفی دارد که عـمده ترین آن به عـنوان در و پنجره در کارهای ساختمانی است که به شکل های مختلف از شامل : شیشه های شفاف ، نیمه شفاف و رنگی ، جاذب حرارت ، ایمنی ، دوجداره ، سکوریت و ... . وجود دارد. خم چنین در آینه سازی ، صنایع نشکن ، صنایع یخچال سازی ، میزهای شیشه ای ، انواع شیشه رومیزی و تیغه کاری ساختمان کاربرد دارد .

همچنین در پروژه ی حاضر می توانید مطالعه کنید:

تاریخچه شیشه

تاریخچه شیشه در ایران

مراحل ساخت

مواد و مصالح شیشه گری

انواع اصلی شیشه

شیشه عادی

شیشه ضد آتش

شیشه مسطح

شیشه نشکن

شیشه بازتابنده (رفلکس - انعکاسی)

شیشه مشجر

شیشه رنگی

شیشه ضد گلوله

الیاف شیشه ای

شیشه جام

شیشه دو جداره (مضاعف)

مراحل تولید شیشه های دوجداره (بازدید از خط تولید کارخانه شیشه میناگران شمال)

مقدمه شیشه لامینت و سکوریت

شیشه لامینت

شیشه سکوریت

نقاشی بر روی شیشه

شیشه های نوین ساختمانی (بلوک شیشه ای - شیشه های خودتمیز شونده - شیشه های کنترل کننده انرژی - شیشه های محافظ در برابر آتش)

نانو در شیشه

پوشش های مدرن شیشه

ویندو فیلم لومر و مقایسه با شیشه های دیگر


مقاله ی درباب شیشه به شما در انتخاب شیشه های ساختمانتون هم کمک می کنه.


برای مشاهده محتوا ، لطفا وارد شوید یا ثبت نام کنید

Mahdi/s
29-04-2010, 22:38
ساروج در گذر زمان :

ساروج یكی از مصالح قدیمی مصرف شده در ایران و بعضی كشورهای كنار خلیج فارس میباشد كه تاریخ شروع كاربرد دقیق آن را نمی توان حدث زد ولی نمونه هایی700 ساله از ساروج هم‌اكنون در نقاط مختلف ایران یافت می‌شوند. از كشورهای دیگری كه ردپایی از ساروج در آن یافتیم و در دانشگاههای آن نیز، به ساروج به عنوان یك ملات نگریسته می‌شود، كشور عمان می‌باشد كه در دانشگاه «سلطان قابوس» ، حتی مقاله‌هایی نیز در این زمینه ارائه گردیده است. آخرین باری كه در ایران از ساروج استفاده شده حدود هشتاد سال قبل و در ابتدای دوره پهلوی بوده كه از این تاریخ به بعد این ملات كلا به فراموشی سپرده شده و از صحنه معماری ایران حذف گردیده است و فقط در كتب مصالح به آن اشاره شده‌است.

كاربردهای ساروج :

- ساروج با توجه به خاصیت اصلی آن یعنی نفوذپذیری بسیار اندك به عنوان روكش در سازه‌هایی كه در تماس مستقیم با آب بوده‌اند مانند آب‌انبارها ، حوضها ، حمامها و … مورد استفاده قرار گرفته است.

- ساروج با توجه به نحوه اجرای آن از سطحی بسیار بسیار صاف و براق برخورداراست كه این ظاهر ساروج ، باعث استفاده از آن در امر تزئینات ساختمان گردیده.

- نكته : هیچ استفاده سازه‌ای تاكنون از ساروج نشده است.

مواد تشكیل دهنده ساروج :

بدنه اصلی ساروج از تركیب آهك با سیلیس فعال شكل می‌گیرد. نكته مهم در اینجا فعال بودن سیلیس می‌باشد كه به سیلیس آمورف یا بی‌شكل معروف است چرا كه ساختمان آن بلوری نمی‌باشد. در گذشته برای تامین سیلیس از خاكستری كه در محل با سوزاندن فضولات حیوانی حاصل می‌شد استفاده می‌كردند كه امروزه می‌توان از جایگزینهایی مانند سیلكافوم (میكروسیلیس) استفاده كرد.

یكی از معایب اصلی ساروج خاصیت كاهش حجم آن می‌باشد كه با توجه به كاربرد ساروج در امر پوشش ، این خاصیت باعث ترك خوردگی در سطح و در نتیجه ایجاد اختلال در نقش اصلی آن یعنی نفوذناپذیر كردن سطح می‌شود.

برای كاهش اثرات این خاصیت مخرب، در گذشته از الیاف طبیعی كه شامل الیاف گیاهی مانند لوئی كه از نوعی نی بدست می‌آمده و همچنین الیاف حیوانی مانند پشم بز و شتر و یا گاهی موی سر انسان ، استفاده می‌شده است. امروزه می‌توان از الیاف مصنوعی مانند الیاف پلیمری ، فلزی و یا شیشه‌ای بجای الیاف مصنوعی استفاده كرد.

در بعضی مواقع كه مواد اصلی تشكیل دهنده ساروج كمیاب بوده و یا گاهی برای بدست آوردن ساروجهایی با خاصیتهای مختلف از ماسه ریز دانه استفاده می‌شده است ولی این ماسه كارآیی ملات را پایین می‌آورده كه برای جبران آن از خاك رس استفاده می‌شده است.

گاهی مواد افزودنی خاصی مانند تخم مرغ به ساروج اضافه می‌شده كه فقط باید با آزمایش اثرات دقیق آن را تعیین نمود .

Mahdi/s
08-05-2010, 16:48
شن و ماسه در بتن

مقدمه

به مجموعه‌ای از ذرات سنگی که از کمترین تخلخل برخوردارند و دانه‌های آن توسط دوغابی از سیمان به هم چسبیده باشند، بتن (Concreate) گفته می‌شود. به زبان دیگر ، بتن متشکل از یک جسم پرکننده (مصالح سنگی) و یک جسم چسبنده (آب و سیمان یا دوغاب سیمان) است. بتن به دلیل کارائیهای مثبتی که دارد، امروزه به عنوان یکی از پر مصرف ترین مصالح ساختمانی در آمده است.
کارائیهای بتن

اقتصادی بودن

حدود 80 درصد وزن بتن از مصالح سنگی ارزان قیمت درست شده است.
تنوع

با تغییر نوع و مقدار سیمان و مصالح سنگی و انجام برخی اعمال فیزیکی و شیمیایی می‌توان بتن‌هایی با خواص کاملا متفاوت تهیه کرد.
شکل پذیری

با کمترین مخارج می‌توان قطعاتی با اشکال مختلف از بتن تهیه کرد.
مکانیزه شدن

تهیه و تولید بتن را می‌توان به صورت مکانیزه انجام داد. به این وسیله می‌توان قدرت تولید بتن و کیفیت آن را افزایش و قیمت تمام شده آن را کاهش داد.
ویژگیهای مهم بتن

ویژگیهای مهم بتن شامل مقاومت ، وزن ، قابلیت کار و دوام است که از این میان مقاومت از اهمیت خاصی برخوردار است. مقاومت بتن بیش از همه به عواملی مانند نوع و مقدار سیمان ، کمیت و کیفیت آب مصرفی ، مشخصات فیزیکی و شیمیایی مصالح سنگی ، نحوه ساختن و عمل آوردن بتن و بالاخره نوع و سن بتن بستگی دارد.
تهیه بتن

مقدار کم بتن را معمولا بطور دستی می‌سازند. بتن را اغلب در حمل ساخته و مصرف می‌کنند. در مواردی نیز بتن در کارخانه ساخته شده و توسط کامیون به محل مصرف حمل می‌شود. بتن را بهتر است پس از ساختن هرچه زودتر مصرف کرد. برای اینکه بتن شکل مورد نظر را به خود بگیرد از قالب استفاده می‌شود. پس از آنکه بتن در قالب ریخته شد، باید آن را متراکم نمود (عمل آورد) تا مقاومت آن افزایش یابد. بتن سخت را در لایه‌های متوالی 15 الی 20 سانتیمتری در قالب می‌ریزند و با تخماق می‌کوبند تا به اصطلاح عرق کند. بر اثر این عمل دانه‌های سنگی در کنار هم جفت و جور شده و هوای موجود در بتن به صورت کف (شیر بتن) به سطح آن می‌آید.

برای دستیابی به بتن مناسب باید هوای آن ، تا 3 درصد حجم بتن کاهش یابد. بتن‌های دارای حجم زیاد را با لرزاندن از داخل متراکم می‌کنند. به این صورت که خرطوم لرزاننده‌ای را داخل بتن نموده و آن را جابجا می‌کنند. گرما در گرفتن و سخت شدن بتن اثر زیادی دارد. در گرما بتن زود می‌گیرد و سخت می‌شود. در مقابل در دمای صفر درجه سانتیگراد دوغاب سیمان نمی‌گیرد و سخت نمی‌شود. بتن را در دماهایی تا 5 درجه سانتیگراد می‌توان ساخت، به شرط آنکه تا 4 روز دمای آن از 5 درجه کمتر نشود. بتن سازی در نقاط سرد سیر بوسیله گرم کردن مصالح صورت می‌گیرد.
اجزا تشکیل دهنده بتن

بتن ترکیبی از سیمان ، آب و مصالح خرده سنگی (شن و ماسه) است که به نسبتهای متناسب بطور دستی یا مکانیکی با یکدیگر مخلوط شده است.
سیمان

سیمان ماده‌ای است پودری شکل که در کارخانه تهیه شده و بر اثر آبگیری سخت می‌شود. سیمانها انواع مختلف دارند که معروفترین آنها سیمان پرتلند است. سیمان پرتلند فرآورده‌ای است که عمدتا از مخلوط کردن سنگ آهک خاک رس بدست می‌آید.
آب

آبی که در ساختن بتن مصرف می‌شود، باید عاری از مواد مضر برای بتن باشد. در این رابطه مقدار سولفاتهای آب نباید از یک گرم در لیتر بیشتر باشد. آب گندآبها و فاضلاب شهرها برای ساختن بتن مناسب نیست. آب مصرفی نباید خاصیت اسیدی زیاد داشته و PH آن نباید کمتر از 4 باشد. مقدار آب بکار رفته در بتن متغیر است و به عوامل مختلف بستگی دارد. غلیظ بودن بتن ، درشتی ذرات سنگی ، صاف بودن سطح دانه‌ها ، کروی بودن ذرات سنگی ، سردی هوا و وجود رطوبت در آن مقدار آب لازم را کاهش می‌دهد. در مقابل رقیق بودن بتن ، ریز و خشک بودن ذرات سنگی ، گرمی هوا ، ناصافی سطح دانه‌ها و گوشه داری آنها مصرف آب را افزایش می‌دهد.
مصالح خرده سنگی

امروزه در تهیه بتن‌ها دامنه گسترده‌ای از مواد طبیعی و مصنوعی بکار گرفته می‌شوند. از این میان شن و ماسه طبیعی بهترین و پرمصرفترین مصالح هستند. مصالح دانه‌ای بکار گرفته شده در بتن در درجه اول شن و ماسه طبیعی و پس از آن سنگ شکسته یا مخلوطی از آنهاست. یکی از دلایل عمده عدم استحکام کافی و تخریب زود رس بتن ، استفاده از مصالح دانه‌ای نامرغوب است. بطور کلی ذراتی مناسب‌اند که تمیز ، بدون پوشش سطحی ، دارای دانه بندی مناسب ، محکم و بادوام و عاری از مواد آلوده کننده باشند. علاوه بر آن ، این مواد باید قادر باشند بطور مناسبی در مقابل تغییرات فیزیکی و شیمیایی محیط مقاومت نمایند.

Mahdi/s
12-05-2010, 16:07
آجرهاي مصرفي درنما بايد داراي مشخصات زير باشند :
ـ معايب ظاهري : آجرنما بايد عاري از معايب ظاهري مانند ترك خوردگي , شوره زدگي آلوئك ونظاير آن باشد .

ـ ابعاد واندازه ها : طول و عرض وضخامت آجرهاي مختلف بايدمطابق جدول شماره يك باشد .بايد در نظر داشت كه رواداري ياد شده درمورد آجرنما درهنگام اجرا توسط ماشين مخصوص ساييده و يكنواخت ميشود .

لبه هاي آجر : خط فصل مشترك سطوح آجرها بايد مستقيم و زواياي تلاقي آنها قائمه و سطوحشان صاف باشد .
ـ درآجرهاي سوراخ دار : سوراخ ها بايد عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور يكنواخت در سطح آن توزيع شده باشند و جمع مساحت آنها بايد 24 تا 40 درصد سطح آجرها باشد . بعد سوراخ هاي مربع وقطر سوراخ هاي دايره اي بايد حداكثر به 26 ميليمتر محدود شود و درضخامت ديواره بين سوراخ ولبه آجر بيش از 15 ميليمتر و فاصله بين دو سوراخ بيش از 10 ميليمتر باشد .
ـ وزن مخصوص : هر دونوع آجر ماشيني و دستي نبايد از 7/1 و وزن مخصوص فضايي آنها از 3/1 گرم بر سانتي متر مكعب كمتر شود .
ـ مقاومت دربرابر بخبندان : آجرهاي مصرفي درنما بايد در برابر يخبندان پايدار باشند و درآزمايش يخ زدگي دچارخرابي ظاهر مانند ورقه ورقه شدن , ترك خوردن و خوردگي نشوند .
ـ ضريب جذب آب : درصد وزني جذب آب در آزمايش 24 ساعته در مورد آجرهاي ماشيني نبايد از 16 ودرمورد آجرهاي دستي از 20 بيشتر شود ور درهر دونوع آجر از 8 كمتر باشد .
ـ قطعات نازك آجري ( آجر دو غابي)مورد مصرف درنماسازي به ابعاد 20* ( 40 يا 30) *200 ميليمتر باقطعات موزائيكي نازك آجري نمابه ضخامت 20 يا 30 ميليمتر با نقش چند آجربند كشي شده (آجر موزائيكي ) ساخته مي شوند حداقل بايد داراي مشخصات آجرهاي ماشيني با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره 7 ايران باشند .
ـ ترك درسطح آجر : وجود يك ترك عميق درسطح متوسط آجر حداكثر تاعمق 40 ميليمتر در آجر پشت كار بالا اشكال ميباشد ولي به طور كلي درصد آجرهاي ترك دار نبايد بيشتر از 25 باشد .
ـ پيچيدگي ,انحنا و فرورفتگي : پيچيدگي درامتداد سطح بزرگ آجر حداكثر 4 ميليمتر و درامتداد سطح متوسط آجر تا 5 ميليمتر مجاز است . آجر نبايد انحنا وفرورفتگي بيش از 5 ميليمتر داشته باشا واين مقدار درصورتي قابل قبول است كه ميزان آن از 20% كل آجرها افزايش پيدا نكند .
ـ ساير موارد : آجر بايدكاملا پخته و يكنواخت و سخت باشد ودر برخورد با آجر ديگر صداي زنگ دار ايجاد كند . به علت عدم چسبندگي آجرهاي كهنه به ملات حتي المقدور ازآنها استفاده نمي شود و تنها در صورت انجام پيش بيني هاي لازم به صورت سائيدن يا برس سيمي استفاده از آن مجاز خواهد بود .
آجرهاي ساختماتي مقاومت خوبي در برابر آتش دارند به طوريكه يك ديوار 22 سانتي متري از آجر درحدود شش ساعت دربرابر آتش سوزي مقاومت از خود نشان مي دهد .
ضريب انقباض وانبساط در آجر درحدود 0003/0 مي باشد كه بسيار ناچيز است .
آجربه عنوان يكي ازمصالح متراكم هادي صوت مي باشد . در صورتي كه انتقال صوت توسط عملكرد ديافراگمي ديوار باشد اين مقاومت به وزن ديوار بستگي دارد يعني كاهش انتقال صوتا در ديوارآجري همگن با لگاريتم و زن ديوار متناسب است . جذب صدا در سطح آجري درفركانس طبيعي پايين است .
اين خاصيت با اندودكردن ديوارو نقاشي باز هم كمتر ميشود لذا براي اين منظور ازاندودهاي مخصوص و آجرهاي سبك استفاده مي نمايند .
· خواص مكانيكي
.استفاده از آجرهاي غير استاندارد به شرطي مجازمي باشد كه دست كم تاب فشاري آن 80% مقادير مندرج در
استاندارد ايران باشد .
خواص شيميايي
محيط هاي شيمياي قبل از آن كه بر روي آجر تاثير بگذارند , ملات آن را تخريب مي نمايند . لذا استفاده ازملات مناسب در فضاهايي كه به نحوي موادشيميايي در آنها جاري است ازاهميت زيادي برخورد ار است . استفاده از آجرهاي لعاب دار نيز مانع از جذب مواد درخلل وفرج آجر مي شود .
ـ نمك هاي محلول موجود در آجر
نمك هاي محلول درخاك رس اوليه موجود مي باشند و يا درحرارت كوره توليد مي شوند .نمك هاي محلول ميتوانند موجب بروز شوره بشوند . سولفاتهاي محلول ممكن است به سطح آجر حركت كرده و داخل ملات يا اندود بشوند و موجب انتشار شوره و فساد ملات به وسيله حمله سولفاتها شود كه درصورت استفاده از آنها درخارج از ساختمان بايد از ملات سيمان ضد سولفات استفاده شود .
ـ شوره
گاهي اوقات شوره به صورت گرده سفيدي برسطح كار آجري نوساز پديدار ميشود .علت اين پديده انتقال نمك هاي حل شده دررطوبت ازداخل آجر به سطح نما جايي كه آب تبخير مي شود و از خود بلوريهاي نمك رابر جاي مي گذارد ,‌مي باشد . اغلب اوقات اينگونه شوره در طول يك سال بدون بر جاي گزاردن اثر تخريبي خود به خود از بين مي رود . دركارهاي آجري خارج از ساختمان و درمحيط هايي كه مرتبا مرطوب و خشك ميشوند ,شوره هرزماني كه ميتواند ظهوركند از اين مهم تر شكل گيري نمك هاي متبلور شده درزير پوسته ايجادنماي آبله گون وياپوسته شدن نما مي كند .
روش برطرف كردن شوره :
براي بر طرف كردن شوره سطح شوره زده را بامخلوط 2 تا 4% آب وسركه باكمك بر س نرم پاك مي كنند .
ـ لكه
سطح آجركاري ممكن است در طول عمليات بنايي با ملات سيماني ياآهكي كه ازملات تازه بيرون مي ريزدلكه بردارد . درهر دو صورت لكه بايد با برس بدون آلوده كردن ساير سطوح تميز شود .
q تنوع درتوليد آجر هاي رسي همانگونه كه قبلا نيز اشاره شد آجرهاي رسي برحسب مواداوليه ونحوه توليد داراي خصوصيات و ظاهر متنوع هستند . امروزه دردنيا به منظور سهولت عمليات بنايي آجرهاي رسي دراشكال گوناگوني ساخته و به بازار عرضه مي شوند

Mahdi/s
23-05-2010, 22:37
انواع واتر استاپ: 1-واتر استاپ تخت: این نوع واتر استاپ در درزهای اجرایی که انقباض و انبساط ندارند بکار می رود.
2-واتر استاپ حفره دار: این نوع واتر استاپ برای درزهای انبساطی بکار می رود تا محل درز، در زمان انبساط سازه و انقباض سازه مقاومت کافی کششی و فشاری لازم را داشته باشد.
- جلوگیری از عبور آب در درزهای انبساطی
- استخرها و مخازن
- سدها و تونلها
- تصفیه خانه های آب و فاضلاب
- کانالها و لوله های بتنی
- تونلهای انتقال آب و تونلهای ترافیکی
3-واتر استاپ کفی: این نوع واتر استاپ یا E شکل برای درزهای انبساطی و انقباظی در کف مخازن و منابع آب و سایر سازه های بتنی استفاده می شود.



[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
واتر استاپ


[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]


نحوه کاربرد


کاور بلت یک قطعه مهندسی و استاندارد است که برای آب بندی محل بلت در دیوارها بکار می رود.
* این قطعه مطابق با استانداردها ،مضرس و دندانه دار است تا درگیری کاملی با بتن داشته باشد
* سرعت کار را به نحو قابل ملاحظه ای افزایش می دهد.
* از مواد پی وی سی سخت ساخته شده است که با مواد شیمیایی واکنش نشان نمی دهد .
* لوازمی که با کاوربلت ارائه می شوند کمک می کنند تا آبندی به طور کامل انجام شود .این لوازم عبارتند از :
- استاپرهای T و U




[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
اتصالات


اتصالات سه راهی و چهارراهی نیز برای واتر استاپها عرضه می شود.این اتصالات که به صورت قالبی و در کارخانه تهیه می شوند .اتصال رولهای واتر استاپ را تسهیل کرده ، آب بندی بهتر را نیز ممکن می سازد.

Leoonline
23-06-2010, 13:45
سلام بهتر نیست هر کدوم از مصالح جدا و کامل توضیح بدین

Mahdi/s
23-06-2010, 15:00
سلام بهتر نیست هر کدوم از مصالح جدا و کامل توضیح بدین سلام....چرا فکر خوبیه اما به شرطی که مطالب زیاد باشه اگه در جریان باشید کمتر از 1 هفته هست که انجمن عمران تاسیس شده انشاا... وقتی مطالب کامل تر شد حتما بصورت جدا تاپیک میشه برای خودش..

Mahdi/s
10-07-2010, 21:13
آب بند چیست و مناسب ترین نوع آن کدام است؟

سالهاست استفاده از آب بند (واتر استاپ) به منظور آب بندی درزهای اجرایی و محل های قطع بتن (Construction Joint) متداول است. امروزه تمامی کشورهای توسعه یافته و پیشرفته از آب بندهای هیدروفیلیک یا بنتونیتی برای آب بندی درزهای اجرایی استفاده می کنند نه نوع P.V.C آن، زیرا محل ثابت سازی آب بندها در بین آرماتورها می باشد و با گذشت چند سال از عمر سازه و بررسی شرایط آرماتورها و بتن مشاهده می کنیم آرماتورهای طولی و عرضی که در سمت آبگیر سازه قراردارند به واسطه عبور آب از طریق درز سرد موجود بین مقاطع بتن ریزی شده و لوله های موئین ناشی از تبخیر آب بتن، دچار زنگ زدگی شده که در برخی از موارد با انبساط 6 الی 15 درصدی حجم آرماتورها، بتن دچار ترک خوردگی می گردد. این نقصان عاملی جهت تشدید نفوذپذیری و کاهش شدید طول عمر سازه بتنی می باشد. آب بندهای هیدروفیلیک یا بنتونیتی علاوه بر سهولت و سرعت بسیار زیاد در نصب تمامی نواقص فوق الذکر را رفع می کنند.


[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]


برای آب بندی یک سازه بتنی باید دو کار اساسی صورت بگیرد:
• آب بندی خود بتن توسط بتن مناسب
• آب بندی درزهای بتن توسط واتراستاپ
که هر دو صورت می بایست برقرار باشد.

اصول آب بندی بتن
اصلاح منحنی دانه بندی و کنترل میزان فیلر (FILLER) بتن یعنی بیشتری نسبت به سایر مواد داشته باشد و تغییر نسبت مصالح درشت به ریز (در بتن های معمولی شن بیشتر است ولی در اینجا نسبتها برابر باید باشد)، نسبت آب به سیمان حداقل است، از دیگر عوامل موثر ویبره ی مناسب است و برای افزایش ضریب اطمینان لزوما همه بتن ها نیاز به افزودنی ندارند البته اگرخوب اجرا شود.

اصول آب بندی درزها
• واتر استاپ
• درزگیر که به عنوان مکمل استفاده می شود نه به عنوان جایگزین

کاربرد واتراستاپ ها برای آب بندی درزهای اجرایی و درزهای انبساط در سازه های بتنی آبی استفاده می شود.
اهمیت واتر استاپ ها را در سازه های آبی می توان به مانند بادبند ها در سازه ها عنوان نمود.
واتر استاپ طول مسیر جریان و حرکت آب را طولانی می کند تا آب نتواند نشت کند. ضخامت بتن بر اساس میزان نفوذ پذیری از آن جهت اهمیت دارد که اگر ضخامتش بیشتر از میزان نفوذ پذیری آب باشد تا آب از آن عبور نکند.
یکی از نکات در طراحی، عرض واتر استاپ است، که عمق نفوذ بیشتر از یک دور رفت و برگشت باشد.

انواع درزها
1- درزهای ثابت: در این درزها آرماتور قطع نمی شود.
الف) درزهای اجرایی (مثل قطع بتن ریزی و عدم پیوستگی)
ب) ترک

2- درزهای حرکتی:
الف) انبساط حرارتی
ب) انقباض
ج) فرعی ترکیبی

بنا به نوع درزها 2 نوع واتر استاپ داریم که شامل تخت که در وسطش حفره نمی باشد.
همه واتر استاپ ها آج دارند که باعث چسبندگی و افزایش طول مسیر آب می باشند و نوع آنها با توجه به نوع درز تعیین می شوند.
در واتر استاپ هایی که در وسطش حفره دارند، حفره دقیقا وسط درز حرارتی انبساطی می افتد که جلوگیری از بازی کردن درز میشود .
انواع واتر استاپ ها از لحاظ محل قرار گیری در مقاطع بتنی به انواع زیر تقسیم می شوند:
الف) واتر استاپ های میانی
ب) واتر استاپ های کفی (کف استخر)
ج) واتر استاپ های روکار

نکته: در درزهای انبساطی واتر استاپ ها مستقیما با آب در تماس هستند ولی در درزهای اجرائی اینگونه نیست.

عوامل موثر در تعیین اشکال و ابعاد واتر استاپ ها
• نوع و اندازه درز
• محل قرار گیری واتر استاپ ها در مقطع بتنی
• ضخامت قطعه بتنی که واتر استاپ ها در آن قرار دارند
• فشار هیدرواستاتیک درون سازه

نکته 1: دو گوه انتهایی واتر استاپ ها نقش بسیار مهمی در جلوگیری از عبور آب دارد،چون گوه های وسطی که در کشش قرار می گیرند تخت می شوند ولی انتها هیچ تغییری نمی کند.
نکته 2: واتر استاپ به هیچ وجه خم یا سوراخ نمی شود. این واتر استاپ ها را باید از بالا و پایین کاملا مهار شود.

ساده ترین راه همپوشانی (Overlap) هرچقدر که Overlap زیاد باشد به خاطر آج ها دو سر کاملا بر هم منطبق نمی شوند.
بهترین راه Overlap توسط جوش لب به لب توسط دستگاه مخصوص هویه برقی می باشد به این صورت است که دو سر واتر استاپ را ذوب می کنند و به هم می چسبانند.

نکته: دقت شود که واتر استاپ باید ذوب شود نه اینکه بسوزد.
نکته: دقت شود که در هنگام ذوب گاز سمی متصاعد می شود و باید در فضای باز و از ماسک استفاده شود.

مراحل کار: هنگام ذوب کردن هر دو لبه به طور همزمان توسط المانی که وسطش می گذاریم و با گرما می شود.
واتر استاپ در محل عمود بر درز در کشش است و ما در مورد مقاومت کششی این محل اتصال نداریم.

آزمایش کنترل کیفیت واتر استاپ
دو قطعه I شکل از واتر استاپ در هر دو جهت آنها بریده می شود و مورد بررسی قرار می گیرد.
نکته: افزایش طول در زمان بریدگی و مقاومت مهم است.
در سالهای گذشته ار واتر استاپ های مسی استفاده می شد که راحت پاره می شدند و در جوش دادن آنها به مشکل بر می خوردند و در ضمن گران بودند و استفاده از آنها به صرفه نبود.
واتر استاپ های P.V.C در مقابل اشعه ماوراء بنفش خشک و شکننده می شوند.

از ویژگی های واتر استاپ های مرغوب می توان به موارد زیر اشاره کرد:
• دارای رنگ روشن باشد (چون رنگ تیره از جنس مواد کهنه می باشد)،
• سطح آنها حتما آجدار باشد
• زیر تابش مستقیم نور خورشید قرار نگیرد.
• به هیچ وجه سطح آن چرب نباشد.
تصویر زیر مقاطع برخی از انواع آب بند را نشان می دهد:
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]


[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]

alone one
22-01-2013, 16:49
شاید زیاد سوالم به اینجا ربطی نداشته باشه ولی جای بهتری پیدا نکردم
میشه یکی upvc رو با آلومینیوم ترمال بریک مقایسه بکنه؟ برای پنجره های ساختمان میخوام

MOHAMMAD_ASEMOONI
06-03-2016, 21:11
سلام دوستان
سوال:

1- در آپارتمانهای بالاشهر که صدای همسایه های واحدهای بغلی شنیده نمیشه , از چه نوع آجری برای ساخت دیوارهای بین واحدها استفاده میشه ؟
آیا از یکی از این نوع آجرها که عکسش رو گذاشتم استفاده میشه یا چیز دیگه ؟
اسمش چی هست ؟
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]
=====================================
2- در یک آپارتمان که ساخته شده و نازک کاریش هم تمام شده آیا میشه دیوارها رو برداشت و با اون آجر که صدا رو رد نمیکنه دیوارها رو ساخت ؟
با تشکر

behnamy01
07-03-2016, 22:05
۱- زیاد اطلـاعـات زیادی ندارم، ولی فکر میکنم حالا آجرش مثل یکی از همین عکس هایی که گذاشتید، داخلش آکاسـیو داره یا یک تکه آکاسـیو بزرگ توی کل دیوار کار عایق رو انجام میده.
2- اگر اون دیـوار حمال نباشه، میشه با حداقل مهار، مصالح رو تعویض کرد.

Parmr55
23-07-2017, 10:13
دوستان کسی میدونه این میلگرد کی ارزان میشه؟

MOHAMMAD_ASEMOONI
23-07-2017, 14:00
دوستان کسی میدونه این میلگرد کی ارزان میشه؟

سلام
وقت گل نی
:20:
دوست عزیز , ارزونی و وعده ی ارزونی سرابی بیش نیست .
مطلب 240 در این صفحه رو هم اگر دوست داشتین بخونین
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]

wichidika
17-01-2018, 21:56
مهندسان سوئیسی ارائه دادندایده آجرهای توخالی پرشده با "هواژل"
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]آجرهایی توخالی که با استفاده از ماده اعجاب انگیز هواژل پر شده‌اند، برای عایق‌بندی بسیار عالی اما گران هستند.
به گزارش ایسنا و به نقل از گیزمگ، چرا با اضافه کردن یک لایه عایق به دیوار آجری به زحمت بیفتیم، در حالیکه می‌توانیم آن دیوار را با آجرهای توخالی که با عایق پر شده‌اند، بسازیم؟
این تفکری است که پشت آجرهای پرشده با هواژل شامل موادی مانند پرلایت، پشم سنگ یا پلی استایرن است.
پرلایت نوعی سنگ آتشفشانی با ترکیب اسیدی تا حد واسط است که در محیط آب یا مرطوب تشکیل می‌شود. پرلایت دارای بافت شیشه‌ای است و به سبب همراه داشتن آب، اشکال کروی در آن ایجاد شده است. میزان آب همراه پرلایت در حدود 2 تا 5 درصد است.
پشم سنگ نیز عایق حرارتی و صوتی با تحمل دمای 750+ درجه سانتیگراد و نقطه ذوب 1300+ درجه است. تحمل برودتی آن هم 30- درجه سانتیگراد است. پشم سنگ و سرباره دارای ضریب انتقال حرارتی بسیار کم بوده و قدرت عایقی آن 33 برابر دیوار بتنی و 22 برابر دیوار آجری است.
پلی‌استایرن هم یک پلیمر مصنوعی معطر از مونومر استایرن (یک ماده پتروشیمی) می‌باشد که در سه نوع معمولی، مقاوم و انبساطی وجود دارد.
در حال حاضر دانشمندان سوئیسی گروه تحقیقاتی "امپا"(Empa) ادعا می‌کنند با استفاده از یک نوع هواژل، آجری عایق‌بندی شده ایجاد کرده اند.
هواژل‌ها مواد ساخته شده از ژل هستند که در آن مولفه مایع ژل با گاز جایگزین شده است. علاوه بر داشتن وزن بسیار سبک، دارای ویژگی‌های عایق بسیار بالایی هستند که به استفاده از آنها در محصولاتی مانند پوشاک کمک می‌کند.
هواژل یک ماده تولیدی است که کمترین چگالی را در میان مواد جامد دارد. در ابتدا فرض بر منفی بودن وزن این ماده بود، ولی با تحقیقات بیشتر متوجه وزن بسیار ناچیز آن شدند.
این ماده از یک ژل به دست می‌آید که در آن قسمت مایع ژل با گاز جایگزین می‌شود. نتیجه این فرایند ماده‌ای جامد با چگالی بسیار کم و در عین حال، ویژگی قابل‌توجه در زمینه عایق گرمایی است.
هواژل در فرهنگ عامه مردم تحت نام‌های دیگری هم‌چون دود منجمد، دود جامد، هوای جامد یا دود آبی نیز شناخته می‌شود که این نام‌گذاری‌ها به دلیل ظاهر شفاف و نیز نحوه پخش نور در این ماده است.
هواژل برای نخستین بار توسط "ساموئل استفان کیستلر" در سال 1931 ساخته شد و تولید آن بر اساس یک شرط‌بندی برای جایگزین کردن قسمت مایع ژله خوراکی با گاز، بدون آن که ساختار ژله در هم بشکند، بود.

[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ]فرایند تولید هواژل شامل استخراج بخش مایع ژل با استفاده از روش خشکاندن فوق بحرانی می‌باشد. با استفاده از این روش مایع به آهستگی از درون شبکه جامد ژل خارج می‌شود بدون آنکه به این شبکه آسیبی برسد و در اثر نیروی مویینگی در هم بشکند. مثلا ژله خوراکی در اثر تبخیر معمولی دچار درهم‌شکستگی ساختار شبکه جامد می‌شود.
نخستین نمونه‌های هواژل از ژل اکسید سیلیسیم ساخته شدند و هواژل سیلیسی نامیده شدند. بعدها، "کیستلر" هواژل‌هایی با پایه اکسید آلومینیم، کروم و قلع ساخت.
هواژل‌های کربنی در اواخر دهه 80 میلادی ساخته شدند.
هواژل، سبک‌ترین ماده جامد شناخته شده در جهان است که چگالی سبک‌ترین نمونه ساخته شده از آن، تنها سه برابر هوا است.
ویژگی‌های منحصربه‌فرد این ماده آن را به یکی از پرکاربردترین مواد به کار رفته در ماموریت‌های فضایی تبدیل کرده است. به عنوان نمونه، مسئولان ناسا از هواژل به منظور جلوگیری از یخ‌زدگی ربات مریخ‌نورد در شب‌های سیاره مریخ استفاده کردند.
همچنین این ماده برای گردآوری ذرات کیهانی در فضا بسیار مناسب است و در جریان ماموریت "استارداست" از آن برای جمع‌آوری مواد موجود در هاله پیرامون دنباله‌دار "وایلد-2" استفاده شد.
در مطالعه "امپا"، "جنیس ورنری" سرپرست محققان و تیمش یک خمیر را توسعه دادند که از ذرات هواژل تشکیل شده بود و به راحتی می‌توانست در فضای خالی آجر سفالی معمولی رخنه کرده و آن را عایق‌بندی کند.
آجرهایی که با پرلایت پر شده بودند، در مقایسه با این به اصطلاح "هواآجرها"(aerobricks) همان ساختار را داشتند اما ضخامت عایق شده حدود یک سوم کمتر بود.
این بدان معنی است که برای دستیابی به عایق‌بندی مشابه، دیوار ساخته شده از آجر پرشده با پرلایت در مقایسه با هواآجرها حدود 35 درصد ضخیم‌تر خواهد بود.
این تفاوت در مقایسه هواآجرها با آجرهای معمولی بیشتر دیده شد، جایی که گرما تا هشت برابر بهتر عایق‌بندی شد.
طبق گفته گروه "امپا"، این بدین معنی است که در ساخت دیوارهایی با اثر مشابه، دیوار ساخته شده از آجرهای معمولی باید تقریبا دو متر ضخامت داشته باشند، در حالی که دیواری که با هواآجر ساخته شود، تنها 20 سانتی‌متر ضخامت خواهد داشت.
با این حال نکته اینجاست که هواژل مورد استفاده در هواآجرها در حال حاضر بسیار گران هستند، به طوری که هر یک متر مربع از آن حدود 521 دلار هزینه در بر خواهد داشت.
با این وجود محققان امیدوارند که با پیشرفت تکنولوژی، قیمت هواآجرها کاهش پیدا کند و این ماده تبدیل به یک مصالح ساختمانی رایج شود.
انتهای پیام

MOHAMMAD_ASEMOONI
17-01-2018, 23:15
بعید نیست بشر بالاخره به این نتیجه برسه که در دورانِ غارنشینی و پارینه سنگی آسایش و آرامش بیشتری داشت و برگرده بره غارنشین بشه دوباره
:n01:

wichidika
23-01-2018, 22:43
استفاده از نانوبتن‌های ساخت محققان کشور در پروژه مجتمع‌سازی تهران
[ برای مشاهده لینک ، لطفا با نام کاربری خود وارد شوید یا ثبت نام کنید ] محققان کشور نانو بتن‌هایی را عرضه کرده‌اند که مقاومت آن تقریبا 3 برابر مقاومت بتن‌های معمولی است؛ ضمن آنکه کاربرد آن در سازه‌ها کاهش آلودگی‌های زیست محیطی را به دنبال دارد و این محصول در یکی از پروژه‌های مجتمع‌سازی تهران کاربردی شده است.
به گزارش ایسنا،‌ یکی از شرکت‌های فناوری در حوزه فناوری نانو موفق به تولید انواع بتن‌های خاص سازه‌ای شده است که تولیدات این شرکت دانش‌بنیان در یکی از مجتمع‌های عظیم اداری، تجاری و تفریحی که در وسعت ۲۷ هکتار و با زیربنای ۹۰۰ هزار مترمربع در تهران در حال ساخت است، مورد بهره‌برداری قرار گرفته است.
در این پروژه مجتمع‌سازی ۴۰ هزار قطعه صفحه زیرین بتنی سخت‌کننده نانویی پر مقاومت به ابعاد ۱۲۰۰ در ۶۰۰ میلی‌متر و به ضخامت ۴۶ میلی‌متر به ‌صورت پیش‌ساخته این شرکت فناور استفاده شد.
بتن‌های تحویل داده شده از فناوری نانو بهره برده است و دارای مقاومت فشاری ۸۰ مگاپاسکال (تقریباً سه برابر مقاومت بتن‌های معمولی) و جذب آب کمتر از ۵ درصد است.
کارایی و خواص بتن تا حد زیادی به مقدار و ابعاد زیرساختارهای به‌کار رفته در آن بستگی دارد. حضور مواد نانومتری در ترکیب بتن، نقش قابل‌ ملاحظه‌ای در بهبود خواص فیزیکی آن دارد و ضمن ایفای نقش یک فعال‌ساز در فعالیت‌های شیمیایی پوزولانی، منجر به تولید بتن با خواص مقاومتی بالا می‌شود.
از مزایای استفاده از نانوبتن در ساخت بنا می‌توان به مواردی از قبیل کاهش هزینه‌های اجرایی، افزایش عمر مفید سازه، کاهش ابعاد سازه و استفاده مناسب‌تر از فضا، افزایش مقاومت سازه در برابر عوامل مخرب محیطی و کاهش نفوذپذیری اشاره کرد.
از سوی دیگر، از نظر زمان اجرا، کاربرد روان‌کننده‌های نانو ساختار، تولید بتن پیش‌ساخته را بهبود می‌بخشند و زمان عمل‌آوری با بخار را کاهش داده یا حذف می‌کنند؛ در نتیجه زمان قالب برداری کاهش می‌یابد. به‌این‌ترتیب به همراه افزایش کیفیت، بازده تولید نیز افزایش می‌یابد.
استفاده از این بتن کاهش آلودگی محیط‌زیست و استفاده بهینه از سیمان تولیدی در کشور را در پی خواهد داشت.
انتهای پیام